1、武 汉 至 深 圳 高 速 公 路 嘉 通 段 TJ-4 合 同 段K48+900K49+000 段96 区 填 石 路 基 试 验 段 施 工 总 结武汉至深圳高速公路嘉通段 TJ-4 合同段中交二航局项目经理部二一四年九月目录一、工程概况 1二、编制依据 1三、试验目的 1四、施工安排 1五、施工配置 21、人员配置 22、主要机械设备配置 2六、施工工艺及方法 21、测量放样 32、原地面清表 33、原地面处理 34、路基原地面压实、检测 35、路基填筑 3七、施工总结 6K48+900K49+000 段96 区 填 石 路 基 试 验 段 施 工 总 结一、工程概况武深高速嘉鱼至通城段
2、 TJ-4 合同段共有路基挖方 135.9 万 m3，路基填方201.0 万 m3。现将石方路基 96 区实验段设在里程段落为 K48+900K49+000，总计长度为 100m，本段路基为整体式路基，顶面设计宽度为 26m，填石高度为0.8m。试验段填石 2080m3。二、编制依据公路路基施工技术规范（JTG F10-2006） ；公路工程质量检验评定标准（JTG F80/1-2004） ；武汉至深圳高速公路嘉鱼至通城段两阶段施工图设计 。三、试验目的依据公路路基施工技术规范（JTG F102006） 、 公路工程质量检验评定标准（JTG F80/12004） 及武汉至深圳高速公路嘉鱼至通城
3、段两阶段施工图设计 ，将通过武深高速嘉鱼至通城段 TJ-4 合同段 K48+900K49+000 段路基采用石方填料填筑试验。通过试验确定以下参数：（1） 、确定合适的路基填筑材料（2） 、确定路基填筑时的松铺系数（3） 、确定整平与整型的合适机具（4） 、确定压实机械的选择与组合，压实的顺序、速度与遍数（5） 、确定压实度的检测方法（6） 、确定作业队的人员组成与分工（7） 、确定最佳施工工艺四、施工安排施工日期：2014 年 9 月 2 日至 2014 年 9 月 7 日。五、施工配置1、人员配置 主要人员一览表序号 工种 人数 分工任务1 指挥员 2 现场指挥协调2 技术（质检）员 3
4、施工中技术指导3 试验员 3 现场检测序号 工种 人数 分工任务4 机械操作手 10 机械操作5 机械维修工 2 机械维修和操作6 辅助工 107 测量工 38 安全员 1 安全检查及值班2、主要机械设备配置主要机械设备一览表序号 名 称 型 号 单 位 数 量 备 注1 振动压路机 20t 台 12 推石机 TY320B 台 23 装载机 ZLC50C 台 14 自卸汽车 EQ3246 台 105 挖掘机 CAT330 台 26 洒水车 8102 台 17 标准筛 300 套 18 电动多功能标准击实仪 DJ 套 19 电子天平 MP-2000 台 119 灌砂法检测用沙桶 CJJ 套 11
5、1 全站仪 TC702 台 112 水准仪 NI005A 台 1六、施工工艺及方法K48+900K49+000 试验段采用石方填料填筑，根据规范要求，试验松铺厚度预定为 31cm、31cm、30cm 三组，碾压机具采用 20t 压路机。1、测量放样根据施工图的坐标点定出线路的轴线，以甲方和设计院提供的水准点为依据，定出各部位的标高线。根据重测的地面标高，监理工程师审核批准的横断面图进行实地放样，定出填筑边桩（钢筋） ，间隔 20 米远为一个断面，然后挂线控制断面之间的填筑厚度，填筑边线采用白灰做出明显标记。2、路基填筑施工工艺流程见“填石路基施工工艺框图” 。 填石路基施工工艺框图（1）测量放
6、线：对该段路基按照两侧各超宽 50cm 的原则进行测量放样，为减少“集料窝” ，在摊铺时必须采用网格挂线施工，根据每车运料数量及松铺厚度计算出每车料的松铺面积，用石灰画出 7*7 网格，确保一车料基本可以堆不 合 格不合格否核对设计横断面清理场地挖台阶（陡于 1：5）原地面碾压测量地面标高检验基底压实度（分层）破碎、上料摊铺平整码砌边坡是检测松铺厚度碾 压检验密实状态是否填至设计标高填层结束填料试验填方试验段填心塞缝满一格。（2）填料要求：填料不得使用膨胀岩石、易溶性岩石、强风化石料、崩解性岩石和盐化岩石。采用不易风化的石料，石块最大粒径不得超过压实厚度的2/3。不均匀系数宜为 1520。路床
7、底面以下 40cm 范围内，填料粒径应小于15cm。路床填料粒径应小于 10cm。（3）分层填筑：路基填筑采用纵向分段、水平分层、由低到高、逐级施工的顺序，用自卸汽车运输填料至现场，测量员提前测出原地面标高，施工员指挥车辆进入指定区域倒料，严禁形成“集料窝” 。逐层填筑时先根据现场条件安排好运输车辆路线，填筑作业面设专人指挥，按水平分层填筑，先低后高，先两侧后中间卸料。填料卸下后，先用大马力推石机进行摊铺，并以人工配合进行平整。个别不平的地方及石块间的空隙采用人工配合细料充实找平。（4）分层整平：当一层填料的松铺厚度达到要求后，先用推石机对填料进行初平。初平时人工对填料进行平整辅助，使大粒径石
8、料均匀分散在填料中，石料间孔隙应填充小粒径石料和石渣。并在四周采用钢钎挂线的方式对填层进行平整度校核。（5）压实机械的选择及压实方法：填料石块本身是密实而不能压缩的，压实工作是使各石块之间松散接触状态变为密实咬合状态。根据这一原理，振动压路机产生的振动力，能使石块产生瞬时振动面向紧密咬合状态位移。由于石块粒径较大，质量也较好，故选用 20t 重型振动压路机分区进行碾压。碾压时，按照“先压边缘、后压中间，先慢后快，先静压、后振动”的操作进行，第一遍静压，然后先慢、后快，先外、后内，由弱振至强振，由外向内、纵向进退式进行。压路机压实速度不得大于 4km/h，且行驶时每幅轮迹重叠不小于碾压轮宽度的三
9、分之一。根据现场的平整度先进行稳压，稳压结束开始振压，振压 4-6 遍后看路基表面是否有轮迹，现场施工员跟随压路机随时检查，并做好记录，确保无漏压，无死角，压实的表面做到嵌挤无松动，密实无空洞，平整无起伏。（6）压实标准的确定根据规范要求，填石路基的压实标准可采用孔隙率及压实沉降差进行确定。、孔隙率检测应满足“表 1：填石路基上、下路堤压实质量标准”要求。表 1：填石路基上、下路堤压实质量标准分区 路面底面以下深度（m） 硬质石料孔隙率 （%） 中硬石料孔隙率 （%） 软质石料孔隙率 （%）上路基 0.81.50 23 22 20下路基 l.50 25 24 22、压实沉降差检测方法：首先在压
10、实后的路基上沿着路基纵向布点，距离 20 米，横向布设 5-9 个点。在布好的点位上放上 5*5cm 的钢板，用红色喷漆上色做出醒目的标记。然后再用振动压路机进行碾压检测，碾压遍数为 2 遍，碾压后无明显轮迹。然后再用水准仪测定各点高程，各测点在碾压前后的高差，就是测点的压实沉降差。以沉降差 2mm，标准差 0.8mm 控制压实度。（7）石方填料填筑试验段压实按试验层分别进行。试验段碾压方案为：第一层松铺 31cm，采用 20t 振动压路机进行碾压，碾压施工程序为先静压 2 遍，弱振 2 遍，强振 4-6 遍；当强振第二遍后由项目部测量人员测出标高算出压实厚度，强振第三遍、第四遍直到孔隙率达到
11、“表 1：填石路基上、下路堤压实质量标准”为止，在对其碾压数据进行分析，总结出达到设计的标准要求时该层石方填料松铺厚度为 31cm 厚的最佳碾压工艺及参数。第二层松铺厚度31cm 时，施工工序同第一层的施工工序碾压施工程序类同得出该层松铺厚度的压实厚度结果参数；第三层得出松铺 30cm 厚的最佳碾压度结果参数；第四层总结前三层最佳松铺厚度和最佳碾压遍数等施工参数，检验工程质量，并依此来进行以后各层施工。（8）记录好检测结果和施工工艺，记录松铺厚度为该压实设备、压实方法所确定的最大松铺厚度。如孔隙率达不到设计要求，应继续碾压，每碾压一遍测一次压实度，直到满足规范要求。但碾压遍数最多不得超过 10
12、 遍，若碾压10 遍后仍不能达到设计规范要求，应对实验数据进行分析，如果是由于粒径、级配不好，应重新调整粒径、级配，再进行碾压试验；如果粒径、级配都符合要求，则应减小松铺厚度再进行试验。（9）整个过程应在监理工程师旁站下进行，成果总结后经审批后，对该成果进行推广应用。七、施工总结该段试验段石方填筑路基采用灌水法检测孔隙率，每层检测三点，取实验数据 6 组进行检测。第一层检测 3 个点，孔隙率分别为 19.1%，19.1%，19.5%，均符合设计及规范要求。第二层检测的三 3 个点，孔隙率分别为 18.9%，19.2%，19.6%，均符合设计及规范要求。 （详细数据见附表）为达到试验路段施工的目
13、的，取得达到设计要求时的松铺系数、碾压遍数、碾压速度、碾压时压实度等重要技术参数，做如下测试工作：1、填石推平后，选取 5 个断面 25 个试验点，测量碾压后的松铺高度并记录下来。碾压达到设计沉降差后，在测量其层厚并记录，计算出各点松铺系数并作分析。2、填石整平后，由现场施工员、测量员在 5 个断面上选 10 个点进行高程测量，由实验员从第三遍开始检测沉降差，并对各测点进行跟踪检测记录数据并分析。沉降差沉降差平均值,xiihnxnii1均方差数据分析 ： 铺至层数松铺厚度(cm)压实厚度(cm)松铺系数强振三遍沉降差 mm强振四遍沉降差 mm强振五遍沉降差 mm强振六遍沉降差 mm每厘米压实遍
14、数第一层（平均）31 28.1 1.1 4 3 2 1 0.19第二层（平均）31 28.1 1.1 4 2 1 0 0.19第三层（平均）30 27.3 1.1 3 2 1 0 0.2根据实测数据结果（附表）分析：第一层填石松铺厚度 31cm，压实厚度 28.1cm，采用 T20 振动压路机碾压控制施工，静压 1 遍强振 6 遍+静压收光 1 遍。强振压至第 6 遍时实测沉降差为2mm，满足设计要求，松铺系数 1.1；第二层填石松铺厚度 31cm，压实厚度 28.1cm，采用 T20 振动压路机碾压控制施工，静压 1 遍强振 6 遍+静压收光 1 遍。强振压至第 6 遍时实测沉降差为1.6m
15、m，满足设计要求，松铺系数 1.1；第三层填石松铺厚度 30cm，压实厚度 27.3cm，采用 T20 振动压路机碾压控制施工，静压 1 遍强振 6 遍+静压收光 1 遍。强振压至第 5 遍时实测沉降差为1.4mm，满足设计要求，松铺系数 1.1；在满足规范及设计要求的前提下，考虑经济效益及机械效率，第一层每厘米压实遍数为 0.19，层厚合理，作为本标段填石路基的施工依据，即：本试验段填料利用主线 K49+500 右侧料场，该料场取料量约 10 万 m，石料强度不小于 15Mpa，满足试验段填筑要求。松铺层厚 31cm，松铺系数为 1.1，碾压时采用 T20 振动压路机碾压控制施工，按照“先压
16、边缘、后压中间，先慢后快，先静压、后振动”的操作进行，静压 1 遍强振 6 遍+静压收光 1 遍。压路机振动压速度不大于 4km/h，静压速度不大于 2km/h，且行驶时每幅轮迹重叠不小于碾压n1i2in)x(轮宽度的三分之一。以沉降差 2mm，标准差 0.8mm 控制压实度。每层碾压完成后，我部都对该段路基进行了回弹弯沉检测。第一层取实测数据 16 组，检测弯沉值为 141.8mm，符合设计及规范要求。第二层取实测数据16 组，检测弯沉值未 140.6，符合设计及规范要求。（详细数据见附表）附件 1 现场施工图片附件 2 试验段观测记录表附件 3 灌水法检测孔隙率检测报告附件 4 路基路面回弹弯沉检测报告画方格上填筑石料松铺松铺碾压平整度调整定点观测沉降差施工过程中弯沉检测
