1、04/21/2015 Products Solutions Services Pokayoke 防错技术 Slide 1 04/21/2015 1 防错方法的基本知识 2 防错方法的应用 3 防错方法的案列分析 Pokayoke Slide 2 04/21/2015 Pokayoke 第一章 防错方法的基本知识 Slide 3 04/21/2015 错误和缺陷 错误是预期过程的任何偏离，是人们由于疏忽、无意识等偶尔犯下的。 缺陷是错误的后果。 所有的缺陷由错误产生； 不是所有的错误都产生缺陷。 ERR ORPOS SIB LEDEF ECT可能的缺陷过程错误下一过程可能的缺陷过程错误下一过程P
2、okayoke Slide 4 04/21/2015 错误和缺陷 错误 缺陷 把离合器当做刹车 追尾 忘记锁门 家中被盗 漏关煤气 失火 /爆炸 因为错误是造成缺陷的原因，因此可以通过消除或控制错误来预防缺陷的出现 。 Pokayoke Slide 5 04/21/2015 错误的主要表现 十种最普遍的错误表现 ： 1 过程中的疏忽、 2 过程中的错误、 3 装备工件中的错误、 4 遗失零部件、 5 不适当的零部件、 6 处理错误的工件、 7 操作错误、 8 检测 /测量错误、 9 设备维护错误、手误 Pokayoke Slide 6 04/21/2015 错误是如何发生的？ M操作者 M材料
3、 M方法 M测量 E环境 M设备 错误 损坏 不合格 疏忽遗忘 分心 错误的零件 经验不足 作业指导书不完善 缺少培训 未执行标准 分辨率 校准 重复性 线性 偏倚 震动 温度 湿度 照明 加工困难 缺少维护保养 精度及过程能力 不当调整 Pokayoke Slide 7 04/21/2015 制造过程常见失误 制造过程不同，其失误的种类也千差万别，但大致可以归为以下几类： 01、漏掉某个作业步骤 06、工件加工错误 02、作业失误 07、误操作 03、工件设置失误 08、调整失误 04、缺件 09、设备参数不当 05、用错零件 10、工装夹具不当 Slide 8 04/21/2015 产生失
4、误的基本原因有以下九个： 产生失误 的一般原因 即忘记了作业或检查步骤，比如忘记在打螺丝之前先装上垫片。 1、忘记 Pokayoke Slide 9 04/21/2015 产生失误 的一般原因 由于不熟悉作业过程或步骤，产生失误就很难避免， 如让一个刚经过培训的新手去焊接工序，産生失误的概率比熟手肯定大得多。 2、对过程 /作业 不熟悉 。 Pokayoke Slide 10 04/21/2015 产生失误 的一般原因 识别错误是对工作指令或程式判断或理解错误所致。如作业标准书指明更换 IC时需同时加热各引脚，但修理作业员理解为逐个加热各引脚。 3、 识别错误 Pokayoke Slide 1
5、1 04/21/2015 产生失误 的一般原因 由于缺乏工作经验，很容易 产生失误，如让一个从未在企业中做过的人去进行制造过程管理，就比较容易产生失误。 4、 缺乏工做经验 Pokayoke Slide 12 04/21/2015 产生失误 的一般原因 出于某种原因，作业者有意造成的失误 5、故意失誤。 Pokayoke Slide 13 04/21/2015 产生失误 的一般原因 这类失误是由于作业者不小心所造成，失误的很大一部分是由此类原因造成。 6、 疏忽 Pokayoke Slide 14 04/21/2015 产生失误 的一般原因 由于作业人员判断或决策能力过慢而导致的失误，如锡槽焊
6、接时间为 3秒之内，而作业员 5秒后才将漆包线从锡槽内拿出，而导致绝缘不良。 7、 行动迟缓 Pokayoke Slide 15 04/21/2015 产生失误 的一般原因 由于缺乏作业指导或作业指导不当，发生失误的概率是相当大的。如装配机壳，假设正确的装配方法是先装一颗螺丝，后装对角螺丝，第三步装其余螺丝中的一个，如作业指导为随机装配螺丝，则可能发生装配间隙等失误 8、 缺乏适当的作业指导 Pokayoke Slide 16 04/21/2015 产生失误 的一般原因 由于突发事件而导致作业人员措手不及，从而引起失误，现实中此类原因引起的失误较少。 9、 突发事件 Pokayoke Slid
7、e 17 04/21/2015 失误原因 原因归类 所占比例 忘记 人 77.8% 对过程 /作业不熟悉 人 识别错误 人 缺 乏 工作经验 人 故意食物 人 疏忽 人 行动迟缓 人 缺 乏 适当的作业指导 方法 11.1% 突发事件 设备 11.1% 从上表可以看出，在导致失误的原因中， 人占了绝大部分（ 77.8%），其次为作业方法和设备原因。 Slide 18 04/21/2015 是什么导致了错误的出现 观察的角度不同 Pokayoke Slide 19 04/21/2015 是什么导致了错误的出现 盲点 Pokayoke Slide 20 04/21/2015 是什么导致了错误的出现
8、 悖论 Pokayoke Slide 21 04/21/2015 是什么导致了错误的出现 观察的细致程度 Pokayoke Slide 22 04/21/2015 是什么导致了错误的出现 误导产生的错觉 Pokayoke Slide 23 04/21/2015 是什么导致了错误的出现 惯性思维 Pokayoke Slide 24 04/21/2015 误导产生的错觉 过分关注产生的幻觉 观察的细致程度 观察的不同角度 悖论 惯性思维 盲点 是什么导致了错误的出现 Pokayoke Slide 25 04/21/2015 对待错误的两种方式 传统的错误防止方式。 人为错误所占的比重很大，这是很多
9、质量学者和公司管理层很早就认识到的，长期以来，一直被各大公司沿用的防止人为错误的主要措施是 “培训与惩罚 ”，即对作业者进行大量培训，管理人员每每劝戒作业者工作要更加认真和努力 ,确实 ,通过培训 ,可以避免相当一部分人为错误，比如由对过程 /作业不熟悉，缺乏工作经验、缺乏适当的作业指导所导致的错误。但由于人为疏忽、忘记等所造成的错误却很难防止。经长期以来的大量实践及质量学者研究发现：惩罚与教育相结合的防错方式并不怎么成功。 Pokayoke Slide 26 04/21/2015 对待错误的两种方式 防错的观点。 随着技术的发展和客户要求的提高，质量标准也越来越高，很明显仅靠“培训和惩罚 ”
10、的传统防错方法所取得的改鄯效果与新的质量标准相去甚远。为了适应新的质量标准，企业管理人员须杜绝错误，而要杜绝错误，须首先弄清楚产生错误的根本原因，然后针对原因采取对策。传统方法可以防止产生错误的人为原因中的一部分，而因为人为疏忽、忘记等原因所造成的错误无法靠培训和惩罚来消除。新的防错模式 POKA-YOKE，其基本原理为：用一套设备或方法使作业者在作业时直接可以明显发现缺陷或使操作错误后不产生缺陷。作业人员通过 POKA-YOKE完成自我检查，错误会得明白易见，同时， POKA-YOKE也保证了必须满足其设定要求，操作才可完成。 Pokayoke Slide 27 04/21/2015 对待错
11、误的两种方式 防错法具有以下特点： 全检产品但不增加作业者负担； 必须满足防错规定操作要求，作业过程方可成； 低成本； 实时发现错误，实时反馈。 比较可知，传统防错方式通过培训和惩罚解决了部分错误，而防错可以从根本上解决错误问题。 Pokayoke Slide 28 04/21/2015 Poka-Yoke (Poh-Kay Yoh-Kay) Japanese for Mistake Proofing. Comes from To avoid (Yokeru) inadvertent errors (Poka) 通过设置有效的措施来防止各种各样人为失误的方法被称之为 POKA YOKE，亦称防错措施。通过采用这样的措施，使得人为失误即使发生也不会对结果产生不良影响。 什么是 Poka-Yoke？ Pokayoke Slide 29 04/21/2015 日本的质量管理专家、著名的丰田生产体系的创建者新乡重夫先生根据其长期从事现场质量改进的丰富经验，首创了 POKA-YOKE（防错防呆）的概念，并将其发展成为用以获的零缺陷，最终免除检验的质量管理工具。 什么是 Poka-Yoke？ Pokayoke Slide 30
