1、供应商管理控制程序版 次： 分发号： 编 制 标 准 化 审 核 批 准 1 目的规定对供应商的开发、过程监控, 以确保供方按要求持续保持提供合格产品的保XXXX 年 XX 月 XX 日发布 XXXX 年 XX 月 XX 日生效程序文件 编号：键入文字证能力。2 范围本程序适用于 XXXXXXX 有限公司对供方的选择、评价和管理。3 定义3.1 高风险供应商存在以下风险的供应商：a）一月内连续两次未能准时交付或出现批量不合格； b）开发或管理水平低下，严重影响公司开发进度；c）产品质量不良导致顾客的批量拒收或三包退货；d）产品性能不合格导致我公司批量总成产品特殊特性不符合要求；e）二方审核评定
2、不合格、存在严重的财务危机或其它可能影响与我公司长期合作的情形。3.2 采购物资：指对顾客要求有影响的产品和服务，例如：外购外协件、委外试验与校准服务、运输、技术咨询。4 职责为、4.1 配套部负责供应商的开发以及年度业绩的评价，为供应商管理的归口管理部门。4.2 技术品质室/研究所负责提供采购物资的技术要求。4.3 技术品质室负责供应商月质量业绩的监控和协助供应商质量体系的开发。5 工作程序5.1 供应商开发：责 任 部 门序号 流 程 流 程 说 明 主导 参与资 讯 输 出（ 方 向 ）1 潜在供方 开发配套部根据物资规格及供方资格条件，优先在现有合格供方名录中寻找潜在合格供方。配套部也
3、可在现有合格供方名录之外寻找潜在合格供方。配套部 技术品质 室2 候选供方初始调查在现有合格供方名录之外的潜在合格供方的调查时，须向供方发放供方基本信息调查表 。配套部 技术品质 室 供方基本信息调查表3 候选供方档案收集回收基本信息调查表 ，并要求供应商同时提供质量体系证书、营业执照、组织机构代码证、税务登记证、一般纳税人资格证复印件及设备清单、监视和测量装置清单等材料。配套部供方质量体系证书复印件营业执照复印件设备清单测量和装置清单键入文字4 二方审核1、必须对 A 类物资供应商按供方现场评审表进行现场评审； 2、评审过程中应关注供应商制造过程效绩。审核记录和审核引发的纠正措施必须按文件和
4、资料管理程序予以保存。配套部 技术品质 室 供方现场评审表5 侯选供方评 估配套部组织技术品质室对供方调查结果进行评审，填写潜在供方评审报告，评审合格则进入试制程序，否则由配套部从新寻找候选供方。配套部 技术品质 室 潜在供方评审报告6签订技术开发协议及价格协议候选供方评审合格及原合格供方新增产品开发，由技术品质室与供方签订技术开发协议。配套部 技术品质 室 技术开发协议7 送 样技术协议签署后，由技术品质室通知候选供应商送样，并由技术品质室对样品进行全尺寸、全功能检验，填写样品鉴定表并经技术品质室确认样品合格，则由技术品质室将样品鉴定表复制留档，原件交配套部。技术品质室 技术品质 室 样品鉴
5、定表8 PPAP 资 料 要求送样合格后，技术品质室向配套部提交供应商 PPAP 资料提交清单 ，配套部向供方下达小批量采购计划并将PPAP资料提交清单一并提交给供方。配套部、技术品质室协助供方 PPAP 资 料 提 交 。技术品质室 配套部 供应商 PPAP 资 料 提交 清 单9 供方推荐PPAP 资料经技术品质室批准后，配套部编制成本比对表 、 样品鉴定表 ，作为潜在供方评审报告的附件，交总经理审批以确定是否将其列入合格供应商。配套部总经理技术品质室成本比对表10 商 务 合 同签 订配套部门与供方签订合同书与价格协议 ，列入合 格 供 应 商 名 录 进行管理。配套部 技术品质 室 合
6、 同 书 /价格协议合 格 供 应 商 名 录11 文 件 资 料 管 理配套部按照文件和资料控制程序对文件资料进行归档管理。合同书由配套部管理，价格协议由配套部和财务部管理。配套部 财务部5.2 供应商管理责任部门序号 流程 流程说明主导 参与资 讯 输 出（ 方 向 ）键入文字1供应商质量体系开发每年年底，配套部采用供应商调查表对供应商进行一次调查，以了解供方的最新发展，并根据公司年度业务计划 、供应商上年业绩、最新的供应商调查结果，制订供应商质量体系开发计划并实施。配套部综合部技术品质室供应商质量体系开发计划2 供应商管理要求的发布 每年年底将本公司供应商管理要求通过合同/协议或通知等方
7、式向供应商传达。 配套部3 供方业绩趋势监控1、监视供应商的交付、质量、超额运费等趋势，记录于供应商交付业绩表 ；2、当供方业绩趋势向坏时，配套部应发出供应商整改通知书 ，执行纠正和预防措施控制程序 ；3、当供方进入“危险供应商”状态时，配套部应启动应急措施，如二方审核、从新开发供方等。技术品 质室 配套部供应商交付业绩表整改通知书4 改进跟踪所有供应商整改通知书必须登记并予以跟踪，包括验证供应商的原因分析、改进方案（短期和长期） 、实施计划、改进效果。必须确保每一个问题形成闭环，并由整改发起部门签字确认。技术品 质室 研究所 供应商整改通知书5 二方审核必须按供应商质量体系开发计划或在以下情
8、况下对供应商进行现场评审： a） 发生严重质量问题；b） 发生严重交付问题；评审结论记录于供应商现场评审表 ，评审过程中应关注供应商制造过程业绩。审核记录和审核引发的纠正措施必须按文件管理控制程序予以保存。技术品 质室 综合部 供应商现场评审表6 业绩评价和 分级管理1、至少每年按供应商业绩评价准则进行一次供应商质量系统审查，评价结果形成供应商业绩审查表 。2、必须将供应商的业绩通报供应商和公司内部相关部门，并驱动供应商改进行动。配套部技术品质室供应商业绩评价准则供应商业绩审查表7 供应商档案 保存 收集供应商资料并建档，执行文件管理控制程序 。 配套部 技术品质 室6 相关文件QS/HSQP
9、/QP-0213 质量记录控制程序QS/HSQP/QP-0201 文件控制程序键入文字7 质量记录8.1 附表一：QS/HSQP/QP-0202-R001 供应商资料调查表8.2 附表二：QS/HSQP/QP-0202-R002 供方现场评审检查表8.3 附表三：QS/HSQP/QP-0202-R003 潜在供方评审报告8.4 附表四：QS/HSQP/QP-0202-R004 价格对比分析表8.5 附表五：QS/HSQP/QP-0202-R005 供应商业绩记录表8.6 附表六：QS/HSQP/QP-0230-R007 8D 报告(见不合格品控制程序）8 发布/修订记录发布/修订日期 修订页码
10、 修改内容 修改原因9 附 录附 录 一 ： 供 应 商 管 理 流 程 图键入文字开始 : 供方引入需求流程图责任部门潜在供应商开发否是否为合格供方候选供方初始调查候选供方档案收集是否为 A 类物资供应商二方审核是候选方评估签订技术开发协议及价格协议是送样P P A P 要求供方推荐签订商务合同 是是否结束否结束否记录配套部配套部配套部配套部 、 技术品质室 、 研究所配套部 、 技术品质室配套部配套部 、 技术品质室配套部 、 技术品质室配套部配套部供方基本信息调查表供方 资质资料供方 现场评审表候选供方评审报告 技术开发协议 样品鉴定表P P A P 资料清单成本对比表商务合同键入文字开
11、始 ： 供应商质量体系开发流程图责任部门供应商管理要求的发布改进跟踪记录配套部 、 技术品质室配套部配套部 、 技术品质室配套部 、 技术品质室配套部 、 技术品质室配套部 供应商质量体系开发计划 供应商交付业绩表整改通知书供应商整改通知书供应商现场评审表 供应商业绩评价准则供应商业绩评价准则供应商 业绩趋势监控是否趋向好整改通知书是否业绩评价和分级管理二方审核否供应商档案保存是配套部 、 技术品质室 、 综合部配套部 、 技术品质室配套部 、 技术品质室附表一：供应商资料调查表供应商资料调查表 键入文字一、企业概况 公司全称： 企业性质：通常简称： 代码：公司曾用名（1） 年 月到 年 月公
12、司曾用名（2） 年 月到 年 月公司地址：省份： 地市： 邮编：联系方式公司电话： 公司传真：E-mail： 网址：销售部门电话： 销售部门传真：公司主要领导最高行政领导： 移动电话： 办公电话：管理者代表： 移动电话： 办公电话：顾客代表： 移动电话： 办公电话：主要销售负责人： 移动电话： 办公电话：主要技术负责人： 移动电话： 办公电话：主要质量负责人： 移动电话： 办公电话：主要财务领导： 移动电话： 办公电话：公司性质供应性质：（生产厂、代理商、经销商、零售商等 ）如果是代理商代理的生产厂以及产品：附一：请附上贵司的营业执照复印件、税务登记证和组织机构代码证。二、财务信息发票类型：（
13、 机制 手写 ） 一般税率： 公司名称：税号：联系电话：帐号：增值税发票上的开票资料开户行： 工商登记名称：注册号： 成立日期：企业性质类型： 注册资本金： 法定代表人：注册地：三、技术能力技术优势：（包括专利技术、专有设备或控制技术、同行业领先技术、公司核心技术）键入文字主要生产设备：设备名称 数量 设备名称 数量拥有的成套生产线（生产同汽车配套产品的）生产线名称 主要生产品种系列 主要工艺流程 设备数量是否具有开发设计能力：无 有 试制件最短交货周期： 天是否有能力执行 APQP：无 有是否有能力制定 FMEA 控制表：无 有四、生产能力拥有几家生产工厂： 拥有几家控股公司：工厂（控股公司
14、）的地址：工厂总占地面积： 固定资产总值： 总产值（或年营业额）：职工人数： 管理人数： 生产工人：质量管理人数： 工艺人数： 研发人数：主要原材料供应商及品种原材料名称 原材料供应商 年采购量键入文字主要生产品种以及产能：生产品种 年供应量 最低库存量主要用户以及产品主要用户 提供的产品 年供应量附二：请附其他主机厂配套资历证明。五、质量保障主要检验手段和检验能力检验项目 能否试验检验 检测设备 量程 精度 参照标准量检具的测量精度的控制手段和办法：开展以下那些质量工程质量工程 是否 质量工程 是否 质量工程 是否能力分析 统计抽样 工序控制质量计划 质量稽查 试验设计控制图表 产品特性分级
15、 质量成本分析质量信息系统 SPC MSA已过标质量体系标准质量标准名称 初次达标时间 达标时间 到期时间 证书号以及证书复印件键入文字准备或已做的其它体系标准（包括质量贯标、环境贯标、安全贯标、其它供货资格等证明）标准名称 认证公司 协议时间 预计达标时间 协议复印件六、运输手段物流运输零担运输 长期业务货运的私人个体 长期业务的第三方物流公司自己的车队 1-3 台 拥有自己的车队 3 台以上七、其他资料信息列表除以上资料外还需提供的资料请登记并附后资 料 名 称 页 数姓 名 联系电话填 表审 核键入文字批 准20 年 月 日附表二：供方现场评审检查表供方现场评审检查表 审核类型 供应商名
16、称和代码： 供应商地址 评审人员（SQE） 评审时间 评分项1.品质系统要求 内 容 检查内容 分数 备注1.01 是否按照 ISO9000 或 ISO/TS 16949 建立文件化的质量体系? 并是否已取得了第三方的质量管理体系认证证书?证书是否在有效期之内？ 1.02 供应商的质量手册包括内部识别的所有的过程。质量手册需定期评审和更新升级以驱动供应商的质量体系能以有效地持续改善。评审者应包括供应商的高级管理层，包括制造，质量，工程，和人力资源等各方面的代表 1.03 制定的质量目标是否具有可测量性,质量目标是否分解 到各层面及其相关职能? 1.04 质量目标是否反映了内、外部关键过程绩效,
17、例如內部废品率、OEE、停机时间、换线换模时间、Cpk、零公里 PPM、售后市场索赔等 1.05 最管管理者是否定期对目标完成情况是否定期做出评 价和回顾,并采取相应措施以持续地改善业绩？1.06 供应商是否定期开展内部审核，内部审核识别的缺失 的改进是否得到追踪，以保证缺失不重复发生1.07 是否有专职检验员和质量检验机构以及从事质量信息、 质量改进和质量策划等工作的岗位评 分 标 准 ：“5”分= 供 应 商 在 此 方 面 能 符 合 各 方 面 要 求“3”分= 此 方 面 有 不 足 ， 但 不 存 在 较 大 风 险 。“1”分= 此 方 面 有 明 显 不 足 ， 且 其 不 符
18、 合 存 在 较 大 风 险编 号 ：QS/HSQP/QP-0202-R002键入文字1.08 是否有文件确保品质方针让组织内所有的阶层了解并展开为部门目标实施推行？（培训、宣传、会议、评审、报告、文件等方式）1.09 对影响产品质量的人员是否规定了相应职责，且各职责的接口是否清晰、明确并履行了职责（包括质量负责人、与质量任务相关的各级管理人员） 1.品质系统要求单元分数 0 评分项 2.设计开发内 容检查内容 分数 2.01 供应商是否有一个稳健的程序化的开发流程，以指导 和规范开发各阶段的工作开展。2.02 是否确定了产品的质量特性和过程参数？这些特性是 否来自顾客的要求和内部的总结2.0
19、3 上述产品质量特性和过程参数值是否反映到产品及零 部件图纸或相关的技术和作业性文件中？ 2.04 设计文件（企标、图纸、检验标准等）是否受控、齐 套、标准化、易检索？2.05 是否一个多功能小组来共同开发 FMEA 和控制计划？是否将曾经问题点的永久纠正措施回馈到 FMEAs 和控制计划？ 2.06 是否在 FMEAs 和控制计划中充分评价和考虑了关键产品特性和过程特性的失效分析和过程控制？2.07 设计活动的输出（如图纸、工程规范等）包括工程变 更活动的输出是否得到了评审和确认。 2.08 对于所有设计开发过程中发现的问题，是否有流程保 证能及时反馈并予以纠正？效果如何？ 2.09 产品功
20、能性验证和可靠性测试是否开展？是否有记录 显示满足设计和顾客的要求。 2.10 在开发阶段是否定义了新增设备、模具、工装、检具等工装的技术要求，开展了有效性评审和验收，并保存相关记录。 2.11 是否有一个文件化的程序规定生产件批准流程，并保 留齐套、有效的 PPAP 资料 2.12 在转量产前是否进行了生产定型鉴定或生产能力评估？ 设计开发单元分数 0 评分项 3.进厂控制及供应商管理 内 容 检查内容 分数 3.01 是否有对新供应商选择、评估、认证的机制或标准并 严格实施？3.02 如果想变更客户提供的供应商名单，必须有明确的程 序通知客户并获得相关的确认。键入文字3.03 对现有的供应
21、商有无进行定期考核评价，对不达标的 供应商是否有相应的推动改进或惩罚措施？3.04 针对供应商交期、品质或服务异常，是否有矫正预防 措施？3.05对于供应商提供的新材料或变更品是否有品质确认程序，当有检查品在市场或生产工序中发生质量问题，是否重新审定了检查方法？ 3.06 是否有对原材料的进料检验规范的标准文件并严格实 施？ 3.07 对原材料的检验是否制作了需要的限度样品，是否采 用了台帐管理？3.08 对于原材料的检验记录是否保存，保存期限？有无文 件规定？ 3.09 在检验场所，作业环境是否达到了所需要的温湿度、 照明度要求、防静电要求？3.10 是否有检验设备或仪器能够检验来料的规格标
22、准？ 3.11 检验设备或仪器是否定期维护，保养？是否有记录？ 3.12 不合格原材料的对策方法（识别、判定、处理）是否 形成了文件，并有效实施？3.13 不合格物料的质量状况是否及时向供应商进行通报并 跟踪供应商的改进措施？3、进厂控制及供应商管理单元分数 0 评分项 4.生产过程控制 内 容 检查内容 分数 4.01是否建立标准化的作业指导书（包括控制计划、工作指导书、工作辅具、检查表、作业准备指导书，和说明图示）并提供给作业员。4.02 标准化的作业指导书清晰、明确、且受管控。作业指导书存放在工作地点，并且作业员依此所做如所写。4.03 关键工序能力、重要叁数及工艺操作要求是否得到确 认
23、并维持其有效性？4.04 制程异常问题是否得到及时反馈及有效分析改进？并 再发防止?4.05 是否按工艺文件规定配备并使用了适宜的生产设备/工 装键入文字4.06是否有设备预防保养计划，包括各种模具、机器，工装夹具等？比如检测仪器和试验设备及相关生产设备是否进行了必要的点检或巡检和定期维护？4.07 是否有适当的量具，检验，控制程序被制定和运用？4.08 生产过程的作业环境是否严格按照流程来实施？（包 括温湿度管理、洁净度管理、ESD 防护等）4.09是否对作业员作业有明确要求且被理解执行？作业人员是否经培训合格后再上岗？特殊过程的作业人员是否经过资格确认？ 4.10 现场质量状况是否被记录且
24、可追溯，是否保持完整， 清晰，易于识别？4.11产品在所有工序阶段是否均有明显的识别标识？各种标记是否依规定进行标识？且易于辨识？当有可追溯性要求时（可能是自身规定或合同要求），其产品的标识是否具有唯一性，并加以记录？4.12生产过程中， 原材料的放置是否恰当?其使用是否采取先入先出原则?有不合格原材料时是否严格按照流程来处理?4.13 始业时，是否有流程保证首件、尾件检查的有效执行？ 4.14 供应商是否采取了合适的统计技术来识别和监控过程 的变异，例如 SPC 的运用 4、生产过程控制单元分数 0 评分项 5.检验及测试 内 容 检查内容 分数 5.01是否制定了产品过程检验规程？是否将产
25、品的质量特性分解并转化为可测量的过程监控参数或反映零部件尺寸、外观及性能的数值，并在检验规程中得以体现。5.02是否有明确的流程处理检验过程中制程异常问题,且异常问题是否得到及时反馈，进行分析，并采取有效的预防措施？ 5.03在最终检验文件中是否对所有的产品特性值都进行了规定？ 5.04是否按检验文件的要求配备了所要求量测器具，且这些量具都是得到校正和认可的。 5.05现场质量情况是否有记录且可追溯？有不合格品时的区分放置、标识是否合理？ 键入文字5.06 最终验收的记录是否完善？ 5.07 是否进行周期性及可靠性测试？ 5.08对成品测试失败是否进行有效分析并推进改善措施实施？ 5.09 出
26、货时是否有完整的检验报告？ 5.检验及测试单元分数 0 评分项 6.仪器校验 内 容 检查内容 分数 6.01 是否有明确文件规定了关于仪器（包括检查、试验装 置）的需求、采购、验收、校准、报废等内容？6.02 量测仪器是否明确了识别编号、保管条件、校正方法、 有效期限、管理部门？6.03 是否有仪器清单且制定校正保养计划并实施、记录， 出现不良时，能准确提交有效的不良证明？6.04 是否制定了仪器的操作方法、保存及保管方法的基准？6.05 对于内部校正的量测仪器、工装、装置是否有明确的校正规程和作业方法？开展内部检验和校正的人员是否有合格的资质？ 6.06 对于量测仪器或设备发生跌落、碰撞等
27、情况，是否有 明确的反应计划和记录？6.07 量测仪器或设备是否有定期维护管理的相关规定，并 被作业人员理解和执行。6.仪器校验单元分数 0 评分项 7.环境和安全 内 容 检查内容 分数 7.01 是否有进行正式的 5S 活动，工作区整洁有序，且管理人员定期检查？ 7.02 生产现场是否区域划分明确，物流顺畅？ 7.03 是否建立意外或紧急事故发生时的应急反应计划，且 该计划被宣贯到具体的班组或部门。 7.04 是否对安全危险源进行了识别，建立了管控措施，配 备了安全防护用具。 7.05 关键工序的温度、湿度、光照、通风等管控要求是否 被明确执行？7.06 安全装置、设施是否得到了定期的检查
28、和维护？7.环境和安全单元分数 0 8.不合格品的控制 内 容 评分项 键入文字检查内容 分数 8.01 是否有不合格品控制的程序文件？ 8.02 是否对退回的产品进行分析，改进？有无反馈给各部 门？8.03 在测试或检查不通过时，有适当的应対计划被执行， 包括追溯性调查、遏止筛选、通知顾客等。8.04 是否有对于不合格品的处理办法(包括返工、修理、特 别采用、报废）？8.05 是否明确、实施了修理品或返工品的再检查程序及方 法？8.06 是否明确、实施了不修理而特别采用的程序和方法？ 特别采用必要时是否得到了顾客的批准 8.07 是否有一套追踪问题解决的机制，以确保问题未被解 决前定期被管理
29、层评审和追踪？ 8.08 是否采用了恰当的统计或质量工具进行问题点解决， 例如 8D、6sigma、QC 七大工具等。 8.09 在不良品已经发运情况下，是否建立相关的措施，如 通知顾客、遏止分选或启动招回等。 8.10 是否因产品质量问题，发生过停止发运或者招回？ 8.不合格品的控制单元分数 0 评分项 9.包装、标识、存储和发运 内 容 检查内容 分数 9.01 帐、物、卡是否一致？物料放置是否井然有序？易于 查找？ 9.02 是否制定先进先出程序并执行? 9.03 有储存寿命的材料及产品，是否明定储存期限？对超 期及异常物料是否有明确管制办法并执行?9.05 仓库是否有区域划分，比如不合
30、格品区域，以防止不 同状态物品的混淆?9.06 特殊物料（如易燃，易爆等）是否设有专用存储区域， 并制定有专门的文件进行管理？9.07 是否制定物料收发的控制办法，明定物料领用、入库、 退库等批准权限？9.09 库存产品是否堆放合理（限层，限高）？9.10 是否提供恰当的防护方法、搬运方法和安全储存条件，以防止物料及产品在待用或发运期间的发生损伤、污染、失效或其它劣化情况发生？键入文字9.11 对于可重复使用的料架，并有一定的程序审核内部和外部的运输条件，适时地开展维护和维修，避免结构损坏和穿洞？ 9.包装、标识、存储和发运单元分数 0 评分项 10.人力资源和培训 内 容 检查内容 分数 1
31、0.01 是否有一套程序定期识别各岗位的技能需求和差距， 并拟订培训计划。10.02 是否按照培训计划开展了相关的培训工作，并对培训 效果作出评价 10.03 关键岗位和特殊岗位是否进行相应技能培训和取得相 关的资质证明？ 10.04 是否对人员流失情况进行统计和分析？ 10.05关鍵职务人员特别是对产品质量有影响的人员，必须对其技能和培训情况进行周期性审查。（例如，质量控制经理，进料检验经理等） 10.人力资源和培训单元分数 0 评分项 11.持续改进 内 容 检查内容 分数 11.1有推行质量持续改进的行动方案(如定期品质会议召开)，以便研究内部产生不合格的原因，并采取改进的行动，防止再发生。 11.2 是否把质量成本（预防、鉴定、内部及外部失效）作 为质量改进的工具？11.3 是否收集顾客的呼声和抱怨，并建立汇总表去追踪这 些问题的解决 11.4 是否有一套合理化建议的激励办法，发动全员参与过 程或绩效的提升？ 11.5 持续改进的经过、结果有无记录？效果如何？11.6 是否将教训、经验进行总结，标准话和运用到设计开 发、生产制造等各环节中。11.持续改进单元分数 0 附表三：潜在供方评审报告附表四：价格对比分析表附表五：供应商业绩记录表键入文字
