1、 第 1 页 无损检测组织施工方案 一、编制依据 本方案依据以下文件并结合我公司热 电检测施工经验和公司实际编制而成。 （1）压力容器无损检测JB4730-94 （2） 钢熔化焊对接接头射线照相的质量分级GB3323-87 （3）钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB/T1134-89 （4）钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级 GB/T12605-90 （5） 电力建设施工及验收技术规范管道焊接接头超声波检测篇 DL/T5048 （6） 电力建设施工及验收技术规范 承压管道对接焊接接头射线检验篇 DL/T5069-96 （7） 工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97
2、（8） 放射卫生防护基本标准GB479284 （9）国务院第 44 号令 放射性同位素与射线装置放射防护条例 二、检测工作范围、检测特点及控制目标 1.本方案为 公司新建的 30MMW 发电工程中， 锅炉本体及汽轮机的高压蒸汽管道及配套工程中的压力管道的 无损检测、光谱分析、硬度测定。 2.检测特点：该工程的管道大都在高 温、高压状态下工作，部分管道材质为第 2 页 Cr-Mo 耐热钢的厚壁管，现场组焊的水冷壁、省煤器、过热器等管子布置集中，检测空间狭小，下降管、蒸汽管，上、下 落差大，X 射线探伤基本不宜采用，故射线检测宜采用射线。 该工程组件繁杂、材质各异、用途不同，若出现混料，后果严重，
3、故光谱分析应该充分重视。 3.控制目标 检测指令执行率 100%； 检测比例符合率 100%； 底片质量合格率96%； 底片评定正确率99.5%； 超声波检测准确率97%； 超声波群体操作水平置信度96%； 焊口热处理合格率 100%； 光谱分析定性准确率 100%； 单位工程交工合格率 100%； 安全生产零事故。 三、检测方法 采用射线进行探伤， 89 管子采用双壁双影透照方式， 89 管子采用双壁单影透照方式，对透照厚度 89 焊搭接标记 工程编号 日期 搭接标记 像质计 管线号 焊口号 返修母材厚度沟槽计 第 10 页 口必须满足 K1.1 的要求，根据管线焊口规格不同，选取不同的胶片
4、规格。 1.4.2 RT 人员应用白漆或粗线条记号笔划出被检部位的位置， 其位置的确定原则上以被检工件上易于区别的地方为准（水 平管道焊缝应以顶部接头处零点，垂直焊缝以正北处为零点） ，以确保每张底片的准确位置。 1.4.3 管道焊缝射线检测前均应 100%检查布片和划线，管道划线准确度应在2mm 以内。 1.4.4 为使每张射线底片与工件被检部位始终可 以对照，在透照过程中应将铅质识别标记与被检区域同时透照在底片上。所 有标记都可用胶布（或透明胶带）粘在中间挖空的长条形透明基或透明塑料上组成标记带。 1.5 曝光量的选择 射线曝光量严格按曝光曝光曲线验定值进行选择，并根据选定的曝光量进行现场
5、试拍，对不同壁厚的焊缝拍片选择合适的曝光时间。 1.6 透照准备 1.6.1 散射线防护： 1.6.1.1 透照场内由于工艺管线错综复杂、障碍 较多，它们会产生反向散射，散射会随着射线能量降低而愈加强烈， 应尽量采用厚度 2mm铅皮进行屏蔽。 1.6.1.2 为有效防止背散射线，应在暗袋背面放置一块厚 12mm 的铅皮，防止胶片受到杂向散射。 1.6.2 检测设备与材料 铅箔增感屏表面应无划伤、 无污染、无折痕、平滑、 清洁； 胶片采用 AGFA T7 型胶片；暗袋应整洁、无破损；像质计应根据不同壁厚选用，并且每个焊道上至少放一个深度对比试块。 第 11 页 1.6.3 透照厚度和像质指数：
6、双壁单投影法其透照厚度计算方法 透照方法 透照厚度 TA（ mm） 双壁单投影法 T+2 单壁单影法 T+2 注：T 为母材厚度 象质指数与透照厚度的关系 透照厚度 mm 6 68 812 1216 1620 2025 2532 3250编号 15 14 13 12 11 10 9 8 象质指数 线直径mm 0.125 0.16 0.20 0.25 0.32 0.40 0.50 0.63 注：象质计放在胶片侧时，象质指数按此表规定的数值增加一个指数 1.7 透照方法的选择及一次透照长度的确定 透照方法的选择：管径 89 焊口，采用双壁双影透照，在相互垂直的方向上曝光两次椭圆成像，管径 89 的
7、焊口采用双壁单影法透照，并满足 K1.1 的要求，一次透照长度为 L3=DN。使用的射线源为源 Ir192，当穿透厚度小于 10mm时，必须采用 Se75进行曝光。 1.8 贴片、屏蔽 1.8.1 用磁性贴片夹或其他工具贴片，尽量保证 整个胶片与被检焊缝紧贴（但不得使胶片因受压受折而破坏） 。 1.8.2 应使胶片暗袋的中心对准射源束中心，以保证胶片曝光量均匀。 1.8.3 为监测背散和无用辐射，可适当在每个暗袋后背贴附“ B”字的铅标记，该标记影像不得叠加在焊缝影像上，并离焊缝边缘 5mm 以上。 1.9 拍片操作： 1.9.1射线机使用前检查各部件接头是否接触良好， 个人剂量仪器是否配备，
8、第 12 页 曝光时间是否准确。 1.10 安全、防护： 射线操作人员上岗前必须进行专门的上岗培训，由项目部专职人员负责安全知识教育，并制定相关紧急事故应急措施。 1.11 暗室处理与胶片保存： 1.11.1 暗室处理 显、定影液原则上采用胶片生产厂推 荐的配方配制，配制时应注意以下几点： 1.11.1.1 严格按照配方程序依次将各药品加入， 并要等前一种药完全溶解后方可加入其后的药。 1.11.1.2 配制时的水温不宜超过 50，除非是配方规定要用更高的温度。 1.11.1.3 显、定影液在配制后应存放 24 小时后方可使用。 1.11.2 显影处理 1.11.2.1 显影过程中应不断翻动胶
9、片或摆动洗片架， 特别是开始显影的一分钟内。 1.11.2.2 不得用缩短时间来弥补曝光量或 用高温显影来弥补曝光不足。 1.11.3中间水洗 显影完毕后， 应将底片放入水中漂洗 10 秒钟， 再放入停显液中摆动 2030秒钟，然后再将底片放入定影液中。 1.11.4 定影处理 1.11.4.1 定影时间为胶片通透时间的 2 倍。 1.11.4.2 定影过程中要经常翻动胶片。 第 13 页 1.11.4.3 定影液温度不宜过低，否则易造成定影不透，但是温度也不宜过高，否则易使乳膜松软胶落，一般应控制在 20+2。 1.11.4.4 发现定影液陈旧，应及时更换。 1.11.5 最终水洗 底片应在
10、流动水中冲洗。 1.11.6 干燥 分为自然干燥和热风干燥两种，热风干燥温度应以 35为宜，最高不允许超过 50。干燥时悬挂底片要相互隔开。 为防止干燥过程中产生水渍，应先将底片上水分滴干后进行干燥，或在水洗后 浸入添加表面活性剂的水中，先水溶后再进行干燥。 1.11.7 采用自动洗片机处理 应严禁使用过期显、定影液或不匹配 的显、定影材料。自动洗片机应处于正常运转状态，按使用说明书要求进行操作。 1.11.8 胶片、底片保存： 1.11.8.1 胶片、底片不可接近氨、硫化氢、煤气、乙炔、酸等有害气体，否则会产生灰雾。 1.11.8.2 装片或取片时，胶片与增感屏应避免磨擦，否则会引起擦伤，形
11、成伪缺陷。 1.11.8.3 胶片应保存在低温环境中，通常以 1015最好，室内相对湿度应保持在 5565%。 1.11.8.4 胶片应远离热源和辐射，在暗室红灯下操作距离不宜过近，曝露时间不宜过长。 第 14 页 1.11.8.5 胶片应竖放，避免受压感光。 1.12 合格片标准： 1.12.1 黑度 选择的曝光条件应使底片有效评定区域的黑度范围符合标准要求即： 2.03.5。 1.12.2 影像识别要求 底片上的像质计影像位置正确，定位 标记和识别标记齐全，且不掩盖被检焊缝影像，在焊缝影像上，如能清晰地看到长度不小于 10mm 的像质计钢丝影像，就认为是可识别的。 1.12.3 不允许的影
12、像 底片有效评定区域不应有因胶片不当 引起的缺陷或其它妨碍底片评定的伪缺陷。 1.13 评片： 1.13.1 评片应在较暗的环境下进行，并须遮盖来自观片灯的多余光线。 1.13.2 评片人员应按监理或业主及图样指定的标准规定对底片进行质量评定与分级。 1.13.3 评定焊接质量前应先评定底片质量，凡不符合合格片标准要求的底片均作废片处理，并及时通知复照。 1.13.4 填写评定结果时，对超标缺陷应予以“四定” （定性、定位、定量、定级） ，对非超标缺陷也应做好定性、 定量、定级并做必要的记录。 1.13.5 评片人员应在评定记录上签注姓名、资格、日期。 1.13.6 为了保证评片的准确性，建立
13、复评制度，复评（审核）人员必须持有第 15 页 省质量技术监督部门颁发的 RT-II 级或 II 级以上资格证，复评（审核）人员是检查初评人员评定结果的正确性。 1.13.7 底片评定中，有疑难的缺陷无法确定时，评片人员应根据焊接工艺和透照原理进行分析确定，必要时可采 用辅助其他检测方法辅助确定。 1.13.8 底片评定后对不合格焊缝底片应及时开出返修通知单，返修通知单应注明返修部位、长度、时间。操作人员在检测 过的焊缝上用记号笔标明合格与否，以使下道工序能顺利进行。 1.14 资料整理和存档 1.14.1RT 检验之后应及时检验结果及有关事项 进行详细记录，并写出检验报告。 1.14.2 报
14、告的内容包括：检测方法、检测规范、标准、工件名称、底片编号、拍片日期、缺陷性质、数量、评定级别、结论、返修次数及评片人员等。 1.14.3 产品检验完成后的底片、记录、报告等资料应交资料室存档。保存期为 5 年。 2.超声波检测措施 2.1 仪器选用： 本项目选用的超声波探伤仪， 其性能指标应符合有关标准要求。 2.2 探头的选用：本次检测采用探头的频率为 5MHZ 前沿距离 610mm，晶片有效面积小于 96mm2， K 值为 2.5 或 3 的单晶片斜探头。 2.3 试块的选用 试块主要用于检测定位，确定基准灵敏 度，鉴定检测系统并监视系统的运行状况，本工程采用 SGB5 试块测定探伤仪。
15、探头和系统的性能及对仪器做调整和校验 SRB 试块用于比较根部未焊透深度。 第 16 页 2.4 检测准备 2.4.1 检测面准备 a）探头移动区为焊缝两侧各不小于 120mm。 b）焊缝两侧 120mm 范围内，管子制管焊缝（螺旋焊缝、直焊缝）应用机械方法打磨与母材齐全。 c）在管子防腐时，应在管端预留出 120mm 的探头移动区，不得有涂层。 d）应清除探头移动区的飞溅、锈蚀、油垢及其它外部杂物。 2.5 耦合剂 2.5.1 本工程计划采用化学浆糊做耦合剂，在摄氏零度以下采用 30#以下机油或变压器油。 2.5.2 在试块上调节仪器和在管材上检测时应采用同一种耦合剂。 2.6 检测系统的调
16、试 2.6.1 扫描速度的调节 仪器时基扫描线在 SGB 试块上按水平 1：1 调节。 2.6.2 在 SGB 试块绘制距离波幅（ DAC）曲线。在绘制 DAC 曲线时，应将受检表面耦合损失计算在内。在整个检验范围 内，曲线应处于荧光屏满幅度的 20%以上，如果做不到，可采用分段绘制的方法。 2.6.3 为发现和比较根部未焊透深度， 应在 SRB 试块上测定人工矩形槽的反射波幅度。 2.7 现场检测 2.7.1 受检表面制备按 1.3.1 规定进行。 2.7.2 扫查灵敏度应不低于评定线灵敏度。 第 17 页 2.7.3 系统性能的校验。 2.7.3.1 时基扫描线比例和系统灵敏度的校验。 当
17、遇到下列情况时，应校验时基扫描线和系统灵敏度。 a）每班开始前 b）连续工作 4 小时以上者 c）校准后探头耦合剂和仪器调节旋纽发生改变时 d）检测者怀疑灵敏度有变化时 e）工作结束时 2.7.3.2 在 SGB 试块上校验时基扫描线比例和距离波幅曲线灵敏度、校验点不少于 2 个。 2.7.3.3 扫描调节校验时，如发现校验点反射波 在扫描线上偏移超过原校验点刻度读数的 10%或满刻度的 5%（两者取较小值）则扫描比例应重新调整。前次检验后已经记录的缺陷位置参数应重新测定。并予以更正。 2.7.3.4 灵敏度校验时，如校验点的反射波比距离波幅曲线降低 20%或 2dB以上，则仪器灵敏度应重新调
18、整，而前次校验 完后，检验的全部焊缝应重新检验。如校验点的反射波幅比距离曲线增加 20%，或 2dB 以上，仪器灵敏度应重新调整；已经记录的缺陷，应对缺陷尺寸参数重新测定并予以评定。 2.7.4 扫查方式 2.7.4.1 在焊缝单面双侧直射法及一次反射法或二次反射法。 2.7.4.2 为检测焊缝及热影响区的缺陷应进行锯齿型扫查、 平行和斜平行扫查、矩形扫查。 2.7.4.3 为确定缺陷的位置、方向和形状，观察 缺陷动态波形和区分缺陷信号第 18 页 或伪缺陷信号，可采用前后、左右、转角、环绕等扫查方式。 2.7.4.4 检查部位和抽检率：检测全部焊缝、抽检率 100%。 2.8 缺陷的记录与评
19、定 扫查探测中如发现缺陷时要根据缺陷反 射波高度、测定缺陷当量大小，根据探头位置、声程测定缺陷位置，根据探头 移动距离测定缺陷指示长度。 2.8.1 焊缝质量评级及合格判定 根据监理或业主及图样指定的标准对焊缝质量评定与分级。 2.8.2 返修 探伤中发现超过规定的缺陷时，要分析 缺陷产生的可能原因，报监理公司进行返修。补焊前，缺陷必须彻底清除干净 。补焊后，在监理规定的时间内应重新进行超声波检查，要求焊后热处理的 工件，补焊后要进行热处理。热处理 24 小时后才探伤，避免延迟裂纹的漏检。 2.9 报告和存档 2.9.1 扫查记录（图像）应保存在光盘、磁盘等其它介质中。 2.9.2 报告作为检
20、测结果的永久性记录，至少包括：工程名称、管口编号、坡口形式、材质、规格、验收标准、检测人员（级别） 、审核人员（级别） 、检验日期、评定结论及检测单位盖章等。 2.9.3 扫查记录和报告由检测公司存档，保存期应不少于 5 年。 3、渗透检测措施 本工程渗透检测，采用溶剂去除型着色探伤法进行检测，检测标准、工作程序及质量要求执行 JB4730。 4、光谱分析措施 第 19 页 4.1 设备选用：本项目选用天津光学仪器厂生产的 WX-5 型光谱分析仪。 4.2 光谱分析程序 4.2.1 分析人员接到委托（指令）书后， 仔细阅读委托（指令）书上所标的部件编号、部位编号、材质、规格及标识规定。 4.2
21、.2 在供货方现场负责人的引领下，核对实物 ，确认实物上的标识是否与委托（指令）书一致。 4.2.3 实物确认后，分析员进行光谱分析，记录 员必须及时正确地做好记录。 4.2.4 接到委托（指令）后， 24 小时内出具光谱分析报告。 六、质量保证措施 1.质量体系的描述 1.1 我公司根据 ISO9001：2000 标准已建立起严密可行的质量保证体系，编制了质量手册 、 程序文件汇编 ，对 9001 标准中的各个要素分别进行了控制。 1.2 我公司各业务部门依据公司的质量体系和本工程的特点，建立了各种工作标准和规章制度，以满足该工程质量管理的要求。 1.3 质量计划 1.3.1 在工程开始前针
22、对本工程项目要求和特点制定切实可行的质量计划，并在检测过程中进行有效执行，使工程质量在 产品形成全过程中处于计划受控状态，确保产品符合规定的质量要 求，全面满足合同的要求。 1.4 合同评审 1.4.1 在合同正式签订之前， 公司组织相关科室对合同全部条文按公司的 合同评审控制程序进行评审，确保公司的人员 、设备和材料能满足合同规定第 20 页 要求，达到全面正确理解和履行合同。 1.5 文件和资料控制 1.5.1 所有工程项目文件，无论编写、标识、审批、发布、收发或变更，在整个合同期间，都将按公司文件控制程序 进行控制，并按规定程序向业主、监理报送有关文件，确保本工程各文件的有效性并处于受控状态。 1.6 采购控制 1.6.1 物资部门负责执行采购控制程序 ，采购物资的管理应满足管理文件汇编的有关规定，以有效控制工程质量， 确保公司物资采购符合规定的要求。
