1、/一、关于检验通用规范的规定1、目的：1.1 确保供应商供应的产品质量符合我公司以及国家标准规定的要求。1.2 我公司生产的产品满足客户要求并符合国家、国际及地区的法律法规；2、范围：2.1 公司所有产品的采购、生产、转运、储存、包装、发货的通用要求。2.2 本公司的所有检验人员以及与产品质量有关的其他人员；3、通用检验规范3.1 公司所有产品（原材料，半成品，成品）原则上均需执行抽样检验，合格品才能入库或出货3.2 检验员以满足客户需求为宗旨，对每一批来料入库或出货执行下述项目之检验：3.2.1 包装、标签、数量、型号等项目的核对3.2.2 产品规格（外观、结构、装配、电气性能、安全规定）做
2、选择性或必要性之检验。（1）若客户有特殊要求，则按客户要求检验（2）若产品出货到有 ROHS 要求国家或地区，其来料产品或出货产品要求能满足 ROHS 要求3.3 抽样计划3.3.1 一般特性采用，均以 GB2828-2003 单次正常随机抽样一般检验水平；特殊特性采用，均以 GB2828-2003 单次正常随机抽样特殊 S-2 水准；AQL 值：CR（致命缺陷）： 0 MA(重要缺陷)： 0.4 MI（次要缺陷）： 1.0定义：CR（致命缺陷）： 指产品存在可能对生产者或使用者造成人身意外伤害或可能造成客户抱怨之财产损失、违反法律法规及环境规定。 （安全/绿色环保等） MA(重要缺陷)：产品
3、某一特性为满足规定要求（结构或功能）或严重外观缺陷。 MI（次要缺陷）：产品存在一些不影响功能与使用性的缺陷（一般指外观/小瑕疵） 。3.3.2 检验项目大致可区分为： a.外观检验 b.尺寸、结构性检验 c.电气特性检验d.化学特性检验e.物理特性检验3.3.3 检验方法 大致可区分为：a.外观检验：一般用目视、手感、限度样本。b.尺寸检验：如游标卡尺、量表。c.结构性检验：如拉力计、扭力计。d.特性检验：使用检测仪器或设备（如万用表、电容表、试剂、试验机等） 。3.3.4 检验分类：产品（原材料，半成品，成品）因供料厂商的品质信赖度，公司生产熟练度及物料的数量、单价、体积等区分为全检、抽检
4、、免检。全检：数量少，单价高；抽检：数量多，或经常性之物料；免检：数量多，单价低，或一般性补助或局限性之物料。3.3.5 记录：检验员根据抽样计划对产品进行判定，并将检测数据记录在相应表单上，当判定不合格时送部门主管人员审核裁定；当判定合格时根据产品具体情况办理入库，出库或转下道工序等3.3.6 若本公司无法检验的产品或部分产品的特性可由供应商提供检验记录或质量保证书或委托外部检验机构进行检验；3.3.7 合格品、不合格品、待定品、未检验的产品必须分开存放并悬挂标识；3.5、机加工未注尺寸的尺寸公差执行 GB/T1804-2000-m,未注形位公差执行GB/T1184-1996-K冲压件未注尺
5、寸尺寸公差执行 GB/T1804-2000-C,未注形位公差执行GB/T1184-1996-L4、原材料及外协件检验：/4.1 凡进公司生产用原材料，应带质量证明书，对材质有要求的则需提供材质检验报告单； 4.2 焊管检验： 4.2.1 表面质量：a.钢管外表面不能存在使用上有害缺陷，如裂缝、结疤、压痕和深的划道等，但允许有不超过壁厚负偏压的压痕，不能出现焊缝错位、搭焊、烧伤及伤口处毛刺过大等缺陷。b.管内表面的焊缝处允许有壁厚增厚和焊筋毛刺轻微存在，切口处里外毛刺不大于 0.5mm。 4.2.2 工艺性能：a.弯曲试验：外径小于或等于 50mm 的钢管应进行弯曲试验，弯曲角度为90，弯曲半径
6、等于管外径的 6 倍，焊缝位于弯曲的最外部，弯曲后在管壁上不能产生断裂开口等缺陷。b.压扁试验：截取 50mm 长的钢管作为试样，将两压板间距离压缩到钢管外径的 2/3，焊缝位置应同施力方向成 90角位置，压扁后无裂缝、裂口或焊缝开裂即为合格。c.水压试验：用水充满管子，使其在一定时间内承受规定的试验压力，不得出现渗漏水现象，普通钢管-0.25MPa，加厚钢管-3MPa。4.2.3 尺寸允许偏差：a.外径:610mm 允许偏差0.20mm；大于 1030 mm 允许偏差0.40mm；大于 3050mm,允许偏差0.45mm；大于 50mm，允许偏差1.0%。b.壁厚:0.51.0 mm，允许偏
7、差0.15mm；大于 1.03.0 mm 允许偏差15%；大于 3.0 mm 允许偏差+12%-10%。c.钢管的长度：外径30mm 为 26m；外径3070mm 为 310m；外径70mm 为 410m。同批次材料长度偏差不超过1%。4.3 镀锌件检验：4.3.1 抽样标准根据每批次产品的数量进行随机抽检。抽检的样本量见下表。检查批次的制件数量 抽取的最小样本量/13 全部4500 35011200 512013200 8320110000 1310000 204.3.2 外观a.在正常阅读环境下目测所有镀锌件，其主要表面应平滑，无滴瘤、粗糙和锌刺，无起皮，无漏镀，无残留的溶剂渣，在可能影响
8、热浸锌工件的使用或耐腐蚀性能的部位不应有锌瘤和锌灰。b.热浸镀锌制件漏镀面的总面积不应超过制件总表面积的 0.5%，每个漏镀面的面积不应超过 10cm2,否则应予重镀。4.3.3 镀层厚度使用涂层测厚仪对制件的表面进行检测。每件产品的测试点不得少于 3 点，测试点距离边缘不得小于 10mm。测试点应均匀分布。测试结果为各点的平均值。锌层厚度及允许的厚度差见下表未经离心处理的镀层厚度及允许偏差制件及其厚度 /mm 局部值 /m 平均值 /m 偏差 /m钢件厚度6 70 85 153钢件厚度6 55 70 151.5钢件厚度3 45 55 10钢件厚度1.5 35 45 10铸铁件厚度6 70 8
9、0 10铸铁件厚度6 60 70 10经离心处理的镀层厚度及允许偏差制件及其厚度 /mm 局部值 /m 平均值 /m 偏差 /m直径20 45 55 10螺纹件5直径20 35 45 10/直径5 20 25 5厚度3 45 55 10其他制件（包括铸铁） 厚度3 35 45 104.3.4 镀锌件的镀层应与基本金属结合牢固。用铁锤进行锤击试验，每个样品至少测试 3 点，镀层不剥离，不凸起，即为合格。4.3.5 镀锌管应作镀锌层均匀性试验，钢管试样在硫酸铜溶液中连续浸渍 5 次不变红（镀铜色） 。 4.3.6 外径小于或等于 50mm 的镀锌管应进行弯曲试验（同焊管弯曲试验方法） ，试验时不带
10、填充物，试验后，试样上不应有裂纹及锌层剥落现象；4.3.5 实际操作过程中如有其它未尽事宜请参阅 GB/T 13912-2002。4.4 型材检验4.4.1 型钢的标志可采用打钢印、喷印、盖印、挂标牌、粘标签、放置卡片或涂色等方式。标志应字迹清楚、牢固可靠。4.4.2 型钢到厂应附有证明该批型钢符合标准要求和订货合同的质量证明书。4.4.3 热轧圆钢4.4.3.1 外观要求：以直条交货，方钢不得有显著弯曲，两端的切斜度不得大于该圆钢直径的 30%，端头允许有局部变形，不允许有明显的爆铁、烂铁现象。4.4.3.2 尺寸允许偏差：圆钢直径5.520 mm 允许偏差0.4mm、2030 mm 允许偏
11、差0.50、3050 mm 允许偏差0.60 mm、5080 mm 允许偏差0.80 mm、80110 mm 允许偏差1.1 mm；长度及允许偏差：圆钢直径25 mm 钢材长度 4-10m、25mm 钢材长度 3-9m, 同批次材料长度偏差不超过1%。 4.4.4 扁铁、角钢及其他类型的型钢类材料4.4.4.1 外观要求：不得有明显的扭转和变形，表面不得有裂纹、结疤、折叠、夹杂和分层，凡属使用后可能造成性能缺陷的外观不良不予接受。4.4.4.2 尺寸要求：均应符合订货合同中的要求或样板尺寸要求，对未明确提出的要求，应符合相关标准的规定或行业的规定。/4.4.5 首次化学、物理特性检测，供货方需
12、提供需双方都认可的第三方检测机构出具的检测报告。待确定为本公司合格供应商后，化学、物理特性检验可以根据供方提供的检验报告核对数据。4.5 钢板类检验4.5.1 钢板表面不得有气泡、裂纹、结疤、拉裂和夹杂，钢板不得有分层。4.5.2 钢板表面上的局部缺陷应用修磨方法清除，但不得使钢板厚度小于最小允许厚度。4.5.3 尺寸偏差： 钢板类原材料尺寸偏差表公称厚度（mm） 公称长度（mm） 公称宽度（mm）钢板类别 厚度 允许偏差 长度 允许偏差 宽度 允许偏差1.0 0.07 2000 +15 1000 +61.2 0.09 2440 +15 1220 +101.5 0.11 2440 +15 12
13、20 +10冷轧钢板2.0 0.13 2000 +15 1000 +61.2 0.11 2500 +15 1250 +102.75 0.18 6000 +15 1500 +10热轧钢板3.5 0.20 6000 +15 1250 +10不锈钢板 1.0 0.07 2440 +15 1220 +10如有特殊要求根据工程图纸或要求进行变更。4.5.4 冷轧钢板两面允许有厚度公差一半范围内不大于钢板最小厚度的下列缺陷：轻微麻点及局部的深麻点、小气泡、小拉裂、划伤、轻微划痕及轧辊压痕。允许有局部的蓝色氧化色，反面允许有厚度公差范围内。不大于钢板最小厚度的下列缺陷：轻微麻点、小气泡、小拉裂、轻微划痕和轧
14、辊压痕。4.5.5 热轧钢板两面允许有在厚度公差范围内不大于钢板最小厚度的下列缺陷：轻微麻点、局部的深麻点、小气泡、小拉裂、划伤、泥土痕迹、划痕及轧辊压痕。反面允许有在厚度公差范围内且每一平方米不多于两个的斑痕和压坑。表面允许有薄层的氧化铁皮。/4.5.6 首次化学、物理特性检测，供货方需提供供需双方都认可的第三方检测机构出具的检测报告。待确定为本公司合格供应商后，化学、物理特性检验可以根据供方提供的检验报告核对数据。4.6 塑料件检验4.6.1 外观检查4.6.1.1 在离眼 30cm 距离处作外观检查，立即发现的外观缺陷，如顶白、缩水、缺料、气泡、混色等不良现象及划伤、压痕等。4.6.1.
15、2 表面光滑，不得有裂缝等缺陷。4.6.1.3 在离眼 30cm 距离处作外观检查，45 秒才发现的外观缺陷，均为轻微缺陷。4.6.2 结构检查4.6.2.1 翘曲变形不得大于鉴板或实配无严重变形。4.6.2.2 柱位完整、不得有弯曲、变形等不良现象。4.6.2.3 加强筋等薄壁处无变形、损伤。4.6.3 颜色：整批颜色一致（同样品比较） ，不得有色差、色泽不均匀等现象。4.6.4 丝印：丝印清晰、正确、无污渍。4.6.5 螺纹孔位：螺纹底孔深度足够，无堵塞、无欠注现象，内孔直径符合图纸要求。4.6.6 实配：实配顺利、无卡壳、错位、翘曲，接缝配合紧密。4.7 标准件检验4.7.1 外观检查：
16、表面无明显缺陷，无裂纹和裂槽、淬火裂缝、锻造裂缝、剪切爆裂、原材料的裂纹、凹痕、皱纹、损伤、毛刺，表面光亮无划痕，色彩涂层均匀，无斑纹、水迹、锈迹，如有螺纹则螺纹不能豁牙，不能严重破伤，并能通过通规和止规检验。对六角螺母规定为螺纹通规、螺纹止规、螺纹小径、对边宽度、对角尺寸、螺母高度、螺母支承面与螺纹轴线的垂直度；而对平垫圈规定为内径、外径、厚度、外圆对内孔的同轴以及平面度等4.7.2 尺寸检验：均应符合订货合同中的要求或样板尺寸要求，对未明确提出的要求，应符合相关标准的规定或行业的规定。4.7.3 材质检验：材质符合图纸或订货合同要求，表面处理达到图纸要求或符/合相关标准的规定。4.7.4
17、标志：在产品上的标志应与产品的性能等级的标记一致4.7.5 标准紧固件的包装应牢固，防潮不同批号的不能混装。包装箱外应有制造厂名，产品名称，标准号，批号，规格，数量，毛重等明显标记。4.7.6 首次强度检测，供货方需提供供需双方都认可的第三方检测机构出具的检测报告。待确定为本公司合格供应商后，强度检验可以根据供方提供的检验报告核对数据。4.8 电料检验 对于本公司没有检测手段的电气元件，可以指定品牌，指定供应商。4.8.1 电缆线检验4.8.1.1 每批产品均应附有合格证，必要时供应商需提供产品材质报告单、出厂检验单。4.8.1.2 目测电缆表面绝缘层颜色是否与合格证上标明的内容相符。其他外观
18、具体指标见下表：表面绝缘层颜色规格 黑色 灰色四芯线 红、黑、绿、白 红、白、绿、蓝六芯线 红、黑、绿、白、蓝、棕4.8.1.3 几何尺寸应符合以下要求：规格 外径 铜线外径单根导线铜线根数3.8 3.70.10 0.120.01 75.2 5.10.10 0.150.01 126.3 6.20.10 0.150.01 19/4.8.1.4 绝缘性能： 当一圈线为 100M 长时，每四根线径之间及屏蔽线之间的绝缘阻抗10000M（50VDC） 。4.8.1.5 导线电阻：规格 3.8 5.2 6.3电阻 210.0/km 90.0/km 60.0/km4.8.1.6 耐压要求：电缆应保证在 2
19、000V 电压下 5min 不击穿，单根导线应保证在 1500V 电压下 5min 不击穿。4.8.1.7 抗老化性能：取电缆线放入烘箱内，80并保温 24 小时后，电缆绝缘层无变形、硬化、裂开等破损现象。4.8.1.8 导线抗拉强度：规格 抗拉强度 拉长尺寸3.8 20kg 3cm/1m5.2 35kg 3cm/1m6.3 50kg 3cm/1m4.8.1.9 重量要求规格 3.8100m 5.2100m 6.3100m合格范围（包含端数） 1.6kg1.8kg 3.5kg3.7kg 5.9kg6.1kg4.8.1.10 抽样方案电缆线长度 2000m 以下 2000m5000m 50011
20、0000m 10000m 以上抽样长度 200m 300m 400m 500m（注：以上打“”的条目为强检项目，必须检验，有一个不合格项则判定为不合格。对于其他的检验项目，在有必要的情况下才进行检验。如：本公司对本批产品质量产生怀疑或者客户有特别的要求等情况时。 ）/4.8.2 继电器检验4.8.2.1 外观检查4.8.2.2 外包装箱应规范、整洁，并具有产品标识，应无破损、污物等不良现象；4.8.2.3 产品标识清晰，内容应注明物料名称、规格型号、数量、生产日期、产品厂家等标识,型号数量应与送货单及采购流转单一致；4.8.2.4 继电器表面清洁，无破损、污脏、变形及其它机械损坏，颜色一致，并
21、具有品牌、规格型号、触点容量、线圈额定电压、触点形式标识；8.2.5 继电器内连接导线与簧片不可有锈蚀、氧化、破损、断裂等现象；4.8.2.6 引脚镀层均匀、光泽，无氧化、发黑、破损等不良现象；4.8.2.7 尺寸及封装与样品做实际对比，一致无误的才为通过；4.8.2.2.0 线圈阻值和吸合电压的测量4.8.2.2.1 把数字万用表调节到欧姆档，将两表笔置于线圈两端，对线圈测试其阻值；用直流可调电源对线圈两引脚加电压，调节电源使电压从 0V 慢慢上升，当听到衔铁吸合声（咔声） ，此时表明继电器已进入吸合状态，该电压为继电器的吸合电压。如实际吸合电压小于吸合电压理论值，则为正常。如实际电压大于吸
22、合电压理论值仍未吸合，则为不合格。4.8.2.2.2 如为固态继电器，因限于测试平台暂无技术水平搭建，固只检验外观。4.8.2.3 记录要求4.8.2.3.1 检验结果记录在继电器检验记录中，并对不合格品进行具体描述，不合格的需填写原材料不合格处理单 ；4.8.2.3.2 根据抽检要求的可接受数量判断该检验项目批次是否通过，并在结论处打钩记录；4.8.2.3.3 检验员根据所有检验项目的通过情况给出最终的结论意见，原则上所有检验项目通过才能认定该批次原材料检验通过；附表:继电器电性能型号 额定电压（V） 线圈电阻（） 吸合电压（V）118F（555） 24 235015% 19.2HFE10-
23、2 24 (192+192)10% 19.2/HF49FD/024-1H11 24 320015% 19.24.8.3 交流接触器检验4.8.3.1 外观目视交流接触器外壳无毛刺，突起，气泡，裂痕和缺损等现象，安装孔无断裂现象；标识在运输过程中或者在检验过程中都不可脱落。4.8.3.2 尺寸用精度为 0.02mm 的游标卡尺测量安装孔尺寸，垂直高度尺寸和长宽度；尺寸应符合技术图纸要求或者检验规格要求（可以对封样件） 。4.8.3.3 绝缘电阻用 DC500V 兆欧表检测插孔之间和插孔与外壳之间的绝缘电阻应不小于 100兆欧，或者用耐压仪测量绝缘电阻。4.8.3.4 电气强度插孔之间和插孔与外壳
24、之间应能耐受电气强度为 2500V，泄漏电流为 1mA，入厂检验持续时间为 2S，型式试验持续时间为 60S 而无闪烁和击穿现象。4.8.3.5 动作特性将交流接触器的接入电压调节为额定电压的 0.8 倍，连续对交流接触器通电 4-5 次，在通电期间交流接触器可以很好的吸合而无明显的噪音（要求小于40dB)，主相电路的输入端和输出端能很好的连通。4.8.3.6 电气间隙和爬电距离用合适的量具测量插孔之间的电气间隙大于 4mm，爬电距离大于 6mm.4.8.3.7 标识检查标识上的厂家名称或者厂家铭牌，型号，额定电压，额定电流和线圈电压是否符合技术要求或者图纸要求；我司要求具备的认证图标是否齐全
25、。/4.8.3.8 湿热试验将样品置于 402，相对湿度为 90-95%的环境中 48h，试验后，试验后拿出放置 1h 以上 2h 以下后测试：所有插孔与外壳之间的绝缘电阻应不小于 20兆欧姆，耐受电气强度 1500V,泄漏电流 1mA，持续时间为 1 分钟而无闪烁击穿现象。4.8.3.9 球压试验将试验品水平放置于试验架子上，用直径 5mm 的钢球以 20N 的力压向试验品表面，将带有试验品的球压装置放入 1252的恒温干燥箱内，1h 后取出，放入水中冷却 10S，立即测量球压痕迹直径，该直径2mm 为合格品。4.8.3.10 漏电起痕试验（如无试验装置可送外检）漏电其痕试验按 GB4207
26、 进行，试样为下列情况之一，则该试验品不合格：A：试验品表面电流0.5A,延时 2S；B: 试验品表面电流0.5A，但起火。漏电起痕的试验电压采用 175V，试验 50 滴，上下两壳表面各做一个点。4.8.3.11 灼热丝试验（如无试验装置可送外检）将温度的灼热丝以 10.2 N 的压力作用于试验品表面，持续时间为ta=30S1S,并开始计时，试验期间灼热丝压力试验品深度不超过 7mm，在试验品着火点下 2005mm 处放置标准规定的白松木板和绢纸，记录从灼热丝接触试样至火焰熄灭的时间 teta+30S.试验品符合下列两种情况之一，则该样品合格：A：无火焰或者不灼热；B：如果样品周围的零件或者
27、下面的铺底产生延烧或者灼热，但在灼热丝移去 30S 内熄灭，即 teta+30S.，周围零件或者下面的铺底又未完全延烧。4.8.3.12 盐雾试验/将样品放置在盐雾试验箱中 24h，用纯净水冲洗 1 分钟左右使盐垢去掉，然后凉干观察插孔内和衔铁是否有大面积的生锈的现象。 4.8.4 插件电阻器检验4.8.4.1 型号规格检查型号规格是否符合规定要求4.8.4.2 包装、数量检查包装是否符合要求，清点数量是否符合4.8.4.3 外观表面无破损、色环/标识清晰、正确，引线脚无氧化、变形4.8.4.4 尺寸 游标卡尺/试装 符合图纸及安装要求（或比对样品）4.8.4.5 引线脚抗折性从引脚根部折引线
28、脚 90，来回折五次，经抗折后引线脚松动或脱落4.8.4.6 抗溶性有机溶剂 丝印标识，色环电阻的色环不溶于一般的有机溶剂，三氯乙烷、乙醇等。4.8.4.7 电气性能LCR 阻值误差超出允许偏差范围，注意精度值及标称功率4.8.4.8 可焊性锡炉(温度：2455，引脚浸锡时间 35S) 可焊性后，上锡面80可焊性后，上锡面 80984.8.5 小型断路器检验4.8.5.1 外观检验外露的塑料件应没有裂纹、色差、气泡、气孔、熔接痕、缩痕、料流痕、银丝、白印、杂色点、拉毛、飞边、色不均、翘曲、分层、损伤等缺陷整机表面应清洁、无损伤。 外露的金属件防腐镀层应光泽没有针孔、麻点、起泡、发黑等缺陷。 产
29、品零部件应齐全符合产品图样要求。4.8.5.2 移印目测移印内容及颜色应符合图纸要求不得有缺笔、明显深浅、起泡等缺陷。移印应的覆着力应符合 GB10963.1 的 9.3 的要求。 喷码内容、位置正确清晰无缺笔。/4.8.5.3 关键尺寸用游标卡尺测量产品关键尺寸应符合下表的要求： 极数 部位 宽度 C（mm） 上部高度 E（mm）1P 17.5 C 182P 35.4 C 363P 53.1 C 544P 70.8 C 7244.5 E 45产品不能扭曲变形，用厚 0.1mm 塞尺测量产品拼装缝隙，塞入深度5mm。4.8.5.4 安装可靠性断路器应能正常安装到标准导轨上不能不使用工具能方便的
30、从标准导轨上取下产品含接线过程中断路器从标准导轨上滑落。 4.8.5.5 手动操作用手扳动断路器手柄使之闭合断开操作各 5 次断路器应能可靠的动作无卡死和滑扣现象。4.8.5.6 包装出厂文件合格证、说明书等应齐全正确。 包装产品的名称、规格和数量等与包装箱盒标识应正确一致。 包装盒箱、标志应符合图纸要求颜色和印刷应正确、清晰 必要时可比对封样亦可做材质强度试验。 另外防伪商标粘贴位置方向正确平整无翘曲。4.8.6 电机检验4.8.6.1 外观检验a、定位孔位置正确，外壳和轴的结构尺寸符合图纸要求；外型和安装配合尺寸符合 图样要求,并经抽样装配合格；刚度好,电机安装后运行不变形。 b、引出线长
31、公差10mm，引线规格为按图纸或认证要求，有相应的认证，引线颜色为红蓝白三色，红线为主线，蓝线为副线，白线为公共端，引线出线方向正确，线头处理按图纸或样品要求。 c、电机引线长短、颜色符合要求，标志完好，裸线不应有氧化，符合产品认证的 CDF。 d、整机装配完整，螺丝紧固，应加有防松弹介；外壳电镀有良好的光泽，/镀层无脱落, 色泽均匀；无锈蚀，铁心表面无明显锈蚀。 e、振动：小于 2 .5mm/S；（此项我司以振动手感来判定） f、轴向窜动：小于 1.5mm。 g、电机标志清晰，包装完整。铭牌标志包括以下内容： 1） 、制造商名或标记；2） 、产品型号； 3） 、额定电压和频率；4） 、产品批
32、号和日期。4.8.6.2 主要电气参数1） 、 在自制测试架上，接好电机引线，将开关打到对应挡，用转速表测其负载转速， （注意：速测定时应在电机要求的额定电压及额定频率下进行，各档转速应在图纸要求的转速范围内，公差100R/MIN） 2） 、额定功率：（额定电压及额定频率下进行，功率按电机图纸要求，公差按国标） 。3） 、耐压试验：在 1800VAC/0.5mA/3S 下无击穿拉弧现象。 4） 、噪音：在安静的检测室内，用分贝检测仪在距离电机 500mm 处测其空载噪音，应小于 45dB，具体要求与电机部封样确认。 （不得有杂音、异响）5） 、 泄漏电流：小于 0.5mA。 6） 、 绝缘强度
33、：绕组对地绝缘电阻2M。7） 、 低压启动电压值：产品在 80%额定电压下于最不利的慢速档仍能正常启动。 （带负载测试） 。 8） 、 旋转方向：顺时针转动（从电机前端看） 。 9） 、 热保护器：根据每款机型认证的 CDF 表上的要求使用和验收。 10） 、常温常压下,实际工作状态可连续运行 3000 小时以上。 11） 、负载温升：在 1.06 倍额定电压和频率下，电机装机后负载运行 4 小时后，电机绕组温升小于 75K。 （电机绝缘等级 E 级运行温升） 12） 、用于 I 类接地防护产品的电机必须有接在标志 ,并应与黄/绿地线牢 固连接。13） 、电机使用 CBB61 电容与同步电机应
34、符合相应的认证要求（符合产品认 /证的 CDF 要求） ；外形尺寸符合相应的图纸要求。引线长度及认证要求应符合相应图纸要求或认证要求。 14） 、电机上使用的摇摆头及连杆应该符合相应的图纸或样品要求。 （封样）15） 、所使用材料应该符合相应的认证要求，有 ROSH 要求的应该符合要求。8.7 接线端子排检验a、整体外观完整、无破损、无缺件；绝缘件外观表面应光滑，不得有气泡，无裂纹、无开裂及麻点；隔爆面外观无磕碰及划伤；金属零件不应有锈蚀现象；b、用于主电路中的接线端子，其螺纹规格为 M10 及以下的导电杆采用 H62或 HPb59-1 黄铜棒材；螺纹规格 M12 及以上的导电杆采用 T4Y
35、或 T2Y 的纯铜棒材；接线端子用于控制电路，其导电杆采用 H62、HPb59-1 黄铜棒材或 Q235 园钢； c、绝缘件应采用相比漏电起痕指数为 a 级,耐弧性达 180S 的材料制成； d、黄铜、纯铜导电零件须经酸洗或电镀处理；黑色金属零件作电镀处理； e、接线端子隔爆零部件的隔爆面的表面粗糙度 Ra 的上限值为 6.3m； 5、半成品、成品检验5.1 下料检验(带锯、钢筋切断机、剪板机、等离子切割机、气割、激光平板机、砂轮)：1） 、检查材料符合图纸要求 。2） 、检查下料尺寸是否符合图纸或工艺要求，工件无毛刺，板材应保证平整，无折边，咬边现象，表面无锈蚀，油污，无割渣；3） 、剪板下
36、料检验剪切后，零件的切口应与表面垂直，斜度允许差小于 1/10t（t 为板厚） ，可 用小直角尺检查。边棱上的堆积、毛刺及凸凹不平应铲平或磨平。切断边的表面 允许有深度不超过 1mm 的刻痕和高度不大于 0.5 的毛刺。 在剪切下料时， 剪切线与号料线有一定偏差， 剪切线与号料线的允许偏差见下表：/板厚12 35 68 1012 1416 1820零件切口长允许偏差（）100 0.7 0.8 1.0 1.2 1.5 100250 0.8 1.0 1.2 1.5 1.8 250650 1.0 1.2 1.5 1.8 2.0 6501000 1.2 1.5 1.8 2.0 2.3 10001500
37、 1.5 1.8 2.0 2.3 2.5 15002000 1.8 2.0 2.3 2.5 2.8 20003000 2.0 2.3 2.5 2.8 3.0 300040000 2.3 2.5 2.8 3.0 3.4 4） 、锯切下料锯割下料时，常用各种型材的锯削下料后序锯断端面有加工工序的工艺留量参见表。圆钢、方钢、钢管的锯削下料工艺留量工件长度 mm直径或边距离 d切口完度 Bmm 5050-200200-500500-10001000-5000 5000夹头mmmm 端面工艺留量变 2a(mm)30 2 2 3 4 5 630-80弓锯32 3 4 5 6 815下料板限偏差 a/45）
38、数控火焰切割 数控下料长度尺寸极限偏差要求： 公称尺寸 切割厚度610 1050 50100级别长度尺寸极限偏差/315 0.5 0.7 1.03151000 0.7 1.0 1.5A 级10002000 1.0 1.5 2.5315 1.0 1.5 2.53151000 1.5 2.5 3.5B 级10002000 2.5 3.0 4.0未注公差长度尺寸偏差执行 B 级。上图未示尺寸及其它要求， 详见重型机械通用技术条件 第 2 部分：火焰切割件 （JB/T5000.22007）6） 、激光下料检验a.外观检验 不允许缺陷 工件表面不得有压伤等外观缺陷，拉丝氧化的铝件表面不许有黑点等缺陷。表
39、面处理为电镀的工件，其表面不得有锈斑、明显划伤等外观缺陷。 割密孔工件，表面不得有明显的起伏及鼓包。 工件尖角，处于任何位置必须去除，所有尖角、直角处应予倒钝，但不应倒成圆角。边角毛边手摸无刮手感觉为度。 b.尺寸 按客户图及作业指导书要求检验激光加工的所有产品尺寸。 图纸及工艺要求已注公差的尺寸及要素，按图纸及工艺要求执行。图纸上未注公差的尺寸按 GB/T1804-m 级进行检验。 c.形位公差 直线度检验方法： 产品在检查平台上平放，用直尺、直角尺、塞规测量直线度。产品形位公差值必须符合图纸要求，未注形位公差值按 GB/T 1184 -k 级进行检验。/5.2 冲压件检验：检查工件尺寸是否
40、符合图纸或工艺要求，表面无裂纹或缩颈、坑包或麻点（群） ，无划伤、碰伤、模痕、污渍，孔不得变形、有毛刺，拉毛、带料、塌边；5.2.1 毛刺5.2.1.1 所有冲制件的毛刺高度不得超过板厚的 5%，不允许有毛刺的地方，必须有去毛边工序，去完毛边后，不得有刮手的感觉。 5.2.1.2 对于 0.150.4MM 的不锈钢，马口铁及铜弹片，毛刺高度应控制在0.04mm 以下。 4.1.3 弯曲时，角根部端面挤出毛刺也应在料厚 5%的规定之内。5.2.2.平面度的规定: 5.2.2.1 冲件平面不允许有与蓝图不符之严重翘曲。 5.2.2.2 平面度不得大于零件的最大对角长度尺寸的 0.4%。用卡尺，刀口
41、尺及塞尺对其进行测量。 5.2.2.3 图面有特殊要求平面度时，要以规格要求为准加以控制。5.3 折弯件检验：检查工件折弯方向、角度、尺寸等是否符合图纸或工艺要求，目视检查外观折痕，不可过深，目视不明显，无手感，不允许有碰伤、拉伤、擦伤、变形、弯曲、裂痕、裂纹，压伤、压痕目视不明显，接刀痕不得有手感；5.3.1 折弯高度尺寸的未注公差值 5.3.1.1 一次折弯形成的折弯高度尺寸：一次折弯的折弯高度尺寸未注公差值（单位：mm）基本尺寸分段 30 30120 120500 5001000 1000未注公差值 0.2 0.3 0.4 0.8 1.05.3.1.2 多次折弯形成的折弯高度尺寸：多次折
42、弯形成的折弯高度尺寸未注公差值（单位：mm）基本尺寸分段 30 30120 120500 5001000 1000未注公差值 0.3 0.4 0.6 1 1.55.3.1.3 压死边的折弯尺寸的未注公差值 死边压合尺寸的未注公差值为（0.50）,长度尺寸未注公差值为1。/5.3.2 冲裁形状尺寸的未注公差值 冲裁形状尺寸：冲裁形状尺寸的未注公差值（单位：mm）基本尺寸分段 30 30120 120500 5001000 1000未注公差值 0.15 0.2 0.4 0.7 15.4 弯管件检验：检查工件尺寸是否符合图纸或工艺要求，被弯制的部位的表面不应有裂纹、褶皱、结疤、分层等缺陷；采用目测法
43、检查防腐层，要求表面应平滑、无气泡、无麻点、无裂纹等，内涂层应无损伤。弯管弯曲段的椭圆度不得大于 2%D,弯管端部直管段的椭圆度不得大于1%D。弯曲角度偏差应为0.5。冷弯管不得出现明显皱折，弯管起波高度不大于 1mm，两波峰间距应不大于 150 倍起波高度。5.5 机加工件检验：5.5.1 尺寸检验：5.5.1.1 对于有配合要求的工件，其尺寸检验应符合孔与轴的作用尺寸不得超过图纸中注明的实体尺寸。5.5.1.2 检验结果各工件尺寸在公差范围内，视为工件合格。达不到公差要求的，视为不合格。上道工序不合格的工件不允许转到下道工序。5.5.1.3 未注明公差的按照 GB1804-2000 中等精
44、度（M 级）执行。5.5.2 外观检验：5.5.2.1 对图纸中未注明倒角、倒圆的部位按未注棱角标准执行。除图纸明确注明不用倒角、倒圆的部位外。所有棱角部位必须倒角、倒圆。5.5.2.2 工件上有毛刺、划伤是不允许的，所有棵露部位必须去除毛刺，以不刮手为限。所有完工面不得有明显划伤、压伤、碰伤的痕迹。5.5.2.3 工件表面不得有明显的刀纹、振纹、凹坑、凸台、缺料、多料、台阶等。5.5.2.4 工件表面不得有明显的沙孔、裂纹、油渍、异物等。螺纹孔、沟槽内的铁屑应吹拭干净。5.5.2.5 目视检验工件外观，工件不准有披锋、毛刺，最终完成面不得有明显/划伤、夹伤、压伤、碰伤痕迹、点伤表面积不得大于
45、 1mm2,深度不得大于0.2mm，线伤宽度不得大于 0.5mm，长度不得大于 20mm，深度不得大于0.05mm；表面不得有明显刀纹、振纹，异物，污渍、异色，砂孔、裂纹；螺纹孔和槽内的粉屑应吹拭干净；工件必须做防护工作，有色金属制品如铜、铝制品需用报纸或塑料膜包覆，黑色金属需涂覆防锈油。5.5.3 表面粗糙度的检验：5.5.3.1 图纸中明确标明的粗糙度，按图纸要求进行检验。5.5.3.2 图纸中未注粗糙度的，按照加工工艺一般能达到的粗糙度进行检验。5.5.4 形位公差的检验：5.5.4.1 对图纸中有明确要求的形位公差，按图纸要求进行检验。5.5.4.2 对图中没有要求的，其形位公差由加工
46、工艺来保证。未明确要求的形位公差按本规范第三条通用检验规范中第 4 条执行，但括号内的参考尺寸和矩形框格内的理论正确尺寸不适用于 GB/T1804-2000 中的规定5.5.5 螺纹的检验：5.5.5.1 按图纸要求对螺纹的位置、尺寸、精度、螺距、牙型、螺纹深度等，进行严格检查。5.5.5.2 螺纹检验需使用螺纹量规进行通止检验，当对旋合长度有要求时，必须用适合长度的量规或与之配套的螺纹试旋来确保检验精度5.5.6 对材质及其它工艺检验：5.5.6.1 各工件材质按图中要求进行检验，严格控制。5.5.6.2 按图纸要求对需热处理及表面处理的工件，进行严格检查。5.5.7 对以上要求达不到需返工
47、、返修的工件。返工、返修后必须再次提交检验人员检查，合格后方可放行。5.5.8 按图纸中精度及尺寸要求，加工中有问题或达不到要求需变更尺寸的，需与设计人员商议后，进行合理变更。并做好变更记录。5.6 焊接件检验5.6.1 焊前检验项目：工票、图样、工艺文件的适用性；/焊工操作证书的适用性、有效性；仪表、量具的有效性；母材及制备的检验（如坡口形状、尺寸等） ； 焊接材料的检验；工装、夹具及定位；工艺文件、操作规程的特殊要求，如防止变形；焊接工作条件的适宜性。5.6.2 过程巡检5.6.2.1 在焊接过程中检验员应不断的对各工位按下列项目进行巡检，一般时间间隔不超过一小时，巡检过程如中发现影响后续
48、焊接质量的因素操作人员应立即停工整改。5.6.2.2 巡检项目：主要焊接参数（如电流、电弧电压、焊接速度）预热温度（如工艺文件有要求） ；焊接顺序（如工艺文件有要求） ；焊接材料和正确使用及保管；变形的控制；中间检查，如尺寸检验。5.6.3 最终检验5.6.3.1 按照图纸检查焊缝是否焊接完毕。5.6.3.2 焊缝的外形尺寸5.6.3.2.1 焊缝最大宽度和最小宽度的差值，在任意 50mm 焊缝长度范围内不得大于 4mm，整个焊缝长度范围内不得大于 5mm。5.6.3.2.2 除图样或工艺规范有特殊要求，埋弧焊焊缝余高为 03mm，手工电弧焊、气体保护焊焊缝余高平焊为 03mm，手工电弧焊、气体保护焊焊缝余高其余焊法为 04mm 。焊缝表面凹凸，在焊缝任意 25mm 长度范围内，焊缝余高的差值不得大于 2mm。5.6.3.2.3 焊缝边缘直线度，在任意 300mm 连续焊缝长度内，焊缝边缘沿焊缝轴向的直线度，埋弧焊不得大于 4mm，手工电弧焊、气体保护焊不得大于 3mm。/5.6.4 焊缝缺陷5.6.4.1 各单位应在技术文件中规定焊接缺陷检验标准，如图样或相关技术文件无特殊要求，焊接缺陷不得超过下表级。缺陷分级缺陷类型 未焊满（指不足设计要求） 不允许0.2+0.02 且1mm
