1、 权 利 要 求 书1、 一种石英陶瓷，由陶瓷粉料、水及微量的乳酸或氨水构成，陶瓷粉料由 SiO2、Si 3N4、Al 2O3、TiO 2、CaO、Fe 2O3 及微量助烧剂构成，其特征在于 SiO2 重量是陶瓷粉料重量的 80%95%，Si 3N4 重量是陶瓷粉料重量的 0.01%16%，Al 2O3 重量是陶瓷粉料重量的 0.01%5%，TiO 2重量是陶瓷粉料重量的 0.01%2%，CaO 重量是陶瓷粉料重量的0.01%5%.2、 根据权利要求 1 所述的石英陶瓷，其特征在于陶瓷粉料的粒度分布为：粒度为 010m的陶瓷粉料重量占原料重量的 10%15%, 1020m的陶瓷粉料占原料重量的
2、 15%20%, 2040m的陶瓷粉料占原料重量的 15%25%, 4050m的陶瓷粉料占原料重量的 15%25%,纯净水占原料重量的 15%35%，微量的乳酸或氨水。 3、 一种石英陶瓷的生产工艺，其工艺步骤如下：陶瓷粉料按配方比例配制，陶瓷坯体成型和干燥，烧结陶瓷，机械加工陶瓷制品，检验测试陶瓷制品，其特征在于所述烧结陶瓷的工艺为在氧化性气氛中常压烧结，烧结陶瓷的工艺过程中对温度和时间的控制如下：从室温逐渐提高温度至 200C，此过程烧结时间为 60 分钟，在 200C这个温度点上持续烧结 60 分钟，从 200C 逐渐提高温度至 600C，此过程烧结时间为 300 分钟，在 600C 这
3、个温度点上持续烧结 60 分钟，从 600C 逐渐提高温度至 800C，此过程烧结时间为 120 分钟，从 800C 逐渐提高温度至 1000C，此过程烧结时间为 150 分钟，从1000C 逐渐提高温度至 1100C，此过程烧结时间为 90 分钟，从1100C 逐渐提高温度至 1200C，此过程烧结时间为 90 分钟，在1200C 这个温度点上持续烧结 240 分钟。说 明 书石英陶瓷及其生产工艺技术领域本发明设计一种石英陶瓷及其生产工艺，特别涉及用做抗热震性高、耐酸、耐碱、绝缘材料的陶瓷及其生产工艺。背景技术在现有技术中石英陶瓷在烧结过程中的配方和温度时间表使得熔石英容易析晶产生方石英，现
4、有石英陶瓷的方石英含量在 2%或者以上，因为方石英含量高会使强度降低，抗热震性变差，在剧烈温度变化的条件下应用时破裂失效。为避免方石英析晶而缩短烧结时间和/ 或降低烧结温度，会使烧结不完全，降低最终产品的强度和耐腐蚀性等物理化学性能。现有技术的石英陶瓷为降低方石英含量，使烧结不完全，在应用上导致失效。烧结的时间过长和/ 或温度过高会导致大量的方石英析晶。发明内容为了克服上述的不足之处，本发明采用如下技术方案：一种石英陶瓷，由陶瓷粉料和水构成，陶瓷粉料由SiO2、 Si3N4、Al 2O3、TiO 2、CaO 及微量助烧剂构成，其特征在于：SiO 2 重量是陶瓷粉料重量的 80%95%，Si 3
5、N4 重量是陶瓷粉料重量的0.01%16%，Al 2O3 重量是陶瓷粉料重量的 0.01%5%，TiO 2 重量是陶瓷粉料重量的 0.01%2%，CaO 重量是陶瓷粉料重量的 0.01%5%.陶瓷粉料的配方和粒度分布为：粒度为 010m的陶瓷粉料重量占原料重量的 10%15%, 1020m的陶瓷粉料占原料重量的 15%20%, 2040m的陶瓷粉料占原料重量的 15%25%, 4050m的陶瓷粉料占原料重量的 15%25%, 纯净水占原料重量的 15%35%，微量的乳酸和/或氨水。一种石英陶瓷的生产工艺，其工艺步骤如下：陶瓷粉料按配方比例配制，陶瓷坯体成型和干燥，烧结陶瓷，机械加工陶瓷制品，检
6、验测试陶瓷制品，其特征在于：所述烧结陶瓷的工艺为在在氧化性气氛中的常压烧结，烧结陶瓷的工艺过程中对温度和时间的控制如下：从室温逐渐提高温度至 200C，此过程烧结时间为 60 分钟，在 200C 这个温度点上持续烧结 60 分钟，从 200C 逐渐提高温度至 600C，此过程烧结时间为 300 分钟，在 600C 这个温度点上持续烧结 60 分钟，从 600C 逐渐提高温度至 800C，此过程烧结时间为 120 分钟，从 800C 逐渐提高温度至 1000C，此过程烧结时间为 150 分钟，从 1000C 逐渐提高温度至1100C，此过程烧结时间为 90 分钟，从 1100C 逐渐提高温度至
7、1200C，此过程烧结时间为 90 分钟，在 1200C 这个温度点上持续烧结 240 分钟。本发明的优点在于：本发明所述的石英陶瓷生产工艺中烧结完全，且方石英含量在 1%以下，热膨胀系数为 0.54x10-6/C, 所以其抗热震性非常好，体积稳定性好，其热导率为 2.1W/(mK) 且在 1100C 下保持不变，是理想的隔热材料，其机械强度从室温到 1000C 提高 33%. 可以用在剧烈温度变化和/或有严格温度梯度要求的条件下，如，耐酸、耐碱、绝缘等容器和管道的内衬，连续铸钢中的水口砖和出铁槽，玻璃熔池砖，特种材料熔化用的坩埚，窑炉用陶瓷棍和燃烧嘴，有色金属冶炼的氧化炉砖，导弹的整流罩等。
8、附图说明下面结合附图和实施例对本发明做进一步说明。图 1 为：本发明的生产工艺流程图；具体实施方式 1如图 1 所示，首先对陶瓷粉料按配方配置，称取 SiO2 重量950.0g，Si 3N4 重量是 12.0g, Al2O3 重量 15.0g，TiO 2 重量 3.0g，CaO 重量是 20.0g. 筛分控制 SiO2 的粒度分布，010m 的陶瓷粉料重量 200g, 1020m的陶瓷粉料 235g, 2040m的陶瓷粉料 295g, 4050m的陶瓷粉料 270g, 纯净水 200g,乳酸和氨水 10g。 固体陶瓷粉料按重量比例混合。充分混合后的陶瓷粉料加水，搅拌均匀，同时用乳酸和氨水调节陶
9、瓷坯料的性能。调整符合性能要求的坯料压到模具中成形，并干燥。干燥后的陶瓷坯体送到窑炉内烧结。烧结的工艺为：从室温逐渐提高温度至 200C，此过程烧结时间为 60 分钟，在 200C这个温度点上持续烧结 60 分钟，从 200C 逐渐提高温度至 600C，此过程烧结时间为 300 分钟，在 600C 这个温度点上持续烧结 60 分钟，从 600C逐渐提高温度至 800C，此过程烧结时间为 120 分钟，从 800C 逐渐提高温度至 1000C，此过程烧结时间为 150 分钟，从 1000C 逐渐提高温度至1100C，此过程烧结时间为 90 分钟，从 1100C 逐渐提高温度至 1200C，此过程
10、烧结时间为 90 分钟，在 1200C 这个温度点上持续烧结 240 分钟。烧结完成后，分析烧成制品的 X 射线衍射图，方石英的含量为 0.8%, 低于目前技术的 2%.具体实施方式 2如图 1 所示，首先对陶瓷粉料按配方配置，称取 SiO2 重量800.0g，Si 3N4 重量是 120.0g， Al2O3 重量 35.0g，TiO 2 重量 15.0g，CaO重量是 30.0g. 筛分控制 SiO2 的粒度分布，010m 的陶瓷粉料重量 215g, 1020m的陶瓷粉料 220g, 2040m的陶瓷粉料 220g, 4050m的陶瓷粉料 345g, 纯净水 400g，乳酸和氨水 10g。
11、固体陶瓷粉料按重量比例混合。充分混合后的陶瓷粉料加水，搅拌均匀，同时用乳酸和氨水调节陶瓷坯料的性能。调整符合性能要求的坯料压到模具中成形，并干燥。干燥后的陶瓷坯体送到窑炉内烧结。烧结的工艺为：从室温逐渐提高温度至 200C，此过程烧结时间为 60 分钟，在 200C这个温度点上持续烧结 60 分钟，从 200C 逐渐提高温度至 600C，此过程烧结时间为 300 分钟，在 600C 这个温度点上持续烧结 60 分钟，从 600C逐渐提高温度至 800C，此过程烧结时间为 120 分钟，从 800C 逐渐提高温度至 1000C，此过程烧结时间为 150 分钟，从 1000C 逐渐提高温度至110
12、0C，此过程烧结时间为 90 分钟，从 1100C 逐渐提高温度至 1200C，此过程烧结时间为 90 分钟，在 1200C 这个温度点上持续烧结 240 分钟。烧结完成后，分析烧成制品的 X 射线衍射图，方石英的含量为 0.8%, 低于目前技术的 2%.具体实施方式 3如图 1 所示，首先对陶瓷粉料按配方配置，称取 SiO2 重量839.7g，Si 3N4 重量是 160.0g， Al2O3 重量 0.1g，TiO 2 重量 0.1g，CaO 重量是 0.1g. 筛分控制 SiO2 的粒度分布，010m 的陶瓷粉料重量 120g, 1020m的陶瓷粉料 180g, 2040m的陶瓷粉料 30
13、0g, 4050m的陶瓷粉料 300g, 纯净水 190g，乳酸和氨水 10g。 固体陶瓷粉料按重量比例混合。充分混合后的陶瓷粉料加水，搅拌均匀，同时用乳酸和氨水调节陶瓷坯料的性能。调整符合性能要求的坯料压到模具中成形，并干燥。干燥后的陶瓷坯体送到窑炉内烧结。烧结的工艺为：从室温逐渐提高温度至 200C，此过程烧结时间为 60 分钟，在 200C这个温度点上持续烧结 60 分钟，从 200C 逐渐提高温度至 600C，此过程烧结时间为 300 分钟，在 600C 这个温度点上持续烧结 60 分钟，从 600C逐渐提高温度至 800C，此过程烧结时间为 120 分钟，从 800C 逐渐提高温度至
14、 1000C，此过程烧结时间为 150 分钟，从 1000C 逐渐提高温度至1100C，此过程烧结时间为 90 分钟，从 1100C 逐渐提高温度至 1200C，此过程烧结时间为 90 分钟，在 1200C 这个温度点上持续烧结 240 分钟。烧结完成后，分析烧成制品的 X 射线衍射图，方石英的含量为 0.8%, 低于目前技术的 2%.具体实施方式 4如图 1 所示，首先对陶瓷粉料按配方配置，称取 SiO2 重量879.9g，Si 3N4 重量是 0.1g， Al2O3 重量 50.0g，TiO 2 重量 20.0g，CaO 重量是 50.0g. 筛分控制 SiO2 的粒度分布，010m 的陶
15、瓷粉料重量 225g, 1020m的陶瓷粉料 240g, 2040m的陶瓷粉料 375g, 4050m的陶瓷粉料 160g, 纯净水 500g，乳酸和氨水 15g。 固体陶瓷粉料按重量比例混合。充分混合后的陶瓷粉料加水，搅拌均匀，同时用乳酸和氨水调节陶瓷坯料的性能。调整符合性能要求的坯料压到模具中成形，并干燥。干燥后的陶瓷坯体送到窑炉内烧结。烧结的工艺为：从室温逐渐提高温度至 200C，此过程烧结时间为 60 分钟，在 200C这个温度点上持续烧结 60 分钟，从 200C 逐渐提高温度至 600C，此过程烧结时间为 300 分钟，在 600C 这个温度点上持续烧结 60 分钟，从 600C逐
16、渐提高温度至 800C，此过程烧结时间为 120 分钟，从 800C 逐渐提高温度至 1000C，此过程烧结时间为 150 分钟，从 1000C 逐渐提高温度至1100C，此过程烧结时间为 90 分钟，从 1100C 逐渐提高温度至 1200C，此过程烧结时间为 90 分钟，在 1200C 这个温度点上持续烧结 240 分钟。烧结完成后，分析烧成制品的 X 射线衍射图，方石英的含量为 0.8%, 低于目前技术的 2%.具体实施方式 5如图 1 所示，首先对陶瓷粉料按配方配置，称取 SiO2 重量899.8g，Si 3N4 重量是 50.0g， Al2O3 重量 50.0g，TiO 2 重量 0
17、.1g，CaO 重量是 0.1g. 筛分控制 SiO2 的粒度分布，010m 的陶瓷粉料重量 200g, 1020m的陶瓷粉料 130g, 2040m的陶瓷粉料 285g, 4050m的陶瓷粉料 285g, 纯净水 215g，乳酸和氨水 5g。 固体陶瓷粉料按重量比例混合。充分混合后的陶瓷粉料加水，搅拌均匀，同时用乳酸和氨水调节陶瓷坯料的性能。调整符合性能要求的坯料压到模具中成形，并干燥。干燥后的陶瓷坯体送到窑炉内烧结。烧结的工艺为：从室温逐渐提高温度至 200C，此过程烧结时间为 60 分钟，在 200C这个温度点上持续烧结 60 分钟，从 200C 逐渐提高温度至 600C，此过程烧结时间
18、为 300 分钟，在 600C 这个温度点上持续烧结 60 分钟，从 600C逐渐提高温度至 800C，此过程烧结时间为 120 分钟，从 800C 逐渐提高温度至 1000C，此过程烧结时间为 150 分钟，从 1000C 逐渐提高温度至1100C，此过程烧结时间为 90 分钟，从 1100C 逐渐提高温度至 1200C，此过程烧结时间为 90 分钟，在 1200C 这个温度点上持续烧结 240 分钟。烧结完成后，分析烧成制品的 X 射线衍射图，方石英的含量为 0.8%, 低于目前技术的 2%.具体实施方式 6如图 1 所示，首先对陶瓷粉料按配方配置，称取 SiO2 重量919.9g，Si
19、3N4 重量是 40.0g， Al2O3 重量 0.1g，TiO 2 重量 10.0g，CaO 重量是 30.0g. 筛分控制 SiO2 的粒度分布，010m 的陶瓷粉料重量 165g, 1020m的陶瓷粉料 180g, 2040m的陶瓷粉料 325g, 4050m的陶瓷粉料 330g, 纯净水 300g，乳酸和氨水 10g。 固体陶瓷粉料按重量比例混合。充分混合后的陶瓷粉料加水，搅拌均匀，同时用乳酸和氨水调节陶瓷坯料的性能。调整符合性能要求的坯料压到模具中成形，并干燥。干燥后的陶瓷坯体送到窑炉内烧结。烧结的工艺为：从室温逐渐提高温度至 200C，此过程烧结时间为 60 分钟，在 200C这个
20、温度点上持续烧结 60 分钟，从 200C 逐渐提高温度至 600C，此过程烧结时间为 300 分钟，在 600C 这个温度点上持续烧结 60 分钟，从 600C逐渐提高温度至 800C，此过程烧结时间为 120 分钟，从 800C 逐渐提高温度至 1000C，此过程烧结时间为 150 分钟，从 1000C 逐渐提高温度至1100C，此过程烧结时间为 90 分钟，从 1100C 逐渐提高温度至 1200C，此过程烧结时间为 90 分钟，在 1200C 这个温度点上持续烧结 240 分钟。烧结完成后，分析烧成制品的 X 射线衍射图，方石英的含量为 0.8%, 低于目前技术的 2%.说 明 书 附 图图 1摘 要 附 图陶瓷粉料按配方配制陶瓷胚体成型及干燥烧结陶瓷机械加工陶瓷制品检验测试陶瓷制品陶瓷粉料按配方配制陶瓷胚体成型及干燥烧结陶瓷机械加工陶瓷制品检验测试陶瓷制品
