1、,内部资料,注意保密,汇报单位：改 善 部时 间：2012年3月,IE方法“七种浪费”,1、七种浪费来源,大野耐一丰田生产方式（TPS）的创始人,大野耐一著作现场管理,有一天，大野耐一视察了在现场工作的作业员之后，对他们说：“我可以请你们每天至少做一小时有价值的工作吗？”作业人员认为已经很卖力地工作了一整天，因此对这一句话感到很愤怒。然而，大野的真正意思是说“你们每天至少做一小时有附加价值的工作”。他知道作业员大部分的时间，只是在现场走动，没有增加任何价值。任何没有附加价值的作业，在丰田都称为浪费。大野是第一位认出在现场里，存在着庞大浪费的人。并对现场存在的浪费进行了研究分析归纳。工作从原材料
2、开始，到最终产品为止，在每一个流程，将价值加入产品内，然后再送到下一个流程。在每一个流程里的人力或机器资源，若不是从事有附加价值的动作，就是一种浪费,2、七种浪费构成,生产过多的浪费存货的浪费不良品的浪费动作的浪费加工的浪费等待的浪费搬运的浪费,七种浪费,生产过多的浪费,3、浪费之一：生产过多的浪费,生产过多是最严重的浪费： 提早耗用原材料、浪费人力及设施、增加了机器负荷、增加利息负担及额外的空间以储存多余的存货，增加搬运和管理成本 。生产过多的浪费现象： 生产计划要求生产个，但由于工序节拍不一致，部分作业员有空闲时间，结果生产出了个，造成现场积压。（焊接现场）,3、浪费之一：生产过多的浪费,
3、生产过多的原因：1、没有考虑到下一个流程或下一条生产线的正确生产速度，而只尽其所能，在本流程生产过多的产品；（作业时间不均衡）2、让作业员有生产伸缩的充分空间；（岗位作业充实度不高）3、让每一流程或生产线有提高自己的生产力的利益；（为了挣更多工时）4、因为有不合格品而想提高直行率（直行率值指产品不用重修的比率）；5、因为有多余的产能，所以容许机器生产多于所需数量。（设备产能过剩）,生产过多的浪费,4、浪费之二：库存的浪费,存货是由生产过多所造成的，如果没有存货，就可以避免许多浪费。打个比方：如果说制造过多定刑为犯罪，那么存货就应该定刑为枪毙。但是，我们都知道若没有“足够的库存”，我们管理人员夜
4、晚就难以入眠。存货有时被比作隐藏问题的水库，当库存的水位高涨时，管理者就感受不到问题的严重性，像质量问题、生产效率、计划交付、机器故障及业务人员失误、员工缺勤等等问题就无法暴露，也因此而失去了改善的机会。,好的做法：1、每年对库存设定下降指标；2、问题显现化，找出问题根源，不解决不放过；3、通过改善课题降低生产制造中的问题。,坏的做法：1、增加库存数量、增加库存面积、增加仓储人员、增加物流环节；2、不对问题进行剖析，找出根源，下次还会再遇到；3、习以为常，不管不改、周而复始，恶性循环。,库存的浪费,5、浪费之三：生产不良品的浪费,不良品本身就是浪费：原材料、人工、设备等资源损失。杜绝不良浪费的
5、关键是找出造成不良浪费原因，并对其进行改善，是杜绝不良品浪费的最好办法。,）作业者没有达到技能水平,）作业姿势不好,）零件的供给和运送方式不好,）困难作业,5）4M变更管理不到位,改善,不良浪费降低过程不良、废品率和废品金额逐年下降,品质向上,生产不良的浪费,6、浪费之四：动作的浪费,任何人体的动作，若是没有直接产生附加价值，就是没有生产力。 例如：作业人员提起一个重物行走，需用到作业员体力的动作，应予以避免。这不只是因为困难作业，也是代表着动作浪费。可以借由工作地点的重新安排，来消除作业员手持重物走路的动作。要认定动作的浪费，需详细观察作业员手脚使用的方式，有必要的情况需重新安排物料放置的方
6、式以及开发适当的工具及夹具。,现场如何发现动作的浪费：（）这样的作业在产生附加价值吗？对零件的临时放置换手倒箱点数等，要用附加价值的的目光来看作业。（）有困难、不合理的动作吗？在高的地方、远的地方、低的地方取零件困难的姿势,如何发现动作浪费是关键？,动作经济四原则：1、减少动作的数量：彻底排除临时放置零件、换手的浪费等动作；2、同时进行动作：两手同时进行作业；3、缩短动作的距离：不用歩行、在一个地方进行作业伸手的距离也要最小4、使动作轻松：排除不好的作业姿势和扰乱工作节奏的因素,动作的浪费,7、浪费之五：加工的浪费,有时不适当的技术或设计，会衍生加工工作本身的浪费。比如机器加工行程过长或过分加
7、工、冲床没有足够压力而产生毛刺导致去毛刺，焊接作业产生焊渣而去焊渣，这些都是加工浪费的例子，这都是可以避免的。 用一般常识及低成本的技巧，可以经常消除加工的浪费。通过作业的合并，可以避免一些浪费的加工。在许多实例中，加工浪费也是由于流程无法同步所造成的。作业员经常把工作分得太精细，超越了需要的程度，这也是加工浪费的一个典型例子。,加工的浪费,8、浪费之六：等待的浪费,作业员的双手停滞不动时，就是等待浪费发生的时候。生产线不平衡、缺料、机器故障，使得作业员停滞，或者机器在进行附加价值的加工时，而作业员在旁监视，这些都是等待的浪费。,等待的浪费,9、浪费之七：搬运的浪费,在生产现场，可看到各种不同
8、的搬运，如卡车、堆高机及输送带。搬运是工厂营运的一个主要部分，但是移动这些材料或产品，并不能产生附加价值。相反，在搬运过程中经常会发生物品的损伤。,搬运的浪费,10、杜绝浪费改善实施步骤,第1阶段 发现浪费。第2阶段 排除浪费。第3阶段创造附加价值。,价值,浪费,价值,浪费,现状,第1阶段,第2阶段,改善,第阶段,11、发现浪费方法,着眼点和原则首先不要凭空想象固有观念作祟使用自己的眼睛亲自去看不要凭借来判断持之以恒不只是一时，要经常观察,观察1,观察人 观察人的要点）配置人员是否分散？）整体的运作 是否有浪费的步行？）个体的运作 手、脚是否在同时进行动作？,观察2,观察物品观察物流是否顺畅。
9、观察物品的要点）量零件的数量是否适当（是否有在制品、成品的库存）配置是否规定了零件的放置位置。）运作搬运、频次、运送方式等是否适合。,观察3,观察设备观察设备的要点1)模具的大小使设备运行顺畅。2)性能是否多样3)是否是专用设备提高设备通用性,观察4,考虑时间按照生产计划决定生产节拍来进行生产。 进一步通过缩短换模时间和降低设备故障、减少不良品,使生产节拍接近要求的节拍。考虑时间的要点1）节拍时间符合周期时间。2)生产时间均衡化生产。3)作业时间 真的是现在必要的量。,综合观察,增加张力。,减少人试着生产。 只送1个零件试着生产。减少库存试着生产。,1)人2)物品3)设备,观察5,12、持续开
10、展3S是杜绝现场浪费的最好帮手,整理,整理：区分为要的与不要的东西，不要的东西尽快处理。目的：腾出空间，防止误用，塑造清爽的工作场所,整顿：编制现场3S基准，把要的东西按照“定点、定容、定量”三定原则定置。目的：消除找寻物品的时间，消除过多的积压物品,整顿,清扫：将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，目的：保持工作场所干净、靓丽的环境，提升作业人员士气,清扫,1,2,3,13、理解改善,JIT改善Justintime,改善的心舍弃全部的固有观念报有强烈的愿望 决定不放弃改善就是马上去做，不讲理由改善并不一定是要以分为目标、即使能取得分也要去做勿以金钱投入作为逃避花钱只仅仅是对症疗法，不能产生智慧找出真因，问次“为什么”如果抓住问题的真正原因实施改善、这样即使不用太大的投资就能解决改善无止境，要认为现在是最差的 一旦具有崇高的理想和广阔的视野，就会认为现在的最差的。那么就改善吧!,内部资料,注意保密,谢 谢,END,
