附立辊四辊可逆式轧机技术操作规程.doc

1、附立辊四辊可逆式轧机技术操作规程（沙钢集团沙景宽厚板厂热轧工段）一、设备简介：沙钢宽厚板轧机工程由（VAI/ABB ）设计，采用单机架四辊可逆式轧机，轧机规格为 5000mm。设计产量为 180 万 t/a。 宽厚板轧机生产的产品品种为碳素结构钢板、低合金结构钢板、建筑结构钢板、耐大气腐蚀钢板、桥梁钢板、造船钢板、管线钢板、锅炉钢板、压力容器钢板、机械工程用钢板等。二、附立辊四辊可逆式轧机主要技术参数及结构特点1、四辊可逆式轧机四辊轧机用于将加热后的板坯轧制到要求的尺寸和性能,有以下主要特点：高刚性，轧机模数8,820kN/mm牌坊结构形式：组合式（每片牌坊分四块，用键、螺栓连接）设置附着式立

2、辊轧机快速机械压下系统下置大行程液压 AGC工作辊强力弯辊，弯辊力 max 4,000kN/侧出口（入口）侧的高压除鳞集管分为两个区；轧辊可进行分段冷却；轧机前后设有水幕式烟尘抑制装置快速工作辊换辊装置1)、主要技术参数型式： 四辊可逆式轧制力： Max.100000kN轧制速度： Max. 7.3m/s轧机开口度： Max. 550mm工作辊尺寸： 1210/11105000mm工作辊材质： 无限冷硬铸铁工作辊表面硬度： HS6872 工作辊重量： 57500kg（光辊/个）87000kg（组装/个）支持辊尺寸： 2300/21104900mm支持辊材质： 离心浇铸合金铸钢支持辊表面硬度：

3、HS4050支持辊重量： 208000kg（光辊/个）319000kg（组装/个）工作辊轴承型式： 4 列圆锥滚柱轴承尺寸： 外径 990.6内径 749.5605mm润滑： 手工干油润滑支承辊轴承型式： 油膜轴承 80”76”KLX润滑： 稀油润滑轧制速度： Min 1.0m/s（最大荷载）0.5m/s（轧制力 80000KN 时）主电动机： 2AC10000kW0/50/120r/min输出力矩 Max. 4775kN.m牌坊型式： 组合式，每片由 4 块构成数量： 2 片材质： BS3100A1重量： 约 500t/片立柱断面： 12100cm2衬板： 复合材料轧机模数： 8,820kN

4、/mm机械压下装置行程： 745mm速度： 12.525.1mm/s电机： 2AC185/370kW0/435/870r/min压下螺丝： 90052mm材质： 锻钢测压头： 260000KN液压压下装置（AGC 缸） 2 个行程： Max.110mm有效行程 100mm工作压力： 27.5MPa（55000KN 时）压下速度： 5mm/s（长行程时）15mm/s（行程 45mm 时）20mm/s（行程 15mm 时）活塞直径： 1580mm工作辊弯辊弯辊力： Max.4000kN/侧速度： 20mm/s工作压力： 29MPa支持辊平衡型式： 液压式，2 个平衡缸尺寸： 460790mm速度：

5、 30mm/s压力： 21MPa支持辊安全锁紧： 液压式，4 个锁紧液压缸： 80/45120mm工作辊锁紧装置型式： 液压，换辊侧液压缸： 尺寸 80/45120mm轧线调整型式： 阶梯垫调整范围： 75mm移动速度： 75mm/s液压缸： 125/90470125/90940mm传动轴及平衡传动轴型式： 万向接轴（十字头式）数量： 2 根尺寸 长度 12000mm接轴头直径 1080mm工作角度： 2.75.7传动轴平衡型式： 液压式上辊平衡缸： 1320/280100mm 下辊平衡缸： 1250/20070mm 上辊锁紧缸： 1280/45160mm 除鳞集管： 轧机入口和立辊轧机入口上

6、下各 1 根水量： 533m3/h喷嘴： 压力 18Mpa（喷嘴处）数量 184 个高度 200mm喷射宽度 5010mm喷射角度 15打击力 0.58N/mm2工作辊冷却： 水量 4700L/min 压力 1MPa支持辊冷却： 水量 2160L/min压力 1MPa工作辊换辊装置型式： 电动齿轮齿条运输距离： 28500mm运输速度： 6m/min 电动机： AC58kW1150r/min支持辊换辊装置：型式： 电动齿轮齿条运输距离： 28000mm运输速度： 5m/min 电动机： AC250kW1000r/min2）、设备结构型式及组成轧机主要由以下部分组成：轧机牌坊：每片轧机牌坊有 4

7、 部分组成，2 个立柱，1 个顶部横梁，1 个底部横梁。立柱和横梁由预紧拉杆连接。组合式牌坊有如下优点：降低铸造风险系数；降低制造的风险系数；降低运输和安装成本；加快交付时间；属经济方案。牌坊地脚板：牌坊地脚板座落在轧机牌坊基础上。地脚板用剪板板固定在基础上。牌坊从两个方向座落在地脚板上，一个方向用键固定，另一方向与底板边缘紧配合。工作辊：工作辊材料为无限冷硬铸铁。上、下工作辊在传动侧和操作侧都装有辊子轴承。工作辊轴承座，耐磨板和配件：工作辊材料为无限冷硬铸铁。工作辊轴承座材料为铸钢，可更换的耐磨板用螺栓固定在轴承座的导向表面上。盖子、迷宫环、垫片和密封用于工作辊轴承的定位和防护。底部轴承座配

8、有轮子。在换辊过程中，下轴承座和上轴承座用销定位。在换辊和轧制过程中，上轴承座的两个孔和下面的两个销子相配。工作辊轴承和密封：采用 4 列锥形滚子轴承，安装在每个工作辊末端。密封安装在工作辊轴承座内，防止污染物进入，并保持润滑油不流失。工作辊弯辊：八个上弯辊缸座落在上支承辊轴承座内，弯辊力作用在上工作辊的轴承座翼上。八个下弯辊缸位于附着在轧机牌坊上的 4 个弯辊块内，弯辊力作用到下工作辊轴承座上。弯辊块可以与轧机牌坊分离或被更换，它位于牌坊的被机加工过的垂直深槽里，承受垂向负载，上面有可以更换的耐磨板。弯辊缸杆推顶轴承座翼，传递重载弯辊力。每个弯辊缸杆配有减摩密封和球面垫，可以适应轧制的过程中

9、轴承座的运动。支承辊：上下支承辊安装了油膜轴承。支承辊材料为二次浇铸合金铸钢。油膜轴承、止推轴承及密封：无键型油膜轴承安装在支承辊上，承受径向负载，轴向负载由 2 列锥形止推轴承承受。集中稀油系统提供稀油润滑和流体动力润滑。轴承有特殊密封，以防止污染物的进入。液压 AGC 缸：轧制载荷液压缸（AGC 缸）安装在牌坊窗口底部，用于自动厚度控制、动态轧制线调整和锥形轧制。轧辊磨损补偿由安装在底部的阶梯垫补偿系统来实现。液压缸缸体、活塞和缸盖材料都是调质合金钢。缸盖固定在缸体上，来保证液压缸活塞的自控制。主缸配减摩密封，安装在活塞和活塞杆之间。AGC 主缸和缸杆之间配有密封以防止污染。活塞杆安装了球

10、轴承沿液压缸中心立柱导向，这个结构特点允许液压缸承受在轧制过程中的推力载荷，并防止推力载荷不传给液压缸密封。活塞杆涂层防腐蚀，缸杆套有可更换的氮化钢套。在支承辊换辊时，回拉缸将 AGC 缸拉回。轧制线调整：轧制线调整系统用于工作辊磨损补偿。该系统包含一个安装在支承辊轴承座下面的阶梯垫，阶梯垫有 4 个位置，每个位置的增量是 25mm。阶梯垫由 2 个背靠背的液压缸来定位， AGC 缸内有下支承辊提升缸来实现阶梯垫的移动。轧机机械压下系统： 机械压下系统用于轧制过程中辊缝设定和轧辊更换过程。机械压下系统是锯齿螺纹和电气驱动蜗轮减速箱构成。压下丝杆的机械同步由电液推杆完成,并且每个电机由电气同步。

11、压下位置的测量是利用安装在压下丝杆上的线性位移传感器完成的。机械压下止推轴承装配：止推轴承位于压下丝杆底部和压头之间。测压头：测压头位于轧机压下丝杆下的预制钢结构盒内。止推板位于测压头的两侧以支撑止推轴承。轧机入口/出口上下导板（包括粉尘抑制）：导板的功能是使钢板易于咬入。导板安装在上支承辊的平衡梁上，随上工作辊和支承辊部件一起同步动作。上导板装有上除鳞集管、上工作辊擦辊器和上工作辊水冷。支承辊和工作辊的磨损时，利用液压马达和千斤顶来完成切水板高度调节。上切水板导板装备有粉尘抑制喷射集管。除鳞集管：上、下除鳞集管布置在轧机的入口和出口侧，在轧制线的上、下方。轧机机上除鳞用于钢板进入轧机前清除二

12、次形成的氧化铁皮。伸缩套管：伸缩套管为上集管供水，每根集管的供水装置分为两个区。工作辊冷却集管和喷嘴：上工作辊冷却的两根集管在进口侧，两根集管在出口侧。其中一根集管提供全宽度冷却，另一根提供中部冷却。下工作辊的进出口集管提供全宽度冷却。总共六根集管，通过法兰和软管与供水管连接。支承辊冷却集管和喷嘴：上下支承辊冷却由集管供水，集管上装有扁平喷嘴。接轴：工作辊是电机通过万向接轴单独传动。接轴的平衡靠液压缸来实现。接轴套提供了工作辊与万向接轴的连接。在工作辊更换期间，接轴套被接轴夹具固定。接轴夹具位于机架牌坊侧的窗口处。传动轴是合金锻钢结构，接轴采用手动干油润滑。接轴平衡：上下接轴的平衡靠液压缸完成

13、。上接轴通过旋转支架和连杆支撑，下接轴的支撑直接靠液压缸。接轴平衡装置通过剖分轴承附在接轴上。采用集中干油润滑。下工作辊传动电机中间轴：下工作辊传动电机布置在上工作辊传动电机的后侧。中间轴是下工作轴传动的延伸轴。中间轴是实心锻钢结构，轴端有静配合联轴器。支承辊更换：上下支承辊可以分别用支承辊更换小车拉到磨辊间。支承辊换辊用的板凳是用于在支承辊换辊过程中支撑上支承辊。工作辊更换：侧移小车靠近轧机，两个侧移位置，两处都可以停放工作辊，一个位置停放拉出的旧辊子，一个位置停放要更换的新辊子。侧移方式为液压驱动。电动工作辊更换小车将工作辊从轧机牌坊中拉出，同时也用它将新工作辊换上。支承辊更换小车把旧工作

14、辊送到磨辊间，并把新工作辊从磨辊间拉到轧机牌坊处。2、附着式立辊轧机立辊轧机可配合平面形状控制技术提高钢板宽度的尺寸精度，同时也可有效地控制钢板头部和尾部的形状。立辊位于轧机出口处，为附着式立辊。立辊附着在轧机上，结构的坚固性更好。立辊由两台垂直安装在齿轮箱下面的电机传动。立辊配有液压宽度控制系统（AWC）。1）、主要技术参数型式： 附着式，上部传动，带液压 AWC轧制力： Max. 5000kN减宽量： Max. 25mm/侧（合计 50mm）在板坯厚度 320mm 时轧制速度： Max. 7.3m/s轧辊开口度： 11005100mm轧制宽度： Max. 4900mm轧辊尺寸： 1000/

15、900600mm轧辊材质： 铸钢轧辊表面硬度： HS4550辊颈轴承： 四列圆锥滚柱轴承主电动机 2AC 1200kW305/720r/min输出力矩 Max. 450kN.m/轴牌坊： 闭口式材质 铸钢主轴： 十字轴伸缩式万向接轴工作角度 15轧辊开闭装置： 电动，单独调整开闭速度： Max. 150mm/s/每侧压下螺丝： 28040mm材质： 锻钢行程： 2000mm液压 AWC： 液压缸 4 个尺寸 680/55060mm工作压力 27.5MPa轧辊平衡： 液压式轧辊冷却： 水量 50m3/h,压力 1MPa换辊方式： C 型钩换辊2)、设备结构型式及组成a）、立辊轧机传动齿轮箱：立辊

16、由 2 个垂直 A.C.电机通过斜齿正齿轮和重载万向接轴驱动，轧辊为电气同步。所有齿轮须表面硬化和磨齿。齿轮润滑由中心稀油润滑系统来完成。电机与齿轮箱通过齿接手连结。b）、立辊轧机传动接轴：重型可伸缩的十字铰万向接轴。在更换工作辊时轴通过接轴提升装置来提升。接轴提供了与轧辊端连接套。接轴润滑采用手动干油润滑。c）、立辊轧机牌坊：铸钢结构，2 片设计。牌坊半片用垫片、螺栓连结在立辊支承台上。立辊牌坊可容纳轧辊座架、上部传动装配布置、宽度调节液压缸和拉回缸等。液压宽度调节缸和液压系统提供自动宽度控制（AWC）系统。d）、机械压下设备：由电机通过蜗轮减速箱由驱动 4 个机电式压下螺杆（每侧两个）来实

17、现立辊机械压下。辊子的同步移动由安装在螺杆上的线性传感器实现。c）、液压 AWC（自动宽度调整）系统：2 个短行程负载液压缸布置在传动侧，2 个布置在操作侧，提供液压短行程 AWC。位置传感器安装在液压缸内。液压缸同步是由 L1 自动化系统来实现。立辊负载由 AWC 缸压力传感器测定。轧辊平衡由布置在牌坊两侧立辊座架和立辊牌坊之间的液压缸完成。回拉缸消除立辊座架和负载缸之间的间隙。立辊有绝对辊逢测量来保证宽度精度。辊缝位置传感器，附着在轧辊平衡缸上，安装在预制钢结构的基础上。基础提供一个宽度测量的绝对参考值。d）、立辊、轴承、轴承座和立辊座架：铸造立辊（并行设计）由装在轴承座内的耐磨锥形滚子轴

18、承支撑。立辊轴承的润滑由中心干油润滑系统提供。安装清扫喷水用于清除氧化铁皮，保持立辊座架清洁，使轴承座移动自如。辊子和轴承座的模块化设计，置于立辊座架内。这种设计可以使换辊时间最短。e）、机架辊：单独传动，齿轮马达通过万向接轴和齿接手驱动机架辊。f）、接轴支撑：轧辊更换时，立辊与接轴脱开后，用液压缸托住接轴。4、工作辊换辊设备技术参数型式：电动齿轮齿条运输距离：28500mm运输速度：6m/min电动机：AC58KW1150r/min5、支撑辊换辊设备技术参数型式：电动齿轮齿条运输距离：28000mm运输速度：5m/min电动机：AC250KW1000r/min6、侧导板技术参数型式：液压驱动

19、，4 个液压缸导板长度：约 8000mm导板开口度：Max.450mm/s系统压力：21MPa液压缸尺寸：200/1503150mm夹紧力：Min.440KN7、 回转台技术参数型式：单独传动、实心铸钢、锥形辊辊子尺寸：545/522512mm7000mm辊道长度：8250mm辊子间距：550mm辊子数量：32 个（前后旋转辊道）辊子速度：07.3m/s电动机：32AC90kW1000r/m旋转时间：7s（理论值）三、采用技术1、现代化的四辊厚板轧机以高精度、高刚度、高功率、大转矩为显著特点，本轧机采用如下技术：1) 厚度自动控制（AGC ）：AGC 系统是当今厚板轧机必备的一项最主要的控制技

20、术。本轧机采用的液压 AGC 技术，液压缸置于下支持辊下，配合液压伺服系统和自动化系统实现钢板的自动厚度控制。2) 立辊轧机：立辊轧机装设有液压 AWC 系统，液压 AWC 系统功能包括对板坯进行矩形化轧制时头尾部分的短行程控制和板坯延伸轧制过程的钢板全长的宽度控制，其主要功能是控制钢板宽度保持均匀的最小偏差，从而可提高成材率。同时，立辊轧制过程中对轧件进行侧压，可以减少边部折叠并改善钢板边部质量。3) 板形控制技术轧机的板形控制包括钢板的凸度和平直度控制。本轧机工作辊配备有最大弯辊力为 4000 kN/每侧的弯辊装置，用于钢板的板形（凸度）和平直度控制。 4) 平面形状控制技术这项控制技术是

21、一项以软件为主的轧制技术，其硬件部分关键是应答性能很快、且可高速的液压压下系统。在成型轧制和展宽轧制最后一道次，将板坯沿轧制方向的断面轧制成两端部楔形，从而在随后回转 90的展宽和延伸轧制道次，楔形多余的金属流向轧件角部，从而可获得钢板的矩形平面形状。同时也可以利用轧机附设的立辊及液压短行程控制功能对板坯的头部及尾部和本体部分给予不同的侧压量，从而在板坯展宽终了时获得矩形的钢板形状。5） 控制轧制和控制冷却技术采用两个阶段或三个阶段的控制轧制。第一阶段轧制总的压下量在 50以上，中间待温坯的厚度要求达到成品厚度的 1.54.0 倍（两个阶段轧制） ，待温开始和结束的温度以及成品终轧温度，根据钢

22、种不同而规定有不同的温度。本工程可以实现三阶段控制轧制。2、自动化及电气传动控制系统1)、系统分级和控制范围5000mm 宽厚板轧机自动化控制系统由基础自动化级(L1)、过程控制级(L2)、生产控制级(L3 不在本设计范围内)组成，各级任务如下:a)、基础自动化级(L1) 主要完成从板坯库开始，至成品库为止的整个生产线设备的顺序控制，自动位置控制，速度控制，板的温度、厚度、宽度、板形控制，以及加热炉过程参数的控制，各种操作界面和数据采集等任务。 在系统配置方面，根据不同区域控制的难度和精度，选用不同类型的控制器，板加区配置 8 台 SIEMENS S7-400 系列 PLC，5 台 HMI，1

23、 台 HMI 服务器，4 台打印机；轧线及精整区配置 9 台 ABB AC450 控制器，1 台 TCS 控制器，12 台 HMI，1 台工程师站 HMI，2 台 HMI 服务器，7 台打印机。b)过程控制级(L2)主要完成从板加区加热炉炉前板坯称量辊道开始，到成品库的钢板收集辊道为止的材料跟踪，过程控制参数设定计算、质量数据收集与分析，以及操作指导等任务。全厂过程控制级共配置 5 台 PC 服务器，23 台 HMI，12 台打印机。c) 生产控制级(L3) (预留)主要完成从板坯库入口开始到成品库发货口为止的全厂物料跟踪、库管理、质量管理、发货管理、磨辊间管理、生产计划的编制、调整和发行，生

24、产实绩数据的收集、处理，以及统计分析、履历、报告等任务。2)、系统通讯a) L1 级 PLC 之间及其与 HMI 服务器之间通讯采用快速控制以太网，通讯速度100Mbps；b) 板加区 PLC 和远程 I/O 之间使用 PROFIBUS-DP 现场总线实现数据通信；c) L1 级与 L2 级之间、 HMI 服务器与客户机之间、 HMI 服务器与 L2 级之间通讯采用快速控制以太网 100Mbps,通讯协议 TCP/IP；d) 预留与将来增设的生产控制计算机（L3）的通讯接口；e）与连铸计算机的通讯由 L3 系统完成。四、轧制工作流程1、压下工作程序1） 、开轧前应详细了解生产作业计划，并根据钢

25、种、规格等情况控制辊身冷却水大小，同时对设备进行点检，开机前先鸣笛半分钟。2） 、轧制时，先调整好四辊轧机及立辊轧机辊缝，再转动轧辊和辊道，然后送钢、轧制。速度制度遵循低速咬入、高速轧制、低速抛出的原则。3） 、在正常情况下，轧件未出轧辊时，轧辊不得反转，也不准改变压下量，发生夹钢时，应将钢退出，视情况重新轧制或吊回。但当钢坯出现明显黑印或黑头后，不得重新轧制。4） 、四辊轧机最大压下量不得大于 40mm，最大压下率不得大于 25%，立辊轧机最大压下量不得大于 50mm。5） 、开轧温度一般控制在 11801250，严禁轧制低温钢。6） 、当轧件温度低于正常轧制温度时，应相应减小压下量，增加道

26、次。7） 、正常生产时，前一张钢板最后一道未出轧机前，第二块坯不得进入机前辊道， 两张板之间的轧制间隙时间应大于 2 秒。8） 、轧完后的钢板前端不得翘头，偶尔产生必须用平整道次予以消除。9） 、轧制过程中如发现波浪、瓢曲、镰刀弯等缺陷，应立即停机找出原因，采取措施，消除缺陷。10） 、对轧制完的轧件要不定时的检查表面质量，如发现凹坑、凸起、表面划伤等缺陷时要立即停机，采取相应措施消除缺陷。11） 、立辊轧机出现异常故障时，如自动、半自动情况下辊缝突然变大、减小，轧制力过大造成板头、板尾月亮弯，传动侧与操作侧辊缝偏差较大等故障时，可停止使用立辊轧机，待故障处理好后可重新使用。12） 、护板、导

27、卫板脱落，设备出现异常状况和发生机械事故时，应停机处理后，方可重新轧制。13） 、接班、开轧、换辊、变换规格、换压下工时，要人工卡量毛板厚度和测量宽度，必须连续测量数张，直到符合标准要求。正常轧制时同一规格钢板一般510 块卡量一次并及时反馈给压下工，同时根据板型、厚度公差及时调整辊缝。14)、必须了解开轧后前 23 张钢板的实际厚度及纵、横向同板差。15)、正常轧制同一规格时，每轧制 2030 张钢板应了解一次成品钢板实际厚度及纵、横向同板差。16)、对于 TMCP 轧制的钢板，终冷温度必须严格按照宽厚板厂及宽厚板厂生产技术部下发的“轧制工艺规程”进行作业，不得擅自更改。17） 、根据钢板的

28、开冷温度，按照“轧制工艺规程”选定相应的 ACC 冷却水组数，对 TMCP 轧制的轧件进行冷却，确保终冷温度符合工艺要求。2、推床的工作流程1） 、检查操作台上各指示器、指示灯是否处于正常状态，并观察推床、辊道各机械部件是否运转正常，推床各润滑点润滑是否正常，发现异常情况及时处理。遇到长时间检修，要测量两导板的不平行度，保证在全长范围内不平行度不大于2mm，推床与轧制中心线的不对称度是否大于 2mm，若超标应及时调整。2） 、轧件进入轧机前后工作辊道后，首先用推床夹正，以保证轧件对准轧机中心线，防止轧件刮框、偏斜；待压下调整好轧辊转动后，方可开动辊道，将轧件送入轧辊以避免轧件冲撞轧辊。3） 、

29、推床夹钢时，不得开动轧机前后旋转辊道。4） 、按照轧制规程要求的道次在不同的转钢道次上进行转钢操作，采用阶梯辊道转钢时要注意节奏，避免冲撞轧机、推床。5） 、辊道线速度应选择与轧辊线速度同步，接送轧件时禁止辊道逆转，以免轧件产生纵向划伤。6） 、轧机前后的辊道、推床在完成前一次接送轧件工作后，应立即转入接送下一道次轧件状态，以避免因电器联锁造成配合失调。7） 、压下工、出钢工密切配合，联系及时，均匀地出钢、送钢、除鳞轧制，确保不待料，不回炉。8） 、轧机自动轧钢时要密切观察推床运行状态是否正常，若不正常应立即停机进行处理。9） 、要控制好道次间的高压水除鳞，一般第 1 道次喷一次，每次转钢后机

30、前进钢时喷一次，最后 23 道次喷一次，保证表面质量，要控制轧件道次间温度，注意节约用水，精轧高压水除鳞不正常时，应立即停机，待恢复正常后方可继续生产。10） 、接班、开轧、换辊、变换规格、换压下工时，要人工卡量毛板厚度和测量宽度，必须连续测量数张，直到符合标准要求。正常轧制时同一规格钢板一般510 块卡量一次并及时反馈给压下工。11） 、必须了解开轧后前 23 张钢板的实际厚度及纵横向同板差。12） 、正常轧制同一规格时，每轧制 2030 张钢板应了解一次成品钢板实际厚度及纵、横向同板差。13） 、对于 TMCP 轧制的钢板，其开轧温度、中间温度、终轧温度、开冷温度必须严格按照宽厚板厂及宽厚

31、板厂生产技术部下发的“轧制工艺规程”进行作业，不得擅自更改。2、换辊工作程序1)、工作辊换辊顺序工作辊换辊顺序可通过手动或半自动完成,考虑到操作员的干预不可避免,全自动换辊是不可能完成的。见 VAI 功能说明书，整个换辊过程分成五个部分。01 主操作台先做换辊前的准备。02 手动关闭所有辊子冷却阀及轧机除鳞开关03 侧移平台放在热矫直位置04 新工作辊放在侧移平台上，热矫直机侧05 磨辊间给出新工作辊直径06 选择换辊开关07 AGC 油缸自动泄落08 向前（轧机方向）伸 30，使操作员抬起钩子。09 半自动过程阶段-手动操作此时，开始按键会更快速地闪动以引起操作员注意，操作员应手动完成以下步

32、骤。.2.1.2 半自动过程阶段 1-手动操作换辊操作台，换辊准备就绪及换辊选择指示灯必须亮（开） ，操作员按以下顺序选择工作换辊。09.1 按下工作辊换辊按钮，灯应亮。09.2 手动打开翻板。09.3 按下半自动键，灯应亮。09.4 确保轧机能安全地开始换辊，按开始键，灯开始闪烁。10 半自动过程阶段 1-自动操作以下步骤会自动执行，操作必须执行下过程并在有问题时按停止键。10.1 A：接轴定位 B：工作辊换辊缸移动到等待位置，距轧机约 50010.2 提升机械压下至换辊位置，距顶端 2010.3 A：插入垫块 B：下工作辊平衡缩回 C：下冷却喷头缩回 D：将支承辊平衡销锁定在工作辊换辊位置

33、10.4 提升下支撑辊提升轨道10.5 打开阶梯垫冲洗10.6 将阶梯垫移至台阶 810.7 移动阶梯垫至台阶 110.8 关闭阶梯垫冲洗，用提升轨道降下下支撑辊。10.9 A：向前工作辊缸至机架位置至下工作辊轴承座） B：打开下工作辊卡板 C：关闭下主传动接轴平衡。11 半自动过程阶段-手动操作,此时，开始按键会更快速地闪动以引起操作员注意。操作员应手动完成下步骤。11.1 断开与上、下工作辊相连的润滑/液压管。11.2 按下开始按钮，灯会开始慢速闪动。12 半自动过程阶段-手动操作(以下操作是自动完成的)13.1 下工作辊缩回，距轧机架约 20513. 2 确保支撑辊平衡锁紧销锁定在工作辊

34、换辊位置。13.3 支撑辊平衡降，没定下降命令。上工作辊靠在下工作辊上。14 半自动过程阶段-手动操作,此时，开始按键会更快速闪动以引起操作员注意，操作员应手动完成以下步骤。14.1 确保上工作辊已完全下降，下工作销对准上工作辊轴承座的孔。14.2 按开始按钮，灯会开始慢闪。15 半自动过程阶段-自动操作15.1 A：上工作辊平衡缩回 B：关闭上传动接轴平衡 C：打开上工作辊卡板 D：降低上工作辊水箱。15.2 将上下辊的工作辊换辊缸缩回至侧移位置，xxxmm。15.3 将工作辊换辊缸16.1 确保工作辊在侧移位置。16.2 手动从工作辊上松开钩子。16.3 在 2 级 HMI 上输入新工作辊

35、直径。16.4 按开始按键，灯会慢闪。17 半自动过程阶段-手动操作17.1 将工作辊换辊缸缩回至原位置17.2 朝加热炉方向侧移平台17.3 确定已从 2 级收到新工作辊直径17.4 使工作辊换辊缸带着新工作辊移向轧机，在距架 150处停止。17.5 A：关闭上工作辊卡板 B：打开上传动轴 C：使用平衡缸或弯辊缸伸出上工作辊 17.6 提起支撑辊平衡直至伺服控制开及支撑辊平衡开。17.7 将工作辊换辊缸完全移入轧机架，此时下工作辊已在轧机架内17.8 A：缩回垫块 B：松开上支撑辊锁紧装置至工作辊换辊位置 C：关闭下卡板。17.9 打开下传动接轴平衡。18 半自动过程阶段手动操动,此时开始按

36、键会快速闪动以引起操作员的注意，操作员应手动完成以下操作。18.1 重新连接所有与工作辊轴承座的润滑管。18.2 手动将钩子从工作辊上松开。18.3 按开始键，灯会慢闪。19 半自动过程-阶段手动操动19.1 反向将工作辊换移至初始位置19.2 提升下支撑辊提升轨道19.3 A：移动阶梯垫至参考位置 B：抬起上水箱 C：下冷却喷头伸出19.4 降低下支撑辊19.5 短时按住下支撑辊压紧装置移向入口侧19.6 下工作辊平衡缸伸2)、支承辊换辊步骤：准备工作：01、 工作辊已抽出，已吊走，上工作辊托架松开，将万向轴放下；02、 吊走上支承辊操作侧的过桥，封闭栏杆缺口。吊走磨辊间换辊钩上面所有盖板；

37、03、 换辊轨道，齿条抹油；检查换辊大车和拖链及传动箱油位。04、 拆除上下支承辊所有油、气，信号联接；05、 检查 400 吨行车。换支承辊：01、 开启换辊大车润滑泵，同时将阶梯垫确认调整到一级 75mm 位置；02、 确认大车钩子高度，将换辊大车开到轧机前换辊位；03、 放下大钩；04、 确认打开下支承辊锁紧板；05、 开动换辊大车，慢速拖离轧机牌坊；同时轧机四周及阶梯垫监控。06、 用行车将四只吊耳装进下支承辊轴承座；07、 用专用吊具将下支承辊吊出；清理滑架和机内轨道。08、 用行车将换辊架吊到滑架上（换辊轨道面抹油） ；确认换辊架与滑架接触位置。09、 将滑架开到轧机前，确认大车钩

38、子高度，用平衡梁将上支承辊抬升到合适位置，卫板打到垂直位置，不得高出牌坊耐磨板；10. 缩回平衡梁安全销；11. 将换辊架完全推入轧机牌坊；要监控阶梯垫和有无碰撞确认上万向轴套筒位置。12. 利用换辊架上的定位销确定换辊架与上支承辊定位孔的停留位置；13. 将上支承辊放在换辊架上；14. 用平衡梁调整与上支承辊轴承座间隙，确定可以顺利抽辊；15. 打开上支承辊缩紧板； 16. 开动换辊大车，慢速拖离轧机牌坊。轧机入口、出口派人监护，确定轴承座抽离牌坊时不碰撞；17用行车将四只吊耳装进上支承辊轴承座；18用专用工具将上支承辊吊走。3） 、换辊过程中的注意事项：01、新旧辊的侧移过程中，时常由于震

39、动使大车的位置稍微向轧机方向。十字头易撞上换辊大车的滑板，操作时当平台到大车接近时，要放慢，确认后前进。02、 换辊大车由于目前使用了液压缸钩子，在动作大车时要注意与滑架是否接触。 同时使用 100mm 以上阶梯垫时不能当大车大钩在滑架上时轧钢。故换辊后将大车大钩抬起，大车拉回。03、 确认换辊时弯辊缸是否缩回，特别是如 C 系统漏油的装、拆辊。当 C系统停 后，余压会将弯辊缸伸出，此时一定要确认后再操作。04、 推拉工作辊时，在靠近轧机后要放慢速度，否则速度快，惯性大，会将轧辊撞上万向轴和牌坊，引起小车轴窜。05、对于阶梯垫的选择，据一级的计算选择适当的阶梯垫。在操作过程中，对于长短行程缸是

40、单向阀，不能接错按钮。同时做好现场确认工作，长行程伸出为720mm，短行程为 360mm。06、 在拉出工作辊之前一定要先将万向轴平衡关闭。夹紧缸夹紧，托架锁紧。否则在拉出工作辊后上主轴会降下来搭在下主轴上，不能装新的工作辊。07、 对于换辊面板上面指示灯未亮，但又动作了的设备，一定要现场确认好，再联系电工。08、 调整阶梯垫时必须有相关人员到传动侧进行现场确认。09、 传动侧工作辊干油管拆除时必须有人监护，安全第一。10、 拉出上支承辊前必须确认轧机卫板是否上升到位。11、 拆装上支承辊时要确认上万向轴套筒位置，不能碰。12、 拉下支承辊前必须将阶梯垫退到最低位置。13、 推入新的工作辊（辊

41、径较大） ，要检查阶梯垫是否在合适位置。14、 拉上支承辊时应将平衡梁放到适当的位置，以平衡梁挂钩脱开轴承座10mm 为宜。不可将平衡梁放得太低，否则拉辊时，轴承座顶部会磨擦平衡梁支架衬板。15、 装拆支承辊步骤相反，自己想，写出来。4)、标定程序01、从操作室发出校零请求（通过 PMMPLC）如果在换辊完成后立即收到此请求且在此时未收到新的辊子参数，校零步骤立即中断，否则，校零继续。02、HAGC 须等待确认 EGC 及 WRB 功能未关闭。HAGC（通知其它功能以及PMMPLC，轧机校零已启动）03、WRB 自动切换到 AGC 校零参数。04、液压缸移至其基准位。 （等于设定的下轧制线位置

42、减去 5mm）05、对轧辊负荷缸的压力进行定期采样（在调试期间定义）并平衡。（此平衡应用于压力传感器以便他们的读数为零）06、算出压下螺丝基准位并将它送往 EGC。 （此位置相当于有新辊径时的上轧制线位置）,HAGC 告知 EGC 已设定好新的压下位置参数。 （如果那时压下螺丝不在基准位，通过 EGC 将其移至此位）07、压下螺丝一到达基准位，给出螺丝设定完毕信号。08、液压缸伸展直至生成一个很小的力（1MN） 。液压缸在此时要平衡（以便缸之间的负荷差在工程许可偏差范围内）09、检查缸位置之间的差异。HAGC 向 PMMPLC 发送校定第一阶段完成信号。10、如果 3 次尝试后，力及负荷仍然不

43、在允许范围内，自动步骤中断。操作工要手动平衡压下螺丝。操作工可在那时从第 7 步重启自动校定步骤。11、PMMPLC 打开轧辊冷却喷头并给出信号，让主轧机主传动系统以空闲速度转动。12、一旦 HAGC 检测到辊子转动，轧辊负荷缸伸展以产生校零力。此时 HAGC切换至力控制状态。13、当两边的校零力平衡时，对压下螺丝及液压缸的清零位进行采样。14、一旦完成平衡，HAGC 进入位置控制状态且液压缸移到轧制线+1mm 的位置，此时牌坊的负荷为 500 吨。15、如果完成轧机校零后 REC 采集被设定为自动运行，校零步骤向 REC 发出执行采集信号。16、HAGC 给出校定完成信号并将其送往 PMMP

44、LC。17、PCS 向 TCS 发送新的校零偏差值用于设定辊缝。18、如果轧机自动或半自动模式信号（来自 PMMPLC）给出（且从 PCS 处收到新的校零偏差值） ，HAGC 切换至自动模式，清除轧机校定状态标识，并按照目前给定值设定辊缝。19、如果 PMMPLC 给出轧机自动模式信号，HAGC 切换至手动模式，液压缸及压下螺丝位置保持不变直至操作工用手动调节。注释：如果未给出校定完成信号，HAGC 不会进入自动或手动模式。校零步骤生成了两个辊缝校定偏移量，HAGC 将其用于计算给定位置及预计辊缝。五、设备维护保养、检修要求1、附立辊四辊可逆式轧机设备维护保养、检修要求1） 、设备完好标准、设

45、备零件齐全，结构完整，连接可靠，倾斜和变形在允许范围内，对结构强度和使用无影响。、各部基础牢固，无下沉，无严重粉化、松动、腐蚀、油浸现象。、齿接手齿厚磨损，不得超过 25%，轴线偏差在规定范围内。、万向接轴不得有裂纹、变形，叉头磨损应在允许范围内。、液体摩擦轴承接合良好，精度符合要求，运行温度不超过 65、压下装置、齿轮磨损不得超过齿厚的 15%，压下螺丝的磨损不得超过螺距的 25%丝杆丝扣磨损不得超过螺距的 20%，压下动作灵活、准确可靠。、机座机架、主要受力部位无裂纹，各销、楔等齐全。润滑系统设备齐全，油压、联轴保护可靠、畅通，油质符合要求，密封良好，油压在标准范围内。主要计器、仪表和安全

46、装置齐全，准确可靠。2、主电机设备维护保养、检修要求1） 、设备性能完好标准基础完整、牢固、无裂纹、无下沉、无变形、无渗小、地脚螺栓完好。运转正常，无异响，温升，振动在允许范围内，轴窜动不超过额定值，换向良好，在转速 120rpm 及以下，电流 3700A 时，电刷下火花不超过 1.5 级，在 60rpm，过电流 2.5In，历时 60s 及在 120rpm，过电流 1.8In 历时 30s 电刷下火花不得超过 2 级。供电系统、主传动柜，继电保护系统齐全，灵敏可靠。润滑冷却系统完整，不堵不漏，温升不超过额定范围，压力不低于允许范围。轴瓦间隙在允许范围内，各部间隙，不对称不超过 10。电机气隙

47、在正常范围之内，各部气隙相差不超过平均气隙的5。电机、传动柜内外清洁整齐，无油污、无积尘、无杂物。2） 、设备维护保养规定 运行中的保养和维护A、透过主机观察窗，定时观察主机运行时电刷情况，额定负载下，电刷火花不应大于 1.5 级，过流情况不应大于 2 级。B、定期检查主机电压、电流情况，每小时记录一次，并按要求填写运行记录。C、主机有无异常声音、振动，气味等现象。D、防止主电机机坑内渗水，须定时将电机四周的集水井的水抽干。E、检查主传动柜的各电气元件应正常，无异响、异味，可控硅冷却风机、计算机冷却风机应正常。主控室室温超过 40，应启用空调降温。F、检查整流变压器，平波电抗器，快速开关，电阻

48、箱等应无异常情况。G、当主机运行中电控系统发出声光报警，采取保护跳闸时，应立即分析查找原因，排除故障后方可再次送电启动。停机状态的维护A、主电机送高压电之前应用 1000V 摇表，测量其绝缘电阻，大于0.5 为符合要求。B、主机外壳及四周必须保持清洁，并防止水、油、杂物、灰尘等侵入电机内部。C、碳刷与整流子必须接触良好，碳刷在碳刷架中心必须灵活，压力适中，如碳刷太短，应立即更换同型号碳刷。D、电机整流子必须经常保持清洁，无碳粉，并检查有无划伤或电气烧痕，做相应处理。E、主机通风正常，进风口和出风口保持畅通。F、主机风机传动皮带完好，不断裂、脱落。G、主传动柜快熔，熔断器应无烧断，各类信号应正常。H、各连接点应紧固，无松动、过热现象。设备卫生标准A、主机外壳及四周应清洁，设备见本色。B、主控室、风机房卫生干净。C、主传动柜内定期清灰，已防短路或接触不良。3） 、润滑 、主机轴承润滑系统正常，主机各轴承温度不应超过 65，油压正常，不渗、漏油。、主机风机润滑正常，不渗、漏油。4） 、点检、岗位人员每 2 小时