1、拉动式生产,LEAN PULL SYSTEM,目录,01,精益生产理念及技术体系,准时化拉动生产方式概要,02,准时化拉动生产实现基础,03,准时化拉动生产实施&案例,04,精益生产理念及技术体系,1,我们的现场是“乱流”，还是“整流”？,课前思考-1,1,作为消费者，您更倾向于以下哪种购物经历？,何种方式能达成“顾客（消费者）满意度”？,课前思考-2,经历一,经历二,1,手工 单件生产,大规模 批量生产,同步化 批量生产,精益 拉动生产,敏捷生产,01,02,03,04,05,生产方式演化史,1,精益生产体系常用工具,1,精益生产体系六个要素,流畅生产,工作场地组织,品质一致性,生产可运行性
2、,物料移动,员工环境和参与,1,精益生产体系核心方法,实施精益生产的主要方式：拉动式生产,实施拉动式生产的有效措施：及时化生产,实施拉动式生产的常用工具：看板与看板管理,精益生产极力倡导“需求拉动，价值流动！”,准时化拉动生产方式概要,2,推动式生产 VS 拉动式生产,2,推动式生产 VS 拉动式生产,按预测或计划组织生产 各车间、工序独立生产 超量、超前生产 制造周期长,按需求安排生产 后工序拉动前工序生产 超准确的生产 制造周期短,2,拉动式生产：物流与信息流,准时化拉动生产实现基础,3,准时化拉动生产实现的工具,改善,自働化,尊重 员工,防错,标准 作业,5S,目视化 管理,均衡化 生产
3、,快速换型,3,5S活动开展,提升企业形象提升员工归属感强化团队活动提升行为素养,5S活动效果,3,目视化管理,目视化管理要求有哪些？,在一定距离内易见、易懂 标明关键性信息 易于区分正常、异常状态 及时了解信息，便于掌控 易于使用，维护方便 异常发生时可快速反应 使工作场地更整洁、有序,3,自働化,区别“自働化”与“自动化”,3,差错预防（防错技术）,为了在生产工序中生产出100的合格品，通过对工装、夹具的改善，防止产生不良品于未然的措施。,差错预防,3,快速换型,现场观察并写下换型步骤,记录时间和各种浪费,区分内部及外部活动,分析所有换型动作,把内作业转为外作业,优化内外部操作,试验并改进
4、新设想,STEP 1,STEP 2,STEP 3,STEP 4,STEP 5,STEP 6,STEP 7,建立和实施新的操作标准,STEP 8,快速换型“八部法”,3,标准作业与改善,基于标准作业的改善步骤,拟定改善目标,现状分析,挖掘问题，找出真因,执行实践,总结确认,改善成果标准化,准时化拉动生产实施&案例,（结合“建立绕组浸漆后绕组超市”范例分析进行阐述）,4,看板拉动&超市实施思路,4,数据收集,工序加工周期(C/T)；,人员、设备、班次等；,4,PQ分析,结合产品选择规则，我们选择了对年度需求前15位产品进行超市拉动，占整体需求的81%,选定产品清单,4,设定超市库存量,最低生产周期
5、=浸漆时间+换模时间 安全库存=（最低生产周期/8H）X总装平均天需求 信心库存=安全库存X0.3 最小库存=安全库存+信心库存 最大库存=最小库存X2,常用计算公式,4,超市库存计算,基于每月计划波动大，需每周审核一次超市产品清单,4,卡片数量计算,卡数量代表着最大的中间库存量； 最大库存代表着绕组在一个循环周期内总装需求的最大量； 随着质量、设备故障等波动的减小，可逐步减少卡片数量；,4,拉动看板的设置,以生产过程中的产品和零部件的移动单位作为看板设置的基准,看板设置基准,4,看板卡&小推车,通过提升看板卡的数量控制了超市的最大库存量，避免库存无限制增加 按照看板卡生产，保证了绕组按照总装
6、的需求补充超市，生产方式由 “推动” 变为“ 拉动 ” 。,4,看板卡运行规则,物料员应根据看板卡上的信息从超市处取得所需部件； 绕组工序的员工在生产过程中根据看板卡上的信息生产零部件（按单生产的除外）； 如果没有看板卡，就没有生产和物料的移动； 看板卡的数量应逐渐减少以便将各过程联系更紧密，使浪费暴露得到改进； 要定期盘点看板卡数量，以避免丢失。,4,超市区域规划,对超市的核心区域进行了分区，且与物料对应，方便了物料的管理与员工的领取,确定看板挂板放置区，方便取放，便于管理,现场物料放置区、空车区、看板挂板放置区,4,超市运行流程,4,超市运行相关规范,当前绕组入库与领料流程维持现状； 拉取物料时，应首先将看板卡放置于看板挂板上面； 绕组工料费还是以原定的标准为主，拿回绕组超市区的必须是合格品； 生产过剩的绕组按类放回超市区，必须注意更改标示卡上的产品数量； 空车放回规定放置处。,4,区域库存趋势,改进前,改进中,改进后,4,案例练习&目标测验,THANK YOU,感谢聆听,
