1、 安定成型的参数设定 1、事前确认及预备设定 确认材料干燥、模温及加热筒温度是否被正确设定并达到可加工状态。 检查开闭模及顶出的动作和距离设定。 射出压力（P1）设定在最大值的 60%。 保持压力（PH）设定在最大值的 30%。 射出速度（V1）设定在最大值的 40%。 螺杆转速（VS）设定在约 60RPM。 背压（PB ）设定在约 10kg/cm2。 松退约设定在 3mm。 保压切换的位置设定在螺杆直径的 30%。例如 100mm 的螺杆，则设定 30mm。 计量行程比计算值稍短设定。 射出总时间稍短，冷却时间稍长设定。 2、手动运转参数修正 闭锁模具（确认高压的上升），射出座前进。 以手动
2、射出直到螺杆完全停止，并注意停止位置。 螺杆旋退进料。 待冷却后开模取出成型品。 重复 的步骤，螺杆最终停止在螺杆直径的 10%20%的位置，而且成型品无短射、毛边及白化，或开裂等现象。 3、半自动运转参数的修正 计量行程的修正计量终点 将射出压力提高到 99%，并把保压暂调为 0，将计量终点S0 向前调到发生短射，再向后调至发生毛边，以其中间点为选择位置。 出速度的修正把 PH 回复到原水准，将射出速度上下调整，找出发生短射及毛边的个别速度，以其中间点为适宜速度本阶段亦可进入以多段速度对应外观问题的参数设定 。 保持压力的修正上下调整保持压力，找出发生表面凹陷及毛边的个别压力，以其中间点为选
3、择保压。 保压时间或射出时间的修正逐步延长保持时间，直至成型品重量明显稳定为明适选择。冷却时间的修正逐步调降冷却时间，并确认下列情况可以满足：1、成型品被顶出、夹出、修整、包装不会白化、凸裂或变形。2、模温能平衡稳定。肉厚 4mm 以上制品冷却时间的简易算法： 理论冷却时间=S （ 1+2S）.模温 60 度以下。 理论冷却时间=1.3S(1+2S).模具 60 度以上S 表示成型品的最大肉厚。 塑化参数的修正 确认背压是否需要调整； 调整螺杆转速，使计量时间稍短于冷却时间； 确认计量时间是否稳定，可尝试调整加热圈温度的梯度。 确认喷嘴是否有滴料、主流道是否发生猪尾巴或粘模，成品有无气痕等现象
4、，适当调整喷嘴部温度或松退距离。 段保压与多段射速的活用 一般而言，在不影响外观的情况下，注射应以高速为原则，但在通过浇口间及保压切换前应以较低速进行； 保压应采用逐步下降，以避免成型品内应力残留太高，使成型品容易变形。、充填不足（short shot ） 溶融之塑料经射入模穴中，尚未灌满时即已冷却硬化，此种欠料之现象称之为充填不足。 由机床引起的原因及对策 原 因 对 策1.射出能力不足 机台射出部能力确认2.射出压力太低 提高压力3.原料温度低,流动性差 确认加热缸温度及提高射出压力4.原料供给量不足 增加料量5.射出速度慢 提高射速6.射出喷嘴部阻力大 确认孔径及电热能力7.螺杆进料不良
5、 手动进料8.原料落下因难 确认清除原料团，降低入料口温度9.螺杆射出逆流 更新 check ring(逆止环 ) 由模具引起的原因及对策 原 因 对 策1.汤口设计不平均 重新计算与修正2.汤口流道浇口设计过小 重新计算及加大尺寸3.冷料储井阻塞 清除阻塞部位4.排气不良 追加逃气设计5.模温低 减少冷却水温、水量6.成品肉厚太薄 检查排气性或增加肉厚设计7.热料道阻塞未通 检查电路及温度并检修8.模具冷却不当 确认水路系统并修改之 由原料引起的原因及对策 原 因 对 策1.材料本身流动性差 确认或材料变更2.润滑处理不当 修正使用部位及量的多少3.离喷过多 降低使用量、毛边（flash）
6、塑胶料流出动静模之接合面，形成芒刺壮之现象，称之为毛边。 由机床引起的原因及对策 原 因 对 策1.射出压力大 降低压力2.开模压力不足 重新调整增加3.射出供料量太多 降低射出供料量4.原料温度高，流动性过佳 降低原料加热温度5.保压时是过长 压低保压时间6.射出速度太快 降低射出速度7.机台动静模板平行度欠佳 利用长度规测量平长度、调整 由模具引起的原因及对策 原 因 对 策1.公母模接合不良 确认平行度及合模线、调整2.合模面附着异物 清除异物3.模具之投影面积太大 重新计算机台能力或换机4.模具老旧破损 修补破损部位5.热浇道温度设定过高 调整适当的温度 由原料引起的原因及对策 原 因
7、 对 策1.材料本身的粘度低，流动性良 降低成型温度、模具温度或变更材质、缩水（sink mark）: 此种现象在成型品表常会发现到，其发生之主要原因系原料在准却过程中，体积向肉厚的中心部逐渐收缩，而造成成品表面的凹陷状况。特别是肉厚特别大的部位，其表面更加明显。 由机床引起的原因及对策 原 因 对 策1.射速太慢 提高射出速度2.射压偏低 提高射出压力3.保压时间不足 增加保压时间4.原料供应量不足 增加原料供应量5.原料温度偏高 降低原料加热温度6.射出喷嘴太长或孔径太小 更换短喷嘴或增大喷嘴孔径7.射出喷嘴与模具汤口未吻合 重新校正中心度及圆弧度8.射出喷嘴部温度低 提高喷嘴温度9.开模
8、太早、冷却不足 增加冷却时间10.热流道温度低 提高热流道之温度11.射出时原料产生逆流 螺杆逆止环更换 由模具引起的原因及对策 原 因 对 策1.模具温度太高 增加冷却水路或降低水路2.模具温度不一局部过高 确认水路循环系统或增减3.汤口或流道细小 重新计算及修改汤口或流道4.模穴有特别厚肉的部位 增加厚肉部位之流道5.肉厚设计不均一或不适当 依肉厚比例修正 由原料引起的原因及对策 原 因 对 策1.原料流动性太好2.原料收缩率太高 修正成型条件配合或变更村质或规格级数、流道痕（flow mark） 熔融的原料射入模穴后，以进料点为中心，呈现年轮状纹路的现象。 由机床引起的原因及对策 原 因
9、 对 策1.原料温度低,流动性不够 提高原料加热温度2.射出速度慢 提高射出速度3.射出喷口太长、孔径太小 适当修正孔径、更换合适品4.保压压力低 提高保压压力5.保压时间不足 增加保压时间6.原料供应略不足 略增加计量值7.刚成型时冷料流入 可以松退来防止冷却出现8.射出喷口部温度低 检修喷口部电热圈及能力 由模具引起的原因及对策 原 因 对 策1.模温偏低 确认后再适提高2.模具冷却不当 确认整个水路系统再修正3.冷料储陷设计太小 增大冷料储陷部位4.脱气不良 增加逃气槽设计或追加 pin5.热浇道温度偏低 适当提高温度 由原料引起的原因及对策 原 因 对 策原料本身之流动性差 修正成型条
10、件来配合变更规格级数或材质、银线（silver streak）： 成品表面出现随着原料流动方向的银白色线条之状况。 由机床引起的原因及对策 原 因 对 策1.射出能力不足 确认射出容量/可塑化能力2.原料加热温度太高产生热分解 降低原料加热温度3.射出速度太快产生热分解 降低射出速度4.射压太高产生热分解 降低射出压力5.背压不足卷入空气 提高背压6.原料加热时间太长产生热分解 降低原料加热温度或时间7.原料加热温度低熔不均 提高原料加热温度8.螺杆转速太快产生热分解 降低螺杆回转 r.p.m 值9.螺杆不洁残留他料所致 徹清除螺杆内异物异质 由模具引起的原因及对策 原 因 对 策1.模具温度
11、低 可先行预热模具2.排气不良不顺 追加顶出梢或逃气槽3.汤口位置不适当 重新确认与修正4.汤口、流道、浇口设计太小 重新确认与变大尺寸5.冷料储陷设计太小 重新确认与变大尺寸6.肉厚设计不良 重新确认与修正7.模面残留水份或过多之润滑剂 徹底去除水份适当润滑剂 由原料引起的原因及对策 原 因 对 策1.原料含水份及挥发物质多 以干燥设备预热干燥2.材料受空气湿度影响混合一起 先预热干燥提高机台背压、表面雾状痕（cloudym appearance）、光泽不良（lusterless）： 成品光泽面的部分，出现类似云雾状的白色现象。 由机床引起的原因及对策 原 因 对 策1.原料熔融程度不均匀、
12、部分过热 增加原料加热时间使之均匀2.射出喷嘴太冷 检修喷嘴部电热片及提高温度3.射出喷嘴孔径太小 适当修改孔径或更换合适品4.射出速度太快或太慢 适当调整射出速度5.原料过热分解 降低原料加热温度或时间 由模具引起的原因及对策 原 因 对 策1.模温过高或过低或不均 检查水路、水温及水量并修正之2.汤口、流道、浇口过小 重新确认与修改3.冷料储陷设计过小 重新确认与修改4.模面附着水份或油质 清洁及擦拭模面及顶出梢5.排气不良 追加顶出梢或逃气槽6.离型剂使用过多 减少离型剂之量 由原料引起的原因及对策 原 因 对 策1.原料本身含水份或挥发物 预备干燥2.润滑剂中含挥发物所影响 适当地减少
13、润滑剂使用量3.不同材料混合造成 更新材料、融接线（weld line）： 塑料射入模具中，流经流道，面后再会合而成的细线。 由机床引起的原因及对策 原 因 对 策1.原料温度偏低流动性不足 提高原料加热温度2.射出喷嘴温度太低 检修喷嘴部电热片及提高温度3.射出压力低 提高射出压力4.射出速度慢 提高射出速度 由模具引起的原因及对策 原 因 对 策1.原料流动距离太长 提高模具温度或增加流道数2.模具温度太低 提高模具温度3.汤口位置及数量不当 重新计算与修正4.汤口、流道、浇口太小 重新计算与修正5.冷却时间太长 缩短冷却时间6.排气不良 追加顶出梢或逃气槽7.离型剂使用太多 以少量多次来改善 由原料引起的原因及对策 原 因 对 策1.原料本身含水份或挥发物 预备干燥时间加长2.原料流动性不良 提高原料温度3.原料硬化速度快 提高模具温度4.润滑剂不良或用量过多 适当修正
