1、1承德建龙钢铁有限公司轧钢工艺操作规程编制：刘广明审核：陈宏豫批准：魏 军发布日期：2008 年 7 月 27 日 实施日期：2008 年 7 月 28 日21CS 工艺操作规程 工艺过程简述：上料钢坯检验1CS 主要控制合格连铸坯的入炉操作。连铸坯由吊车从炼钢成品垮吊至轧钢厂上料台架，1CS 同时进行检验，对于不合格的坯料作好标记，1CS 操作步进式上料台架将钢坯逐根送至入炉辊道一组，当到达第二组辊道时，启动剔废装置将不合格的坯料剔除；钢坯由第三组入炉辊道运送至炉内悬臂辊道，由缓冲挡板进行定位；1CS 操作推刚机对钢坯进行横向定位，2CS 操作加热炉步进系统将钢坯运入步进蓄热式加热炉加热。1
2、.主要设备参数1.1 上料台架的主要性能及参数见表 1。1.2 入炉辊道的性能与参数见表 2。1.3 推钢机的性能与参数见表 3。1.4 入炉悬臂辊道的性能与参数见表 4。1.5 缓冲挡板的性能与参数见表 5。连铸坯检验 上料台架运行不合格剔废合格入炉炉内步进梁运钢编制： 刘广明审核： 陈宏豫批准： 魏 军生效日期：2008 年 7 月 28 日 编号：C(C)-04-001-A/23表 1序号 项目 单位 性能及参数1 型式 步进式2 台面尺寸 mm 650090003 钢坯规格 mm 200200(60009200)4 台架承载能力 t 705 移送钢坯能力 t/h 1706 减速机型号
3、ZSY500-40-17 电机型号 YZRE355L1-10 90KW8 活动周期 s 4表 2序号 项目 单位 性能及参数1 辊子直径 mm 3802 辊身长度 mm 5003 辊子间距 mm 110015004 辊面线速度 m/s 15 辊子根数 个 22（一组：9 个* 二组：10* 三组：3 个）表 3序号 项 目 单 位 性能及参数1 推 杆 台2 台 推钢杆行程：800mm 推钢行程：280mm（ 150*150） 、mm(200*200) 液压驱动 推钢杆114*10mm2 液压钢 63/45表 4序号 项 目 单 位 性能及参数 辊身材质 材质：40r25Ni20 Si2 组
4、辊距 mm 1000 辊子运行速度 m/sec 0.25-1.0 辊径 mm 传动电机减速机 .kw,AC380v,减速电机输出转速 63r/min4表 5序号 项 目 单 位 性能及参数 挡板材质 r2NiSi2 弹簧直径 mm 冷却方式 轴心水冷 缓冲距离 mm 1302. 操作方法2.1 上料台架操作.上料台架接受吊车吊来的冷、热钢坯， 1CS 人工手动控制上升、前进、下降、后退和停止。.对于斜放的坯料，在运行台架的过程中，在台面上操作控制按钮，将台架端部的挡钩升起，待台架将钢坯摆正后，落下挡钩，运行钢坯，送入入炉辊道。2.2 入炉辊道操作2.2.1 钢坯由台架拨入入炉辊道后，1cs 在
5、台面上将“入炉辊道控制”旋钮旋至“正转”位，辊道正转，钢坯前进。2.2.2 如需反转，将“入炉辊道控制” 旋钮旋至“反转”位，辊道反转 。2.2.3 正常生产时，辊道正转(停产或检修时拨至“0”位)。2.2.4 如辊道转动，钢坯不动时，应停止辊道，查明原因，如属钢坯顶辊道边子，则人工用橇杠橇一下钢坯或翻转一下，不得强行转动辊道，避免烧坏电机；如弯钢，测量一下弯曲度，大于 2%的必须剔废，在钢坯端部打上 “()”，当入弯钢时，1CS 必须有专人监护，以防撞滑块，刮炉墙，如遇到刮炉墙，视具体情况进行及时处理。2.2.5 将打上“()”标记的钢坯剔废。.3 剔废操作2.剔废时，钢坯停在剔废装置处的第
6、二组辊道上，在 1CS 操作台面上按下“剔废”按钮，钢坯被剔废至废料台架上。2.2 废料台架上的钢坯不得超过 5 根，否则应及时通知天车吊下台架。2.4 推钢机操作2.4.1 推钢机及步进系统有“手动”操作和“自动”操作两种方式。2.4.2 将 1CS 操作台面上的“炉区操作方式选择”旋至“手动”位， “炉区工作方式”5旋至“入炉”位，炉区设备靠手动方式联锁动作。2.4.3 当钢坯由入炉辊道进入炉内悬臂辊道上后由缓冲挡板定位，此时操作推钢机，将钢坯推到合适的位置进行横向定位。2.5 缓冲挡板的操作（无）3. 换号及检验操作1CS操作工在钢坯换号时，同钢种第一批炉号的最后一根和第二批炉号的第一根
7、要空2 个步距，不同钢种换号时要空 5 个步距，同炉号坯料之间非特殊情况不允许有空步。钢坯入炉要多与生产处坯料管理员多沟通，同时与金属流动卡核对本批钢号、炉号、支数等数据，以确保每炉钢全部入炉。3.1 入炉钢坯的检验3.1.1 炼钢厂送轧钢厂的钢坯上加热区台架上时，1CS 操作工与生产处坯料管理员以金属流动卡进行钢坯交接。3.1.2 1CS 操作工要核对生产处坯料管理员传递过来的金属流动卡 ，确保金属流动卡上所填写钢坯的钢种、炉号、化学成分等内容填写完整。 3.1.3 1CS 操作工要核对实物钢坯与金属流动卡上所填写钢坯的钢号、炉号、支数相一致，在台架处的黑板上填写每批钢的具体情况，便于再次核
8、实实物支数与入炉支数。3.1.4 钢坯表面尺寸的检验：1CS 操作员要测量钢坯的外表面尺寸、长度及轧制规格与长度对应表（表 6） ，对于热坯（400以上） ，测量时要考虑到热膨胀的因素，外表面尺寸可比冷坯大 2-3mm,长度尺寸可比冷坯大 2-10mm。.6表 6规格 6 米材对应坯长(m) 6 米材对应坯重(t) 规格 9 米材对应坯长(m) 9 米材对应坯重(t)70 50 8.75 2.72110 100 7.4 2.3075 4590 7045 1101208.95 2.78908.95 2.7850 5555 48 8.9 2.7795 105 8.15 2.53858.9 2.77
9、65 8.5 2.6448 9 2.80 95 8.3 2.5865 8.8 2.74 7580 80 8.25 2.57100 8.65 2.69 120 8.05 2.5060 8.35 2.60 60115 85 7.95 2.47105 8.2 2.55 115 7.4 2.30注：若生产落地坯，要在上表坯料长度上增加 0.02m。3.1.5 1CS 操作工对外观尺寸不合格的钢坯，要及时剔废，同时将剔废钢交与生产处坯料管理员，便于生产处以后另行处理。3.1.6 钢坯表面质量的检验：对于外观质量不合格的钢坯，例如脱方，夹杂，裂纹，结铸，凹坑，在缺陷处作出明显标记，打上“()”注明钢种，炉
10、号，缺陷内容。3.2 入炉钢坯的记录3.2.1 钢坯入炉时，1CS 操作工要准确填写入炉坯料记录表 ，逐支记录每批（炉）次钢坯入炉支数，即在入炉坯料记录表上对应的钢种、炉号、序号上打“” 。一个批号的最后一根钢坯入炉后，1CS 立即通知 2CS 进行换号（钢种）操作。73.2.2 对不合格的钢坯，1CS 操作工在金属流动卡 ， 入炉坯料记录表上必须进行详细记录。3.3 对于热坯和冷坯的检验，热坯实行每炉的第一吊（45 支）逐支进行上述检验，如尺寸变化较大，应再进行 23 吊；对于冷坯，每炉抽检 3-5 支，当发现尺寸变化不符合标准时，应立即停止钢坯入炉，将具体情况上报调度室。3.4 对于钢坯的
11、检验记录，应记录在专用记录本上，同时进行交接。3.5 对于从 2CS 回炉的坯料，必须要进行监护，入炉时听从作业长的安排，同时与 2CS进行沟通，在加热区剔废钢统计单注明回炉时间，回炉的炉号，以便于统计员进行统计。82CS 工艺操作规程 工艺过程简述：钢坯经炉外装料辊道进入炉内，2CS 操作步进梁的运动，将辊道上的坯料送到固定梁的起始位置，然后坯料经过炉内预热、加热和均热，完成钢坯的加热全过程，并一步步地移送到炉子的出料端，在 2CS 接到 3CS 要钢信号后，步进梁将钢坯放到出料悬臂辊上，钢坯经炉内出料悬臂辊道向炉外辊道输送，经高压水除鳞装置除鳞后进入轧机进行轧制。 1 主要设备参数及性能1
12、.1 高压除鳞辊道的性能与参数见表 11.2 回坯剔除装置的性能与参数见表 21.3 出炉悬臂辊道的性能与参数见表 31.4 加热炉的技术参数见表 4：表 1序号 项 目 单 位 数 值 和 备 注1 型式 直通式除鳞机2 喷嘴数量及压力 个8（逆向）+4（顺向） 、压力为 14-18MPa3 运输钢坯温度 100011504 运输钢坯规格 mm 200200（60009200）5 辊子直径 mm 3806 辊子间距 mm 110015007 辊面线速度 m/s 0.11.08 辊子根数 个 2编制：刘广明审核：陈宏豫批准：魏 军生效日期： 2008 年 7 月 28 日编号：C(C)-04-
13、002-A/29表 2序号 项 目 单 位 数 值 和 备 注1 型式 液压推钢式2 推钢杆根数 根 53 推速 m/s 0.24 行程 mm 7505 剔除钢坯最高温度 1150表 3序号 项目 单位 性能及参数 辊身材质 材质：r28Ni48W5 8 支 辊距 mm 1100 辊子运行速度 m/sec 0.5-1.2 辊径 mm 传动电机减速机.kw,AC380v,减速电机输出转速r/min2. 2CS 操作要点2.1 高压除鳞设备的操作2.1.1 对于从加热炉出钢口出来的钢坯，经除鳞设备时，2CS 操作工必须在计算机控制画面上启动高压水除鳞设备，将钢坯上表面的氧化铁皮除去。2.2.2 当
14、无钢坯时，停止高压水除鳞设备运转。2.2 回坯剔除装置的操作2.2.1 对于从加热炉出钢口出来的钢坯，经除鳞设备后，如温度低或进入轧机比较困难，初轧工给 2CS 剔废信号时，2CS 操作工必须在计算机控制画面上启动保温罩和回坯剔除装置设备，将钢坯剔除到指定区域。2.2.2 钢坯剔废结束后，2CS 操作工在计算机控制画面上关闭保温罩和回坯剔除装置设备。2.3 步进梁操作要点2.3.1 2CS 操作工接班后，应仔细查看上一班交接记录，了解上一班的生产及设备情况。2.3.2 当钢坯在加热炉炉尾横向定位后，2CS 操作工在计算机控制画面上根据钢坯的规10格选择合适的步距进行步进梁的运行，点击“步进梁升
15、降联锁手动”和“步进梁前退联锁手动”旋钮控制步进梁“后退 上升前进下降后退”方向正循环。2.3.3 如需要退炉时，步进梁系统便联锁逆循环，退炉也可手动操作，也可自动操作，根据现场情况，可自行选择。2.3.4 对于步距，200*200 采取 265mm 的步距. 2.3.5 操作工在生产过程中，要选择好合适的步距，应随时利用监控电视观察炉内钢坯运行情况，对于滑块的情况要观察仔细，在均热段要精心操作，坚决杜绝用滑块顶钢坯的情况，当悬臂辊道上有钢时，必须将钢运出炉外，才能运行步进梁。2.3.6 当步进梁运行不正常时，例如过快、过慢、停止运行、运行失灵，此时应立即停止液压泵工作，立即找电工和液压工进行
16、处理；2.3.7 当钢坯从出炉辊道回炉时，2CS 必须派专人进行监护，以防钢坯入炉撞滑块，在入炉定位后，操作步进梁进行逆循环操作。2.3.8 若发现滑块一旦开焊或脱落，循环水就会溢到加热炉中，此时要执行加热炉滑块开焊事故应急处理预案。 （附后）2.3.9 如果步进梁冲击大，应停止运行，进行检查，通知点检员。2.4 出钢操作及记录2.4.1 根据 1CS 入钢情况和上一班出炉钢坯的记录，同交班操作工确认正在出炉的炉内钢坯的批（炉）号和根数,防止混号。2.4.2 出钢时，认真填写出炉坯料记录表 ，出一根钢在批（炉）号记录序号上打“” 。2.4.3 根据 1CS 操作换号指令，做好钢坯换号的准备工作
17、；对于从初轧剔废的钢坯，2CS 操作工必须在钢坯上标明钢种、熔炼号，时间和班别，同时在加热区剔废钢统计单详细记录，在金属流动卡上必须注明，当班的剔废钢坯当班必须吊到 2CS 下方，以便以后回炉。2.4.4 当一个炉号出炉完毕，2CS 操作工应向 3CS 操作工发出换号通知，避免混号；同时将金属流动卡传递到 4CS。2.4.5 根据本班生产和设备运行情况，在交班时，操作工要认真填写交班记录，并向接班操作工说明交接班批（炉）号，以及炉内钢坯的批（炉）号、根数，同时核对入，出炉的记录，并将记录交下一班。2.4.6 一旦发生混号事故，操作工应及时同 1CS、3CS、4CS 操作工联系，认真核对生产记录
18、，查明混号原因后，给予纠正。112.4.7 2CS 操作工与加热工共同确认炉内钢坯温度是否达到出钢温度，才能执行出钢操作。2.5 2CS 加热工对加热炉的操作加热炉技术性能表表 4序号 项目名称 单位 技术数据1 加热炉用途 加热钢坯2 加热钢种 碳素结构钢、优质碳素结构钢、合金结构钢、低合金结构钢、齿轮钢、轴承钢3 板坯规格 mm 断面尺寸： 200*200*9000mm 最短钢坯长度6000mm。4 炉子生产能力 T/h 150-180 (200*200*9000)5 进料温度 冷装:室温-500,热装:500以上6 燃料种类及热值 KJ/m3 780*4.187 最大燃料消耗 m3/h
19、552008 最大空气消耗 m3/h 386409 燃料单耗 KJ/kg 113010 炉底压钢强度 Kg/m2.h 52111 蓄热式烧嘴控制方式 分散式控制12 空气预热温度 1000以上13 煤气预热温度 1000以上14 步进机械形式 斜台面15 步进梁行程 升降 200mm 平移 260350mm16 排烟方式 强制排烟17 加热炉主要尺寸 mm有效长度:28500mm,宽度:9800mm,砌体长度:30004mm,宽度:10672mm,上炉膛高度:1400mm,下炉膛高度:1800mm,进料辊道顶面标高:+5800, ,出料辊道顶面标高:+5800mm，装出料辊道中心线距离：285
20、00mm18加热 加热炉砌体结构(炉顶) mm低水泥浇注料:容重 2.4t/ m3,长期工作温度1400,厚度 230mm:轻质浇注料; 容重 1.0t/ m3,长期工作温度 1200,厚度 50mm 无石棉硬硅钙板: 容重 0.24t/ m3长期工作温度 850,厚度 50mm.19 (炉顶) mm低水泥浇注料:容重 2.4t/ m3,长期工作温度1400,厚度 250mm:轻质黏土转; 容重 1.0t/ m3,长期工作温度 1200,厚度 115mm,耐火纤维毡: 容重 0.22t/ m3,长期工作温度 1000,厚度 40mm, 无石棉硬硅钙板: 容重 0.24t/ m3长期工作温度 6
21、50,厚度 115mm.20 (炉底) mm高铝砖 LZ65: 长期工作温度 1400,厚度116mm;耐火黏土砖 NZ40: 长期工作温度1200,厚度 204mm; 轻质黏土砖 NG1.0: 长12期工作温度 1100,厚度 136mm;纤维毯:厚度10mm21 炉墙炉顶锚固砖 mm 高铝锚固砖:容重 2.4t/ m3,Al2O355,机制加工成型, 长期工作温度 1400.22 炉子水梁立柱的包扎 mm 自流浇注料,厚度 60mm,耐火纤维毯,厚度 20mm23 蓄热式燃烧系统 蓄热式烧嘴,点火烧嘴,换向装置,供风系统,煤气系统,排烟系统,24 蓄热体陶瓷蜂窝体:高温段:高温侧刚玉挡砖(
22、100mm), 长期工作温度 1450,最高使用温度:1700;高铝质 陶瓷蜂窝体 (100mm), 长期工作温度1350,最高使用温度:1550; 莫来石蜂窝体(100mm),堇青石蜂窝体(300mm).25 供风系统 风机型号:926N011.2D,流量 54503 m3/h,风机全压:8381pa,电机功率:250kw26 排烟系统煤气侧:风机风量:9341 m3/h,风压 4167pa,电机功率:200kw, 空气侧:风机风量:69856m 3/h,风压 3991pa,电机功率:160kw,烟囱出口直径1.4m,高度 25m.27 耐热垫块(预热段) Cr25Ni20Si2,60mm2
23、8 耐热垫块(加热段) Co20 80mm29 耐热垫块(均热段) Co20 100mm30 步进机构 步进周期:34-40s,步距:260mm300mm 提升行程:200mm(相对固定梁表面+-mm)31 冷却方式 水冷却,400 m 3/h32 推钢机 行程:可调,数量:2 台,推钢杆:114*10mm,33 装料炉内悬臂辊 七台,辊径350*460,材质:ZG40Cr25Ni20Si234 出料炉内悬臂辊 八台,辊径350*460,材质:ZGCr28Ni48W535 装料炉内挡板 缓冲距离 130mm,材质:ZG1Cr25Ni20,轴心水冷加热炉采用蓄热式烧嘴供热，整个炉子分三个供热段，
24、采用 4 段炉温控制，即均热段上下，第二加热段（加热段） ，第一加热段（预热段） 。由于采用蓄热式烧嘴，因此全部是侧烧嘴，换向交替燃烧 ，使坯料沿炉宽方向温度均匀，通过控制各段的风煤配比量进行控制，可保证出炉钢坯达到工艺要求的加热温度。加热炉各段供热能力的配置 表 5均热段 加热段 预热段 合计上 5（2） 7（2） 6（2） 18（2）烧嘴数量下 5（2） 7（2） 6（2） 18（2）上 1500 1700 1700单个烧嘴燃烧能力 （Nm 3/h） 下 1700 1900 1900上 7500 11900 10200 29600总供热能力 （Nm 3/h） 下 8500 13300 11
25、400 33200小计 16000 25200 21600 6280013供热比例（%） 25.4% 40.1% 34.5% 100%注：供热能力比需要量富裕 14%。2.5.1 不同钢种的加热工艺制度见各钢种的工艺标准。2.5.2 2CS 加热工应首先了解所轧钢种、规格以及钢坯的入炉时间、根数，按表 6 要求调节各段炉温。在现场的温度检测中，用手持测温枪对预热段和均热段炉内的炉顶和炉墙进行检测，所以有时可能受到炉气的循环，温度检测有差异，所以，预热段具体的温度检测一方面是靠实际的温度检测，另一方面是靠经验数据；在均热段，一方面靠检测炉顶和炉墙的温度，另一方面靠检测钢坯的出炉温度来判断炉内的温
26、度；加热段的温度检测，靠预热段和均热段的温度进行判断（依据是各段的热负荷分配比例） 。在实际经验中，颜色的判定方法依据是：暗褐色 520580 暗红色 580650 暗樱色 650750 樱红色 750780 淡樱红色 780800 淡红色 800830 桔黄微红 830850淡桔色 8801050 黄色 10501150 淡黄色 11501250 黄白色 12501300 亮白色 130013502.5.3 加热温度制度应执行轧钢厂生产工艺标准和临时下发的优特钢操作要点，预热段、加热段、均热段炉膛温度超上限温度应控制在以下时间范围：020 持续 20 分钟2040 持续 10 分钟40以上
27、持续 5 分钟2.5.4 对于温度的控制和调节，2CS 加热工要及时观察炉内火焰的燃烧情况，钢坯的温升情况，进行合适的风煤配比（参考数值：0.7-0.8） 。空气、煤气各支管的电动调节阀的开度根据具体的煤气压力、流量、风煤配比进行；空气引风、煤气引风各支管的电动调节阀的开度根据具体的排烟温度（低于 180）进行；2.5.5 2CS 接作业长通知停轧时间已确定时，允许在停轧前 30 分钟，按表 7 中停轧降温制度进行各段降温操作。2.5.6 轧线一旦停轧，无论是否接到通知，立即按表 7 停轧时间30min 的降温制度进行降温操作准备，随后同作业长联系确认停轧时间后，按表 7 规定进行降温。2.5
28、.7 保温操作见表 714表 7连续停轧时间 30min 3060min 6090min 90min 以上加热段 10001050 9501000 关闭部分烧嘴 关闭部分烧嘴停轧降温制度 均热段 11001150 10001050 9501000 950以下附：轴承钢生产停机保温制度：a) 30 分钟内事故，均热段与加热段温度按下限控制。b) 30 分钟以上，1.5 小时以内，均热段与加热段温度下降 50。生产前 20 分钟开始升温至标准要求温度出钢。c) 1.5 小时以上，3 小时以下，均热段与加热段温度下降到 1000保温；生产前40 分钟开始升温至标准要求温度，保温 30 分钟开始出钢。
29、d) 3 小时以上，均热段与加热段温度下降到 900保温；将钢后退 20 步。生产前60 分钟开始升温至标准要求温度，保温 30 分钟开始出钢。2.5.8 开轧升温操作：1当按停轧时间30min 进行保温操作时，开轧前可不升温，接到出钢指令后直接出钢，当连续出钢超过三根后开始升温，按先均热段后加热段的顺序升温。2当按停轧时间30min 进行保温操作时，升温时应按开轧前将加、均热段炉温升至停轧时间30min 的保温制度为目标，缓慢进行升温操作。3更换钢种按工艺要求需升温时，待前钢种钢坯全部出炉后，由加热段向均热段开始升温，且应在开轧后 10 分钟内升至规定值。4更换钢种按工艺要求需降温时，待后钢
30、种进入加热段时，由加热段向均热段开始降温，且应在 10 分钟内降至规定值。2.5.9 空步距的钢温调整：连续生产过程中，当空步距进入加热段或均热段时，炉温会马上上升，这时不必降温，当后面的钢坯走进后，炉温会随即下降，这时马上调整炉温使其达到工艺要求。但整个过程要求不允许超过工艺规定温度上限 40以上且持续时间不能超过 15min 以上，否则应及时降温。2.5.10 对于特殊的合金钢，加热工艺制度执行技术处下发的临时操作要点。3 加热炉点火操作3.1 在点火操作过程中，1CS、2CS 必须有二到三人配合，其中加热炉操作员进行指挥、15协调。3.2 确认炉膛压力为负压。3.3 协调公司总调，将转炉
31、煤气压力调整至正常使用范围（公司控制） 。高炉煤气总管压力在 10KPa 以上。3.4 启动鼓风机及空气引风机，同时将转炉煤气、高炉煤气管道的所有放散打开，联系煤气防护站和生产处对转炉煤气管道进行吹扫。直至取样合格。3.5 点火时，先将燃旺的点火枪送进炉内并对准要点的转炉煤气点火烧嘴，再打开烧嘴的空气手动蝶阀送微风，随后打开烧嘴的煤气手动蝶阀，送煤气而点燃烧嘴。3.6 烧嘴点燃后，应及时调节空煤气配比，以及火焰的大小，并须保持火焰的稳定，关闭转炉煤气总放散。3.7 点火时，如不能点燃烧嘴或点燃后又熄灭，须立即关闭烧嘴，并将炉膛自然放散，放散 5-10 分钟后，方可按点火程序（3.23.5）重新
32、点火。3.8 点火后，要观察炉内火焰的燃烧情况，以免由于煤气低压点燃烧嘴又熄灭；如遇空气或煤气低压，应关闭烧嘴；3.9 加热炉的炉温升高到 700-800时，可直接靠炉温点燃转炉煤气烧嘴旁边的蓄热式烧嘴。3.10 蓄热式烧嘴点火前，打开煤气平台处的总管电动调节阀，快切阀，手动蝶阀，启动煤气引风机，直至运转正常，打开烧嘴的空气手动蝶阀（60%）送微风，随后打开烧嘴的煤气手动蝶阀（80%） ，送煤气而点燃烧嘴；如不能点燃烧嘴或点燃后又熄灭，须立即关闭烧嘴，并将炉膛自然放散，放散 5-10 分钟后，方可重新点火。3.11 烧嘴点燃后，应及时调节空煤气配比，以及火焰的大小，并须保持火焰的稳定，关闭高炉
33、煤气总放散。3.12 当加热炉炉温上升到 900以上时，关闭 12 个转炉煤气点火烧嘴以及总阀。 3.13 2CS 操作工联系 1CS 进行装钢，加热工应及时调节空煤气配比，根据炉内钢种进行升温操作。4 加热炉停炉操作：4.1 关闭各煤气蓄热式烧嘴前的煤气阀门，同时关闭煤气引风机。4.2 先进行降温作业，将各段支管的空/煤气阀门电动阀开度调至 15%-20%左右，使炉温降到850。4.3 关闭高炉煤气总管的快速切断阀和手动蝶阀， 。164.4 关闭各段的煤气流量调节阀和煤气三通换向阀上的废气调节阀。4.5 各段空气调节阀的开度调至 20%左右。4.6 关停空气-废气引风机和其前的废气总管调节阀
34、。4.7 切断高炉煤气后，将高炉煤气管道的所有放散打开，联系总调对高炉煤气管道进行吹扫作业，直至煤气防护站操作合格。4.8 当炉温降至400时，则关停鼓风机。4.9 若需长期停炉（如检修、中/大修等） ，要联系煤气防护站和生产处关闭高炉煤气总管的眼镜阀（盲板） 。5 加热炉停炉后的检查5.1 加热炉停炉后，加热炉操作员必须对加热炉炉膛内通过观察孔进行观察，以确认烧嘴内是否还有明火，如有，则对相应的烧嘴蝶阀进行重新关闭。5.2 2CS 加热工对所有的烧嘴空，煤气蝶阀进行检查，煤气蝶阀必须关闭严密。6.事故分析及处理预案6.1 高炉煤气总管低压报警6.1.1 低压报警时（总管压力3000Pa） ，
35、操作人员先要检查计算机画面报警装置是否正常，并做好相应的处置作业准备。6.1.2 超低压报警时（总管压力2500Pa） ，2CS 操作人员要立即切断煤气，同时1CS、2CS 操作人员要立即到现场关停煤气烧嘴蝶阀；2CS 留有一人关闭各段的煤气电动调节阀。6.1.3 2CS 操作人员将换向控制系统置于“手动”方式，各段空气支管的流量调节阀开度应调至 20%，同时联系煤气加压站和公司总调，查明原因，上报到轧钢厂。6.1.4 当煤气压力恢复正常后(阀后 7000-8000Pa)，打开煤气总管的快速切断阀，同时跟据总管的压力情况逐渐投入蓄热式烧嘴（先开加热段，后开均热段，预热段）及升温操作。6.1.5
36、 做好事故的全程记录.6.2 助燃空气总管低压报警6.2.1 低压报警时（总管压力3000Pa） ，操作人员先要检查计算机画面报警装置是否正常，并做好相应的处置作业准备。6.2.2 超低压报警时（总管压力2500Pa） ，2CS 操作人员要立即切断煤气；操作人17员要按 6.1.2 项处置。6.2.3 2CS 操作人员立即联系维修工，查明原因，上报到轧钢厂。6.2.4 当空气压力恢复正常后，打开煤气总管的快速切断阀，同时逐渐投入蓄热式烧嘴（先开加热段，后开均热段，预热段）及升温操作。6.2.5 当风机突然断电时，执行 6.2.2 操作。6.2.6 做好事故的全程记录.6.3 空、煤气引风机突发
37、故障时6.3.1 对于空、煤气引风机突发故障时，加热炉处于不排烟状态，2CS 操作工一方面要观察计算机画面上是否有故障报警显示，同时要观察炉压的大小，当确认有故障时，立即执行 6.2.2 操作。6.3.2 2CS 操作人员立即联系维修工，查明原因，上报到轧钢厂。6.3.3 当空、煤气引风机正常后，打开煤气总管的快速切断阀，同时逐渐投入蓄热式烧嘴（先开加热段，后开均热段，预热段）及升温操作。6.3.4 做好事故的全程记录.6.4 压缩空气动力源，水源突发故障时6.4.1 对于压缩空气动力源突发故障时，加热炉换向装置的三通阀处中间状态，即鼓风和加热炉排烟同时进行，很容易造成空、煤气管道回火燃烧和爆
38、炸，2CS 操作工一方面要观察计算机画面上的故障报警显示，同时立即执行 6.2.2 操作。6.4.2 2CS 操作人员立即联系公司总调和轧钢厂维修工，查明原因，上报到轧钢厂主管领导。6.4.3 当压缩空气压力正常（压力大于 0.5Mpa）后，打开煤气总管的快速切断阀，同时逐渐投入蓄热式烧嘴（先开加热段，后开均热段，预热段）及升温操作。6.4.4 当计算机画面上的水系统显示有故障时，立即与能源中心进行沟通，当确认加热炉水系统有故障时，立即按照 6.2.2 操作执行加热炉停炉操作。6.4.5 当在生产过程中发现加热炉炉内炉体管有漏水时，立即上报相关领导，同时按照6.2.2 操作执行加热炉停炉操作。
39、6.4.6 做好事故的全程记录.6.5 加热炉滑块开焊事故应急处理预案（附后）6.6 加热炉区域着火事故应急处理预案（附后）7 加热炉烘炉187.1 炉子进料、出钢系统、电气/自控系统已调试完毕并经检查合格；单机试车（如风机）和联动试车（如步进梁）符合技术要求，且随时可以使用。7.2 炉子出钢炉门已经调整完毕；炉门升降机构操作定位准确、灵活，关闭严密。7.3 炉内水管系统试压合格；水冷却系统运行正常；测量仪表安装调试完毕；各水冷构件通畅无杂物。所有的水冷系统均已通水，且在烘炉过程中不允许出现停水现象。7.4 风机经检查/验收合格；进/出口阀门开启灵活。7.5 换向控制系统安装调试完毕；手动/自
40、动换向动作到位、指示正确。7.6 燃烧控制、炉压控制等热工系统仪表和各种调节阀安装调整完毕；且操作灵敏、指示及定位准确；各种检测仪表（温度、压力）可以随时投入使用。7.7 各种手动阀门转动灵活、到位。7.8 炉子内外及四周围无杂物，现场整洁卫生；各通道畅通无阻；照明符合设计要求。7.9 操作人员经过技术及安全培训并考试合格；能够正确操作和简单处理生产中出现的问题。7.10 炉子点火的条件7.10.1 煤气管道的任何作业必须按 GB6222-86工业企业煤气安全规程执行。7.10.2 煤气管道的吹扫和放散必须是在煤气管道打压试验完成后进行。7.10.3 确认高炉煤气总管阀处于关闭状态。7.10.
41、4 确认氮气、压缩空气已送至炉子接点闸阀前，压力指示大于 0.5Mpa。7.10.5 确认所有烧嘴的嘴前阀门处于关闭状态。7.10.6 除煤气总管放散阀打开外，其余放散阀全部关闭。7.10.7 取样管阀门全部关闭。7.10.8 自控/仪表系统、换向控制系统已待机工作，各控制回路置于“手动”状态。7.10.9 烘炉领导小组已做好相关部门的协调准备工作。7.10.10 确认烘炉管、软连接胶管、K 型热电偶、多点温度记录仪及补偿导线等准备就绪，并有专人负责连接、调校和看护。7. 11 烘炉曲线烘炉曲线的说明烘炉所需的时间，主要根据砌体的种类、性质、厚度、砌筑方法和施工季节而定。19加热炉投产前必须进
42、行烘烤，按一定的升温曲线缓慢加热至使用温度，以避免砌体开裂和剥落影响使用寿命。烘炉升温速度主要取决于砌体的热膨胀产生的应力大小。一般用粘土砖、高铝砖砌筑的砌体可按 3050/小时的升温速度升温;用耐火混凝土砌筑的砌体可按 1020/小时的升温速度升温。烘炉保温温度和保温时间主要取决于其体内水分（游离水和结晶水）的排出和耐火材料的热膨胀。150左右保温是为了消除砌体内的游离水，350600之间是消除结晶水，650时是为了消除体积膨胀。冬季施工时的炉子其烘烤时间应延长 1020%，在烘炉过程中，要测定炉内各部位的温度，使其与规定的烘炉温度一致，利用改变燃料用量和炉膛压力大小来控制升温速度和保温时间
43、。如温度低于规定温度很多，可缓慢升温，不允许大幅度升温；如温度高于规定温度很多，必须立即保温，不允许采取降温措施。烘炉时最好使用煤气烘烤，煤气烘烤具有火焰柔和，温度易于控制，炉温均匀和安装方便等优点。当炉温升到 600以后，即可换为炉子正常生产时使用的燃烧装置继续烘烤。烘炉通煤气后要进行放散，随即取样作爆鸣试验，合格后方能打开烧咀阀门进行点火，以免引起爆炸事故。在烘炉过程中要按时记录炉温，密切注意砌体水分蒸发情况，严厉禁止局部升温过快受热不均匀。7.12 对于日常的中修和小修可根据具体的情况制定合适的烘炉曲线，加热炉大修或新建后的烘炉曲线附后。20加热炉滑块开焊事故应急处理预案目前，加热炉动梁
44、端部滑块采用 20#制作，且内部进行循环水冷却，其与动梁采取满焊形式，如果滑块一旦开焊或脱落，循环水就会溢到加热炉中，致使加热炉停炉。为了加热炉的正常安全运行，特制定此预案：1） 、滑块开焊时，炉体管内的水就会进行渗透，此时 2CS 操作工应立即上报作业长加热炉点检员及负责人；2） 、将钢坯倒回 4-5 个步距，步进梁处于上升位置，以便于进一步观察渗透位置和大小；3） 、如果渗透严重，影响钢坯的加热质量以及损害加热炉炉墙和炉顶时，2CS 应立即进行停炉操作，停炉过程要严格执行2CS 工艺操作规程 ；4） 、加热炉止火后，应立即将炉内钢坯从入钢口倒回上料台架；5） 、针对渗漏部位拆除相对应的炉内
45、悬臂辊，同时架上风机进行冷却；6） 、当炉温降到 200 时，加热炉循环水停止；7） 、当炉温降到 150时，进加热炉进行抢修；针对本预案，日常工作中必须做到以下工作：1） 、2CS 操作工必须要正确操作步进梁的运行，当悬臂辊道上有钢时，必须将钢运出炉外，才能运行步进梁；2） 、当步进梁运行不正常时，例如过快、过慢、停止运行、运行失灵，此时应立即停止液压泵工作，立即找电工和液压工进行处理；3） 、当钢坯从出炉辊道回炉时，2CS 必须派专人进行监护，以防钢坯入炉撞滑块。一旦发生滑块开焊或脱落，必须立即执行上述预案，以确保加热炉的安全运行。21煤气着火事故的处理预案煤气着火燃烧等其它物质燃烧一样，
46、必须具备一定的条件。一是要有足够的空气或氧气；二是有明火、电火或其它热源达到各种煤气的着火温度，这两个条件缺一不可。发生煤气着火事故后，应由事故单位，消防队和煤气防护站共同组成处理指挥部，并做出迅速慎重准确的处理事故方案，凡参加事故处理抢救的人员，必须服从统一指挥，不能造成事故扩大。、由于设备不严密而轻微渗漏引起的着火，可用碾泥、湿麻袋、黄泥等堵住着火处灭火，火熄灭后，再按有关规定处理好漏点。、直径在 Dg100mm 以下的煤气管道着火，可直接关闭阀门，切断煤气灭火。三、直径在 Dg100mm 以上的煤气管道着火，严禁突然将煤气闸阀关死，以防回火爆炸。四、煤气大量泄露引起着火时，应采取降压通氮
47、气灭火。在降压时，专人负责，待压力逐渐下降，不致造成关死阀门引起回火爆炸，同时向管道内通入大量的氮气。煤气最低压力不得低于50100Pa，火灭后，关闭阀门。堵盲板按有关规定处理好泄露部位。五、凡发生高炉煤气着火事故时，在一般降压通氮气灭火无效时，可采用高炉煤气反充着火煤气管道的方法灭火。但在反充高炉煤气前，应通知所涉及的用户立即止火后，方可进行。六、 煤气设备烧红时，不得用水聚然冷却，以防管道和设备急剧收缩造成变形和断裂。七、 煤气设备附近着火，造成煤气设备温度升高，但还未引起煤气着火的设备烧坏时，可正常供气，但必须采取措施将火源隔开并及时灭火，当煤气设备温度不高时，可用水冷却设备。八、 停用
48、煤气设备内的沉积物，如焦油、萘等着火时，可将设备的人孔放散阀等一切与大气相通的附属孔关闭，待其隔绝空气自然熄火或通入氮气灭火。但在封闭设备前，必须确认设备内无人后方可进行。22加热炉大修或新建后的烘炉曲线烘炉是耐火材料使用效果好坏的关键环节，其作用是排除浇注料中的游离水及化学结合水，烘炉得当，可以提高炉窑及热工热备的使用寿命。否责，水分排除不畅通可使浇注体产生裂纹、剥落，甚至引起暴裂事故。1、烘炉时间对于具体的加热炉，烘炉所需时间主要根据炉衬砌体的种类、性质、厚度、砌筑方法和施工时所处季节而定。耐火浇注料所需烘烤时间要比耐火砖砌体要长；湿法砌筑的砌体所需时间要比干法砌筑的砌体要长；热稳定性差的耐火砌体所需时间要比热稳定性好的砌体时间要长；厚度大的砌体所需时间要比厚度小的砌体要长；冬季施工的砌体所需时间要比夏季施工的砌体要长。2、烘炉升温速度烘炉升温速度主要取决于炉衬砌体热膨胀所产生的应力大小。一般用粘土砖、高铝砖砌筑的砌体可按 3050/h 的速度升温；用耐火浇注料砌筑的砌体可按 1025/h 的速度升温。3、保温温度及时间烘炉保温温度和保温时间取决于其体内水分（游
