1、光 学 加 工 各 工 序 的 表 面 粗 糙 度旧光洁度符号粗糙度符号 Ra Rz I 零 件 表 面 加 工 方 法 压制或铸造毛坯表面，玻璃板和玻璃管等零件不须继续加工的表面。 压制.铸造.吹制.拉制.轧制。3Rz50 1020 4080 8 粗加工表面用金刚石铣刀和锯片金刚砂粒度由 60 号到 150 号的磨料或由 30 号到 80 号砂轮加工。53.2 2.55 1020 2.5零件粗磨后的毛面。大型棱镜.平面镜和保护玻璃的侧表面与倒角。直径大于 18mm 和配合不高于 4 级精度的透镜.滤光镜.分划板.保护玻璃及其他零件的圆柱表面和倒角。用粒度 240 号到 W28 的磨料或由 1
2、00 号到 180 号的砂轮加工。喷细砂。用金刚石铣刀和锯片加工。61.6 1.252.5 6.310 0.8零件精磨后的毛面。中等尺寸的棱镜.平面镜和保护玻璃的侧表面和倒角。毛玻璃表面，直径到 18mm 的 4 级配合精度与直径大于 18mm 的 3级配合精度的透镜.滤光镜.分划板.保护玻璃及其他零件的圆柱表面和倒角。用粒度由 W28 到 W14 的磨料或由 180 到 240 号的砂轮加工。70.8 0.631.25 3.26.3 0.8零件精磨后毛面。直径小于 18mm 的 3 级配合精度的透镜和分划板的圆柱表面。毛玻璃（如照相机用的）表面。用粒度 W14 和 W10 的磨料或由 240
3、 号到 280 号的砂轮加工。80.4 0.320.63 1.63.2 0.8零件精磨后毛面。3 级精度以上之配合的精确定中心透镜的圆柱面，如精密显微光学毛玻璃的精磨面；水准泡玻璃管内壁。用粒度 W10 和 W7 的磨料或由280 号到 320 号的砂轮加工。13Rz0.10.010.02 0.050.1 0.8平面镜.保护镜的抛光面，圆形水准泡盖片外表面和其他不在光学系统中的零件的工作面。在这些上面允许有不显著的未完全抛光的痕迹。用抛光粉在呢绒.柏油或其他抛光模上抛光。14Rz0.05 0.01 0.05 0.8透镜.分划板.棱镜.反射镜（包扩金属反射镜）等光学零件的抛光面，在这些面上不允许
4、有未完全抛光的痕迹。用抛光粉在柏油.呢绒或其他抛光模上抛光。抛 光 表 面 疵 病 等 级麻 点 擦 痕当零件有效孔径为下列数值时允许的数量（个）疵 病 等 级 麻点最大直径（mm） 至 20 2040 4060 60最大宽度（ mm）总长度（mm）0 在使用状态（透射光）下观察应看不到疵病I-10 疵病尺寸和数量在图纸中具体规定。I-20 0.005 4 6 9 15 0.002 0.5D0I-30 0.01 4 6 9 15 0.004 0.5D0I-40 0.02 4 6 9 15 0.008 0.5D0注：当零件有效孔径 D060mm 时零件表面任意 1/4 象限内麻点数量不得超过 3
5、 个D 060mm 时不得超过 5 个。任意两麻点内侧间距离应1mm。抛 光 表 面 疵 病 等 级疵 病 的 尺 寸 及 数 量麻 点 擦 痕 零件表面任何一部分限定区内疵病的数量麻 点 擦 痕疵 病等 级 直径（mm）总数量（个）粗麻点直径（mm）宽度（mm）总长度（mm）粗擦痕宽度（mm）限定区直径（mm） 总数量（个） 其中粗麻点数量（个） 总长度（mm）其中粗擦痕长度（mm） 0.0020.05 0.030.05 0.0020.008 0.0060.008 2 2 1 4 2 0.0040.1 0.5D0 0.050.1 0.0040.01 0.0080.01 3 3 1 6 3 0.010.2 0.10.2 0.0060.02 0.010.02 5 5 1 10 5 0.010.5 0.20.5 0.0060.05 0.020.05 10 10 1 20 10 0.0150.7 0.50.7 0.010.07 0.050.07 0.0211D00.71 0.070.12D00.070.1任意两麻点内侧间距离应大于 10mm任意两条粗擦痕之间的最近距离应大于 5mm。注：各级表面粗麻点之数量不得超过允许麻点总数量的 10%粗擦痕总长度不得超过允许擦痕总长度的 20%。直径10mm 的零件各级均不允许有粗麻点时，按四舍五入圆整。
