1、GD&T 形状及位置公差分析,一、GD&T简介 二、要素与基准 三、板类零件基准体系和盘类零件标准体系 四、基准符号 五、标注 Mark 六、要素和基准,七、基准的顺序 八、公差带 Tolerance Zone 九、公差原则 十、RPS系统的定义和作用 十一、RPS系统的五条规则 十二、RPS系统制定过程,1、GD&T含义： Geometric Dimensioning and Tolerance - 全球的尺寸和公差的规定”。 标准中包含：（1）尺寸标注方法（属我国技术制图标准）（2）与几何公差（属我国形状和位置公差标准） 2、加工过程中工件在机床上的定位误差、刀具与工件的相对运动不正确、夹
2、紧力和切削力引起的工件变形、工件的内应力的释放等原因，完工工件会产生各种形状和位置误差。,因此机械类零件的几何精度，除了必须规定适当的尺寸公差和表面粗糙度要求以外，还须对零件规定合理的形状和位置公差。,一、GD&T简介,二、要素与基准,1、形位公差研究对象就是要素，即点、线、面。 （1）被测要素 ：图样上给出了形位公差要求的要素，为测量的对象。 （2）基准：几何理想表面 （3）基准要素：在加工和检测过程中用来建立基准的实际表面。,基准要素的理想形状称为基准,（4）基准目标：考虑到制造上的误差，仅选用基准要素的部分表面（点、线或区域面）作基准参考。,基准目标是基准要素的一部分,二、要素与基准,2
3、、基准体系：实际上是对6个自由度的约束(1)盘类文件的基准体系(2)板类文件的基准体系,图 26,图 29,示例(图)：,用基准目标来体现基准，能提高基准的定位精度。,三、板类零件基准体系和盘类零件标准体系,板类零件标准体系：用三个基准框格标注 第一个基准：确定了三个自由度 第二个基准：确定了二个自由度 第三个基准：确定了一个自由度,盘类零件标准体系：用两个基准框格标注 第一个基准：确定了三个自由度（基准平面） 第二个基准：确定了二个自由度（基准轴线）,虽然，还余下一个自由度，由于该零件对于 基准轴M无定向要求，即该零件加工四个孔 时，可随意将零件放置于夹具中，而不影响其加 工要求。,四、基准
4、符号,1、 常见公差符号： （1）公差符号共：14个 （2）分为5类：形状轮廓方向位置跳动,2 、附加符号,1 、形位公差框格 Feature Control Frames,无基准要求的形状公差，公差框格仅两格；有基准要求的位 置公差，公差框格为三格至五格。,五、标注 Mark,2、被测要素的标注 2.1 中国GB标准 形位公差框格通过用带箭头的指引线与要素相连。,图 1,带箭头的指引线可从框格任一方向引出，但不可同时从两端引出,2.2 几个特殊标注,除非另有要求，其公差适用于整个被测要素。,对实际被测要素的形状公差在全长上和给定长度内分别有要求时，应按图2 标注（GM 标准与我国GB 标准相
5、同） ；,图 2,b) 轮廓度中若表示的公差要求适用范围不是整个轮廓时，应标注出其范围。见图3标注（仅GM标准） 。,图 3,c) 轮廓度中若表示的公差要求适用于整个轮廓。则在指引线转角处加一小圆（全周符号）。见图4,图 4,GM标准也可不加圆，而在框格下标注 ALL AROUND来表示。,GM标准将面轮廓度定义为位置公差，使用又广，故有些特殊的标注规定，在后面介绍面轮廓度公差时再讲述。,基准体系中基准的顺序前后表示不同的设计要求,六、要素和基准,公差框格顺序：A-C-B,公差框格顺序：A-B-C,1、基准体系中基准的顺序前后表示不同的设计要求,七、基准的顺序,2 基准要素的标注2.1 符号(
6、标准规定字母I、O和Q不用),2.2 与基准要素的连接a) 基准要素是轮廓要素时，符号置于基准要素的轮廓线或轮廓线的延长线上(但必须与尺寸线明显地分开)。,b) 基准要素是中心要素时，符号中的连线应与尺寸线对齐。,8.1 定义 公差带 实际被测要素允许变动的区域。它体现了对被测要素的设计要求，也是加工和检验的根据。,8.2 四大特征 形状、大小、方向、位置A 形状 Form公差带形状主要有：两平行直线、两同心圆、两等距曲线、两平行平面、两同轴圆柱、两等距曲面、一个圆柱、一个球。不同的公差特征项目一般具有不同形状的公差带。其中有些项目只有唯一形状的公差带；有些项目根据不同的设计要求具有数种形状的
7、公差带。下面按公差特征项目逐一进行介绍。,当实际被测要素的误差在公差带内合格，超出则不合格。,八 公差带 Tolerance Zone,直线度,图 2 两组相互垂直的两平行平面,图 1 两平行平面,若系给定平面上线的直线度（如刻度线），则公差带为两平行直线。,直线度（轴线）,图 3 一个圆柱,图 4 两平行平面,平面度,圆度,图 5 两同心圆,圆柱度,图 6 两同轴圆柱,从理论上分析，圆柱度即控制了正截面方向的形状误差，又控制了纵截面方向的形状误差。但目前还难以找到与此相配的测量方法。,线轮廓度,图 7 两等距曲线,采用线轮廓度首先必须将其理想轮廓线标注出来，因为公差带形状与之有关。,当线轮廓
8、度带基准成为位置公差时，则公差带将与基准有方向或/和位置要求。,理想线轮廓到底面位置由尺寸公差控制，则线轮廓度公差带将可在尺寸公差带内上下平动及摆动。,图 8 两等距曲面,对周边要求的两种标注形式。,采用面轮廓度首先必须将其理想轮廓面标注出来，因为公差带形状与之有关。,面轮廓度,图 9,我国GB标准面轮廓公差带为对称于理想轮廓面一种(图a)。,用符号 U 表示公差带不对称于理想轮廓的分布。,0.6 U 0.6,GM标准面轮廓度的标注,0.6 U 0,0.6 U 0.2,图 10 两平行平面,对于垂直度，被测要素可能是线或面；基准要素也可能是线或面。因此存在：,面对面垂直度（图10）； 面对线垂
9、直度； 线对面垂直度； 线对线垂直度。,垂直度、平行度、倾斜度属于定向公差。其被测要素为关联要素。,垂直度,线对线垂直度,图11 两平行平面,图 12 两平行平面,面对线垂直度,轴线对面垂直度,图 13 两平行直线,图 14 一个圆柱,线对面垂直度,对于平行度，被测要素可能是线或面；基准要素也可能是线或面。因此存在：,面对面平行度（图15）； 面对线平行度； 线对面平行度； 线对线平行度。,图 15 两平行平面,平行度的公差带与垂直度的公差带一样，可为两平行平面、两平行直线、一个圆柱。,平行度,图 16 一个圆柱,线对线平行度,对于倾斜度，被测要素可能是线或面；基准要素也可能是线或面。因此存在
10、：,面对面倾斜度（图17）； 面对线倾斜度； 线对面倾斜度； 线对线倾斜度。,图 17 两平行平面,倾斜度的公差带与垂直度的公差带一样，可为两平行平面、两平行直线、一个圆柱。,采用倾斜度首先必须将其理想角度标注出来，因为公差带方向与之有关。,倾斜度,位置度公差描述的是被测要素实际位置对理想位置允许的变动区域，因此位置度有点的位置度、线的位置度、面的位置度。而位置度用的最多的是孔组的位置度。,点的位置度,图 18 一个球,位置度,S 0.6,孔(要素)组的位置度 a) 盘类件,孔组的位置度由两种位置要求组成。一个是各孔(要素)之间的位置要求；一个是孔组(整组要素)的定位要求。,图 19 一组圆柱
11、,当两种位置相同时。合一个框格标注；当两种位置不相同时，分上下 两格分别标注。称为复合位置度。见图20。,九 公差原则 (线性尺寸公差与形位公差之间关系),9.1 问题的提出, 20 h6,0 - 0.013,+ 0.0210, 20 H7,要求这一对零件的最小间隙为0、最大间隙为0.034。,图 2,图 1,但当孔和轴尺寸处处都加工到 20 时，由于存在形状误差，则装配时的最小间隙将不可能为0。这就产生了线性尺寸公差与形位公差之间的关系问题。,设计人员绘制图1、2孔、轴配合之目的是:,9.2 有关术语 为了明确线性尺寸公差与形位公差之间关系，对尺寸术语将作进一步论述与定义。9.2.1 局部实
12、际尺寸 在实际要素的任意正截面上，两对应点之间 测得的距离。,特点：一个合格零件有无数个。,图 3,9.2.2 作用尺寸 A 体外作用尺寸 在被测要素的给定长度上，与实际内表面(孔)体外相接的最大理想面(轴) ，或与实际外表面(轴)体外相接的最小理想面(孔)的直径或宽度。,图 4,特点：一个合格零件只有一个，但一批合格零件仍有无数个。,孔,轴,B 体内作用尺寸 在被测要素的给定长度上，与实际内表面(孔) 体内相接的最小理想面(轴) ，或与实际外表面(轴)体内相接的最大理想面(孔)的直径或宽度。,特点：一个合格零件只有一个，但一批合格零件仍有无数个。,孔 轴,图 5,9.2.3 最大实体状态(M
13、MC)和最大实体尺寸(MMS) A 最大实体状态(MMC) 实际要素在给定长度上处处位于尺寸极限之内，并具有实体最大(即材料最多)时的状态。 B 最大实体尺寸(MMS) 实际要素在最大实体状态下的极限尺寸。内表面(孔) D MM = 最小极限尺寸D min；外表面(轴) d MM = 最大极限尺寸d max。,特点：一批合格零件只有一个(唯一)。但未考虑形状误差。,8.2.4 最小实体状态(LMC)和最小实体尺寸(LMS) A 最小实体状态(LMC) 实际要素在给定长度上处处位于尺寸极限之内，并具有实体最小(即材料最少)时的状态。 B 最小实体尺寸(LMS) 实际要素在最小实体状态下的极限尺寸
14、。内表面(孔) D LM = 最大极限尺寸D max；外表面(轴) d LM = 最小极限尺寸d min。,特点：一批合格零件只有一个(唯一)。但未考虑形状误差。,9.2.5 最大实体实效状态(MMVC)和最大实体实效尺寸(MMVS)A 最大实体实效状态(MMVC) 在给定长度上，实际要素处于最大实体状态(MMC) ，且其中心要素的形状或位置误差等于给出公差值时的综合极限状态。,图 6,t,t,B 最大实体实效尺寸(MMVS) 最大实体实效状态(MMVC)下的体外作用尺寸。,内表面(孔)D MV = 最小极限尺寸D min - 中心要素的形位公差值 t；,MMS,MMS,孔,轴,外表面(轴)d
15、 MV = 最大极限尺寸d max + 中心要素的形位公差值 t 。,特点：综合考虑了尺寸和形状，唯一。,9.2.6 最小实体实效状态(LMVC)和最小实体实效尺寸(LMVS)A 最小实体实效状态(LMVC) 在给定长度上，实际要素处于最小实体状态(LMC) ，且其中心要素的形状或位置误差等于给出公差值时的综合极限状态。,图 7,t,t,LMS,LMS,B 最小实体实效尺寸(LMVS) 最小实体实效状态(LMVC)下的体内作用尺寸。,内表面(孔)D LV = 最大极限尺寸D max + 中心要素的形位公差值 t；,孔,轴,外表面(轴) d LV = 最小极限尺寸d min - 中心要素的形位公
16、差值 t 。,特点：综合考虑了尺寸和形状，唯一。,9.2.7 边界 由设计给定的具有理想形状的极限包容面。A 最大实体边界(MMB) 尺寸为最大实体尺寸(MMS)的边界。B 最小实体边界(LMB) 尺寸为最小实体尺寸(LMS)的边界。C 最大实体实效边界(MMVB) 尺寸为最大实体实效尺寸(MMVS)的边界。D 最小实体实效边界(LMVB) 尺寸为最小实体实效尺寸(LMVS)的边界。,建立边界概念系便于理解，且可与量规设计相结合。,GM A-91标准从通过计算量规基本尺寸的角度来描述该要求是一个相当好，而容易理解的方法。,你记住了吗？一起再来想一想！,最大实体尺寸(MMS) 实际要素在最大实体
17、状态下的极限尺寸。内表面(孔) D MM = 最小极限尺寸 D min；外表面(轴) d MM = 最大极限尺寸 d max。,最大实体实效尺寸(MMVS) 最大实体实效状态(MMVC)下的体外作用尺寸。内表面(孔) D MV = 最小极限尺寸 D min - 中心要素的形位公差值 t；外表面(轴) d MV = 最大极限尺寸 d max + 中心要素的形位公差值 t 。,9.3 独立原则 Regardless of feature size (RFS )图样上给定的每一个尺寸和形状、位置要求均是独立的，应分别满足要求，两者无关。GM(美国)新标准与ISO、我国GB标准统一，将独立原则作为尺寸
18、公差和形位公差相互关系应遵循的基本原则。独立原则在图样的形位公差框格中没有任何关于公差原则的附加符号(图8)。,采用独立原则要素的形位误差值，测量时需用通用量仪测出具体数值，以判断其合格与否。,图 8, 20, 0.5,0 - 0. 5,图 9,9.4 相关要求(按我国GB标准分类介绍） 尺寸公差和形位公差相互有关的公差要求。A 包容要求 Envelope Requirement（GM新标准未单独列出）1) 实际要素应遵守其最大实体边界(MMB)，其局部实际尺寸不得超出最小实体尺寸(LMS)的要求。,3) 该要求的实质是：被测要素在MMC时形状是理想的。当被测要素的尺寸偏离了MMS，被测要素的
19、形位公差数值可以获得一补偿值(从被测要素的尺寸公差处)。,包容要求仅用于单一、被测要素，且这些要素必须是尺寸要素。包容要求GM新标准标注形式是直线度0 M (图9)。,设计中如认为补偿后可能获得的公差值太大时，应提出进一步要求。加注 0.25（图10） ，则补偿值到 0.25为止。,图 10,4) 包容要求主要使用于必须保证配合性能的场合。如前面图4和图5的尺寸公差与形位公差采用包容要求，则装配时的最小间隙将保证为0。,Dmin - dmax = 20 - 20 = 0,0 - 0. 5,图 11,5) 包容要求的测量方法，一般采用极限量规（通、止规）。,“包容要求”与“最大实体要求”应用的场
20、合不同，测量方法也有区别,GM旧标准将包容要求作为基本原则，在图上无标住符号。, t A, t A, t A B C,B 最大实体要求 Maximum Material Requirement 1）被测要素的实际轮廓应遵守其最大实体实效边界(MMVB)。当其实际尺寸偏离最大实体尺寸(MMS)时，允许其形位公差值超出在最大实体状态(MMC)下给出的公差值的一种要求。 2）最大实体要求可以只用于被测要素，也可同时用于被测要素和基准要素（图12）。但这些要素必须是尺寸要素。,图 12,最大实体要求的标注形式为加 M 。,0 - 0. 5,图 13,9.3.1) 最大实体要求应用于被测要素(图13、图
21、14)被测要素的实际轮廓在给定的长度上处处不得超出最大实体实效边(MMVB)，即其体外作用尺寸不应超出最大实体实效尺寸，且其局部实际尺寸不得超出最大实体尺寸(MMS)和最小实体尺寸(LMS)。,该要求的实质是：框格中被测要素的形位公差值是该要素处于最大实体状态(MMC)时给出的(即被测要素在MMC时就允许有一个形位公差值)，而当被测要素的尺寸偏离了MMS后，被测要素的形位误差值可以超出在最大实体状态下给出的形位公差值，即可从被测要素的尺寸公差处获得一个补偿值。,图13是最大实 体要求应用于被测 要素，而被测要素 是单一要素。图14是最大实 体要求应用于被测 要素，而被测要素 是关联要素。两者主
22、要区别 为后者的圆柱公差 带必须与基准A垂 直。因为它是定向 公差（垂直度）。,图 14,MMS,LMS,9.3.2) 最大实体要求应用于基准要素最大实体要求应用于基准要素时，情况相当复杂。此时必须注意基准要素本身采用什么原则或要求。基准要素本身采用最大实体要求时，则相应的边界为最大实体实效边界；基准要素本身不采用最大实体要求时，则相应的边界为最大实体边界。当基准要素的实际轮廓偏离其相应的边界时(即其体外作用尺寸偏离其相应的边界尺寸)，则允许基准要素在一定的范围内浮动，其浮动范围等于基准要素的体外作用尺寸与其相应的边界尺寸之差。此种要求公差值的补偿是通过基准要素的体外作用尺寸来实现的，故不能简
23、单的用图表来描述其补偿关系（GM A-91标准用图表来描述是错误的）。,5) 最大实体要求的零件一般用综合量规或检具测量其形位误差，此外还必须用通用量仪测量要素的局部实际尺寸是否合格。,4) 最大实体要求主要使用于只要能满足装配的场合。,被测要素和基准要素都采用最大实体要求：,被测要素遵守最大实体 实效边界： MMVS = MMS + t = 24.4 + 0.4 = 24.8,实例,基准要素遵守最大实体 实效边界：MMVS = MMS + t = 15.05 + 0 = 15.05,基准要素采用最大实体要求与不采用最大实体要求：,C 最小实体要求 Least Material Require
24、ment 1） 被测要素的实际轮廓应遵守其最小实体实效边界(LMVB)。当其实体尺寸偏离最小实体尺寸(LMS)时，允许其形位公差值超出在最小实体状态(LMC)下给出的公差值的一种要求。 2）最小实体要求可以用于被测要素，也可同时用于被测要素和基准要素。只这些要素必须是尺寸要素。最小实体要求的标注形式为加 L 。 3） 最小实体要求的原理与最大实体要求 一样，仅控制边界不同。不作详细介绍。下面通过 一个示例说明。,最小实体要求在GM标准中有此内容，但图样中尚未采用。,5）最大实体要求的零件一般用综合量规或检具测量。,4）最小实体要求主要使用于保证孔边厚度和轴的强度的场合。,十、RPS系统的定义和
25、作用,RPS是德语单词Referenzpunkt-System(定位点系统)的缩写。RPS系统就是规定一些从开发到制造、检测直至批量装车各环节所有涉及到的人员共同遵循的定位点及其公差、要求。在确定这些定位点时必须遵循RPS系统的规则，这一点后面会详细论述。RPS系统的作用主要体现在下面三个方面： 1.避免了由于基准点的变换造成零件尺寸公差加大,例如：要在板件上钻孔B和C，这两个孔与其它件上销钉配合，公差要求越小越好。下面用两种方式加工：,图1 加工时基准点发生变换,步骤1 用孔A定位冲出孔B和孔D 公差AB = +/-0.1AD = +/-0.1步骤2 用孔D定位冲孔C(这时基准由孔A变为孔D
26、)公差 DC = +/-0.1孔B、孔C距离公差结果AB = +/-0.1AD = +/-0.1DC = +/-0.1 BC = +/-0.3,(1)加工时基准点发生变换,RPS系统,步骤1 用孔A定位冲出孔B和孔D 公差 AB = +/-0.1 AD = +/-0.1步骤2 板件仍以孔A定位冲孔C(基准没有变化)公差 AC = +/-0.1孔B、孔C距离公差结果AB = +/-0.1AC = +/-0.1BC = +/-0.2,(2) 加工时基准不变化,图2 加工时基准不变化,比较两种情况可以看出，加工孔C时基准不变比基准变换造成的公差减小了+/-0.1mm,上面例子给我们的提示是：为避免基
27、准变换，必须事先规定好在制造和测量过程中的基准点。过去产品图纸没有规定基准点，生产部门凭经验比较随意地确定基准点，很容易造成产品公差的失控。,2. 避免了模板的使用 模板的使用有很大的局限性，并且增加了加工时间。规定工装用RPS点调准，那么加工就变成是直接的了，模板不再作为辅助定位工具，参见图3。,图3 加工时不用模板,用 R P S 点 作 定 位 点,3. RPS点是模具、工装、检具的定位点。,为了实现统一的定位技术规则，必须保证模具工装检具 都按照RPS点来制造。这一点是RPS系统最重要的作用。,十一、RPS系统的五条规则,为了使RPS系统在实际当中发挥作用，必须遵守下面五条规则：3-2
28、-1规则坐标平行规则统一性规则尺寸标注规则RPS尺寸图,（2）3-2-1规则,一个刚体的平行移动和转动共有6个自由度。限制其6个自由度，刚体才能保持平衡。按照3-2-1规则，保持刚体平衡状态需要6个定位点，如图4所示：,其中 3个定位点在 Z 方向2个定位点在 Y 方向1个定位点在 X 方向3-2-1规则由此得来。这些点就是RPS系统的定位点，称为RPS点。,对于没有孔的零件，6个RPS点是必须的。而有孔的零件往往将孔设定为RPS点。一个圆孔可以限定2个自由度，如图5所示。图中给出的RPS点限定了3个自由度，因此本例子中只有4个RPS点。,这个圆孔限定了X，Y方向的平移,这个平面作为Z方向的1
29、个定位点，和孔定义为一个RPS点,图5 带孔零件RPS点限定的自由度,但是对于大的刚度不足的零，在保障了3-2-1规则的前提下，还需要附加的定位点来保证零件的平衡状态，如图6所示。,图6大的刚度不足零件需要附加定位点,图中RPS5fz是附加定位点，它的命名与主RPS点相似，但定位方式用小写字母表示。,平面定位方向,平面定位点标记字母,孔定位方向,孔定位点标记字母,H,h = 孔/销定位 F, f = 平面/棱边/球面/ 顶点定位 T, t = 理论点,RPS点的标注方式,（2）坐标平行规则,在测量和加工时，零件的放置必须保证能够获得精确的结果。下面通过两种定位系统的对比来分析坐标平行规则的重要
30、性。图7所示为两种定位系统。,图7 两种定位系统,定位系统2,定位系统1,将合格的零件放到两种定位系统中，似乎看不出有什么不同，见图8：,图8 将合格的零件放到两种定位系统中,定位系统2,定位系统1,当零件出现了制造公差，如图9所示，2个零件在X方向存在偏差-它们比合格零件做短了。,定位系统2,定位系统1,图9 零件在X方向存在偏差,定位系统1 定位系统2,图10 将X方向存在偏差的零件放到两个定位系统中测,将这两个零件分别放到两个定位系统中进行测量，如图10所示：,可以看出倾斜放置会导致测量的结果不正确。这里出现了Z方向的测量偏差。 其实零件在Z方向是正确的。同时还可以看出测量得到的X方向的
31、偏差也是 不正确的。,倾斜放置造成的测量结果会导致这样一些严重后果：,尺寸合格的零件会被错误地当成废品 模具根据错误的测量结果在X,Z方向上进行修改，其实Z方向并没有错误 工装被不正确地调整了 通过上述做法导致后来生产的产品都是废品,因此下面结论的正确性是不言而喻的：,为了获得准确的结果，定位点应当是平行于坐标轴的。,不过在有些零件上是找不到与坐标轴平行的平面做RPS点的；,图11 零件上没有与Z轴平行的平面做定位点,如图11,图12 压出与坐标轴平行的平面,在零件上压出与坐标轴平行的平面,这时在不影响功能的基础上应当设计出平行于坐标轴的平面作为RPS点， 如图12所示。,（3）统一性规则,R
32、PS系统的主旨是通过避免基准转变来保证制造工艺过程的可靠性和可重复利用的精确性。RPS系统的统一性规则要求从产品开发阶段直到批量生产，RPS点的使用贯彻始终。当然不是所有的RPS点都一直使用下去，那样的话在总成零件上就会有许多点是重复的。下面从纵梁到地板总成的焊接流程来看RPS点按统一性原则的运用。,图13 焊接前RPS点分布情况,图14是地板总成焊接完成后RPS点再一次重新确定的情况。可以看到总成上的RPS1、RPS2、RPS3、RPS4以及附加RPS点RPS7、RPS8都是从前面延续使用的，只不过重新排了序。,图14 地板总成焊接完成后RPS点再一次确定的情况,RPS系统的统一性规则还要求
33、所有工艺流程中的输送装置原则上都要使用RPS点作为支点，如图15所示。,图15 输送装置使用RPS点作为支点,（4）尺寸标注规则,在图纸中尺寸一般是从整车坐 标线引出和标注的，往往不标注实际尺寸。这种标注方式会造成推算尺寸公差的增大，如图16所示。在零件图纸中画出整车坐标是有意义的-这可以确定零件在整车中的位置，这是零件设计过程中重要的基础。可是对于零件的制造和测量，采用整车坐标会带来很多困难。,图16 从整车坐标线引出尺寸线,尺寸AB的公差是+/-0.4，因为点A和点B 从坐标线引出的尺寸都有+/-0.2的公差,在产品图中，在确定为RPS点的部位画出网格框并引出箭头线标出名称，如图19所示，同时在图中列出RPS表格。RPS表格已被规定为图纸内容的重要组成部分。RPS表格的形式及各栏目意义如表一所示。,图19 图纸标注的例子,十二、RPS系统制定过程,从组织机构方面看，RPS系统是由同步工程小组确定的。 同步工程小组由下面各部门的专业人员组成：,早在产品开发阶段，各部门的专业人员就在同步工程小组内在达成共识的前提下确定零件的RPS系统。这是因为在后续制造中如果再进行产品更改，就会造成更高费用的发生。,开发部门质量保证部门生产部门规划部门协作厂家,
