1、第二章 数控机床操作与维修基础,第一节 数控加工程序,数控机床是一种高效的自动化加工设备，它严格按照加工程序，自动的对被加工工件进行加工。我们把从数控系统外部输入的直接用于加工的程序称为数控加工程序，简称为数控程序， 我们以ISO国际标准为主来介绍加工程序的编制方法。当针对某一台数控机床编制加工程序时，应该严格规定进行程序编制。 一、 数控加工程序的编制方法 （一）手工编程 手工编程指主要由人工来完成数控编程中各个阶段的工作。一般对几何形状不太复杂的零件,所需的加工程序不长，计算比较简单，用手工编程比较合适。 手工编程的特点：耗费时间较长，容易出现错误，无法胜任复杂形状零件的编程。,1工艺过程
2、 2工轨迹和加工尺寸 根据零件图纸尺寸及工艺路线的要求，在规定的坐标系上计算零件轮廓和刀具运动的轨迹的坐标值，如几何元素的起点、终点、圆弧的圆心、几何元素的交点或切点等坐标尺寸，有时还包括由这些数据转化而来的刀具中心轨迹的坐标尺寸，并按脉冲当量（或最小设定单位）转换成相应的数字量，以这些坐标值作为编程的尺寸，来满足编程要求。当零件的几何形状与控制系统的插补功能不一致时，就需要进行较复杂的数值计算，一般需要使用计算机辅助计算，否则难以完成。,3编制加工程序单及初步校验。 4制备控制介质 5程序校验和试切削所制备的控制介质，必须经过进一步的校验和试切削才能用于正式加工。通常可采用机床空运转的方式，
3、来检查机床动作和运动轨迹的正确性，以检验程序。对于形状复杂和要求高的零件，也可采用木材、塑料或石蜡等易切材料进行试切来检验程序。通过检查试件，不仅可确认程序是否正确，还可知道加工精度是否符合要求。在具有图形模拟显示功能的数控机床上，可通过显示走刀轨迹或模拟刀具对工件的切削过程，对程序进行检查。,小思考：为什么要校核两次，而两次又有什么不同,（二）自动编程 对于复杂形状零件或空间曲面零件，编程工作十分巨大，计算繁琐，花费时间过长，因此最好用计算机自动编程。零件图纸确定工艺过程工具夹清单编写源程序单制作源程序带源程序错误清单人工修改电子计算机 编译程序工具夹库加工用程序单数控纸带校核和试切图2.2
4、 自动编程过程 自动编程是指在编程过程中，除了分析零件图样和制定工艺方案由人工进行外，其余工作均由计算机辅助完成。,根据输入方式的不同，可将自动编程分为图形数控自动编程、语言数控自动编程和语音数控自动编程等。图形数控自动编程是指将零件的图形信息直接输入计算机，通过自动编程软件的处理，得到数控加工程序。 语言数控自动编程指将加工零件的几何尺寸、工艺要求、切削参数以及辅助信息等用数控语言编写成源程序后，输入到计算机中，再由计算机进一步处理得到零件加工程序。语音数控自动编程是采用语音识别器，将编程人员发出的加工指令声音转变为加工程序。,自动编程主要分为两个阶段；首先是对零件图纸进行工艺分析，用编程语
5、言编写零件的源程序，再制作源程序穿孔带，这一阶段是编写零件源程序的阶段；然后借助“编译程序”和计算机，对源程序进行处理后，自动打印零件加工的程序单和数控穿孔纸带。 为了处理源程序，必须为编程计算机配备一套“编译系统”，也就是通常说的“编译软件”。当零件源程序输入给计算机后，就可以由编译程序将源程序翻译成计算机能够接受的机器语言，并进行主信息处理和后置处理。 主信息处理主要完成刀具中心轨迹、基点、节点计算，并制定辅助功能等工作。后置处理则针对机床数控系统，有相应的后置处理程序。 电子计算机计算、处理的结果，通过外部设备可以直接输出数控加工程序单和数控穿孔纸带，也可以画出被加工零件的轮廓图形。 如
6、果源程序有错误，计算机能将错误的地址和错误的性质打印输出，以便进行修改。,二 数控加工工艺分析及加工路线确定 数控加工工艺路线设计与通用机床加工工艺路线设计的主要区别在于，它往往不是指从毛坯到成品的整个工艺过程，而仅是几道数控加工工序工艺过程的具体描述。因此在工艺路线设计中一定要注意到，由于数控加工工序一般都穿插于零件加工的整个工艺过程中，因而要与普通加工工艺衔接好。 数控机床加工零件的工艺分析必须注意以下几点： (一)选择合适的对刀点 所谓“对刀点”，就是刀具相对零件的起点，又称“起刀点”，也就是程序运行的起点。对刀点选定后，便确定了机床坐标系和零件坐标系的关系。刀具在机床上的位置是有“刀位
7、点”的位置表示的。对于立铣刀、端铣刀和钻头而言，指的是它们的底面中心；对于球头铣刀指的是球头球心；对于车刀和镗刀指的是它们的刀尖。 选择对刀点的原则:,1为了提高零件的加工精度，刀具的起点应尽量选在零件的设计基准或工艺基准上。例如以孔定位的零件，应将孔的中心作为对刀点。 2“对刀点”应选在对刀方便的位置，便于观察和检测。 3“对刀点”选择应便于数值计算，对于建立了绝对坐标系的数控机床，“对刀点”最好选在该坐标系的原点上，或已知坐标值的点上。 4在加工中心机床上由于加工过程要换刀，每次换刀所选择的换刀位置要在工件的外部，以免换刀时工件与机床相碰。（二）加工方法选择及加工路线确定 理想的加工程序不
8、仅应保证加工出符合图样的合格工件，同时应能使数控机床的功能得到合理的应用和充分的发挥。 由于生产规模的差异，对于同一零件的加工方案是有所不同的，应根据具体条件，选择经济、合理的工艺方案。,工艺路线确定的原则在数控机床上加工零件，工序可以比较集中,一次装夹应尽可能完成全部工序。与普通机床加工相比，加工工序划分有其自己的特点，常用的工序划分原则有以下两种。 (1) 保证精度的原则数控加工要求工序尽可能集中，常常粗、精加工在一次装夹下完成，为减少热变形和切削力变形对工件的形状、位置精度、尺寸精度和表面粗糙度的影响，应将粗、精加工分开进行。对轴类或盘类零件，将各处先粗加工，留少量余量精加工，来保证表面
9、质量要求。同时，对一些箱体工件，为保证孔的加工精度，应先加工表面而后加工孔。 (2) 生产效率的原则数控加工中，为减少换刀次数，节省换刀时间，应将需用同一把刀加工的加工部位全部完成后，再换另一把刀来加工其它部位。同时应尽量减少空行程，用同一把刀加工工件的多个部位时，应以最短的路线到达各加工部位。,(3) 简化数值计算和减少程序段，减少编程工作量。 (4) 根据工件的形状、刚度、加工余量、机床系统的刚度等情况，确定循环加工次数。 (5) 合理设计刀具的切入与切出的方向。采用单向趋近定位方法，避免传动系统反向间隙而产生的定位误差。 (6)合理选用铣削加工中的顺铣或逆铣方式。一般来说，数控机床采用滚
10、珠丝杠，运动间隙很小，因此顺铣优点多于逆铣。 2加工路线确定 在数控加工中，刀具相对于工件的运动轨迹和方向称为加工路线。即刀具从对刀点开始运动起，直至结束加工程序所经过的路径，包括切削加工的路径及刀具引入、返回等非切削空行程。下面是走刀路线确定的原则： (1) 寻求最短加工路线选择正确最短的加工路线可节省定位时间，提高了加工效率。,(2) 最终轮廓一次走刀完成 为保证工件轮廓表面加工后的粗糙度要求，最终轮廓应安排在最后一次走刀中连续加工出来。 (3) 选择切入切出方向 考虑刀具的进、退刀（切入、切出）路线时，刀具的切出或切入点应在沿零件轮廓的切线上，以保证工件轮廓光滑；应避免在工件轮廓面上垂直
11、上、下刀而划伤工件表面；尽量减少在轮廓加工切削过程中的暂停（切削力突然变化造成弹性变形），以免留下刀痕。 (4) 选择使工件在加工后变形小的路线 对横截面积小的细长零件或薄板零件应采用分几次走刀加工到最后尺寸或对称去除余量法安排走刀路线。安排工步时，应先安排对工件刚性破坏较小的工步。 加工路线的确定首先必须保证被加工零件的尺寸精度和表面质量，其次考虑数值计算简单，走刀路线尽量短，效率较高等。下面我们用两个例子做出说明：,例1：车外圆锥的加工路线分析 数控车床上车外圆锥，假设圆锥大径为D，小径为d ，锥长为L，车圆锥的加工路线如图2.3所示。按图2-3 a的阶梯切削路线，二刀粗车，最后一刀精车；
12、二刀粗车的终刀距S要作精确的计算，可有相似三角形得：,此种加工路线，粗车时，刀具背吃刀量相同，但精车时，背吃刀量不同；同时刀具切削运动的路线最短。 按图2-3b的相似斜线切削路线，也需计算粗车时终刀距S，同样由相似三角形可计算得：按此种加工路线，刀具切削运动的距离较短。图2.4 阶梯车削路线车削圆弧 按图2-3 c的斜线加工路线，只需确定了每次背吃刀量ap，而不需计算终刀距，编程方便。但在每次切削中背吃刀量是变化的，且刀具切削运动的路线较长。 例2： 车圆弧的加工路线分析 应用G02（或G03）指令车圆弧，若用一刀就把圆弧加工出来，这样吃刀量太大，容易打刀。所以，实际车圆弧时，需要多刀加工，先
13、将大多余量切除，最后才车得所需圆弧。下面介绍车圆弧常用加工路线。,图2.4为车圆弧的阶梯切削路线。即先粗车成阶梯，最后一刀精车出圆弧。此方法在确定了每刀吃刀量ap后，须精确计算出粗车的终刀距S，即求圆弧与直线的交点。此方法刀具切削运动距离较短，但数值计算较复杂。,图2.5为车圆弧的同心圆弧切削路线。即用不同的半径圆来车削，最后将所需圆弧加工出来。此方法在确定了每次吃刀量ap后，对于90圆弧的起点、终点坐标较易确定，数值计算简单，编程方便，常采用这种方法。但按图2.5b加工时，空行程时间较长。,即先车一个圆锥，再车圆弧。但要注意，车锥时的起点和终点的确定，若确定不好，则可能损坏圆锥表面，也可能将
14、余量留得过大。确定方法如图2.6所示，连接OC交圆弧于D，过D点作圆弧的切线AB。由几何关系CD=OC-OD=R-R=0.414R，此为车锥时的最大切削余量，即车锥时，加工路线不能超过AB线。由图示关系，可得AC=BC=0.586R，这样可确定出车锥时的起点和终点。当R不太大时，可取AC=BC=0.5R。此方法数值计算较复杂，刀具切削路线短。 （三）数控加工工艺路线设计 1数控加工工艺路线设计中还应注意以下几个问题： (1)工序的划分根据数控加工的特点，数控加工工序的划分一般可按下列方法进行： 以一次安装、加工作为一道工序。这种方法适合于加工内容较少的工件，加工完后就能达到待检状态。,同一把刀
15、具加工的内容划分工序。有些工件虽然能在一次安装中加工出很多待加工表面，但考虑到程序太长，会受到某些限制，如控制系统的限制（主要是内存容量），机床连续工作时间的限制（如一道工序在一个工作班内不能结束）等。此外，程序太长会增加出错与检索的困难。因此程序不能太长，一道工序的内容不能太多。 以加工部位划分工序。对于加工内容很多的工件，可按其结构特点将加工部位分成几个部分，如内腔、外形、曲面或平面，并将每一部分的加工作为一道工序。 粗、精加工划分工序。对于精加工后易发生变形的工件，由于粗加工后可能发生的变形需要进行校形，故一般来说，凡要进行粗、精加工的都要将工序分开。 2顺序的安排 顺序的安排应根据零件
16、的结构和毛坯状况，以相同定位、夹紧方式或同一把刀具加工的工序，最好连续加工，以减少重复定位次数、换刀次数与挪动压板次数；,加工顺序的安排应根据工件的结构和毛坯状况，选择工件定位和安装方式，重点保证工件的刚度不被破坏，尽量减少变形，因此加工顺序的安排应遵循以下原则： (1)上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧，中间穿插有通用机床加工工序的也应综合考虑； (2) 先加工工件的内腔后加工工件的外轮廓； (3) 尽量减少重复定位与换刀次数； (4) 在一次安装加工多道工序中，先安排对工件刚性破坏较小的工序。 （四）数控加工工艺设计的主要内容,1对零件进行工艺分析 数控加工工艺性涉及面广，这里仅从
17、数控加工的可能性与方便性两方面加以分析。 (1) 零件图尺寸标注方法应适应数控加工的特点零件图上的尺寸最好从同一基准引注或直接给出坐标尺寸，以方便编程，如图2-7所示。 由于数控加工精度及重复定位精度很高，统一基准标注不会产生较大累积误差。 (2) 构成零件轮廓的几何元素的条件应充分 几何元素的给定条件少或多，都会使编程中的某些数值无法计算，如相切变成了相交或相离，则无法编程。 (3)定位基准要可靠 2数控机床高生产率的特点要求可靠的定位，否则可设辅助基准。 选择数控加工内容时，可按下列顺序考虑： (1) 普通机床无法加工的内容应优先选择； (2) 普通机床难加工，质量难保证的内容应重点选择；
18、,(3) 普通机床加工效率低，手工操作劳动强度大的内容,可在数控机床尚存在富裕加工能力时选择； (4)普通机床可以加工，但精度要达到要求的标准有一定的困难，应考虑用数控机床加工。 三 数控程序的常用指令、结构与格式 (一) 常用编程指令(功能字） 一组有规定次序的代码符号，可以作为一个信息单元存贮、传递和操作。 1坐标字：用来设定机床各坐标的位移量 由坐标地址符及数字组成，一般以X、Y、Z、U、V、W等字母开头，后面紧跟“+”或“-”及一串数字 。 2准备功能字（简称G功能）：指定机床的运动方式，为数控系统的插补运算做准备。 JB32081983标准规定：准备功能由地址符“G”和两位数字所组成
19、，从。G00到G99共有100个（见表2-1）。,3进给功能字：指定刀具相对工件的运动速度 进给功能字以地址符“F”为首，后跟若干数字组成，单位：mm/min（对数控车床还可为mm/r） 。 4主轴速度功能字：指定主轴旋转速度 以地址符S为首，后跟一串数字。单位：r/min, 它与进给功能字的指定方法一样。 5刀具功能字：用以选择替换的刀具 以地址符T为首，其后一般跟二位数字，该数代表刀具的编号。 6辅助功能字：用于机床加工操作时的工艺性指令，以地址符M为首，其后跟二位数字，常用M指令有： M02、M30：程序结束。 M03、M04、M05：主轴顺时针转、主轴逆时针转、主轴停止转动。 M08、
20、M09：切削液打开、关。 7模态指令和非模态指令,G指令和M指令均有模态和非模态指令之分 常用的指令有： 模态指令：也称续效指令，一经程序段中指定，便一直有效，直到出现同组另一指令或被其他指令取消时才失效。例如： N001 G91 G01 X10 Y10 Z-2 F150 M03 S1500； N002 X15； N003 G02 X20 Y20 I20 J0； N004 G90 G00 X0 Y0 Z100 M02； 非模态指令：非续效指令，仅在出现的程序段中有效，下一段程序需要时必须重写（如G04）。 (二) 程序结构 一个完整的加工程序由若干数控程序段组成，一个程序段由若干代码字组成每个
21、代码字由文字（地址符）和数字（有些数字还带有符号）组成，字母、数字符号统称为字符。程序的起止符一般用%来表示。,例如： % O 001 程序编号 N001 G92 X40.0 Y30.0 ; N002 G90 G00 X28.0 T01 S800 M03; N003 G01 X-8.0 Y8.0 F200 ; N004 X0 Y0 ; 程序内容 N005 X28.0 Y30.0 ; N006 G00 X40.0 ; N007 M02 ; 程序段结束 上例为一个完整的零件加工程序，它由6个程序段组成，每个程序段以符号“N”开头。M02作为整个程序的结束。 程序编号 采用程序编号地址码区分存储器中
22、的程序，不同数控系统程序编号地址码不同，如O、P、%等。,程序内容 由若干个程序段组成，每个程序段由一个或多个指令字构成，每个指令字由地址符 和数字组成，它代表机床的一个位置或一个动作，每一程序段结束用“；”号。 程序结束段 以程序结束指令M02或M30作为整个程序结束的符号。 四 程序编制实例 对于不同类型，不同型号的数控机床，它的加工方法及编制程序时都有一定的区别，下面以两个例子来说明： 例1：数控车床编程举例 1零件分析 此零件主要加工两个柱面中间的一个锥面，两个台阶及端面的倒角。毛坯为35mm棒料. 如图2.8所示。,2工艺分析，确定加工顺序 此轴由于加工余量较大，宜采用两次加工：粗加
23、工和精加工，加工顺序如下： 粗车外圆A 粗车锥面B 粗车外圆C 倒角 精车外圆A 精车锥面B 精车外圆C。 3选择刀具 粗加工和精加工采用同一把左偏刀，刀号为T01，刀补号为1。 4确定切削用量 切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定。,5确定工件坐标系和对刀点 加工坐标原点: X轴：轴心线； Z轴：靠近机床夹具端的35mm-30mm台阶端面。 6编写程序 按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。 编制的程序如下： O0001 N10 G90 G00 X50.0 Z100.0 T0101; N20 S400 M03; N30 G01
24、 X24.3 Z65.0; N50 Z48.5 F0.3; N60 X27.3; N70 X30.3 Z28.5; N80 Z0; N90 X38.0;,N100 G00 X50.0 Z100.0; N110 G00 X21.0 Z65.0; N120 G01 Z63.5; N130 X24.0 Z62.0; N140 Z48.0; N150 X27.0; N160 X30.0 Z28.0; N170 Z0; N180 X38.0; N190 G00 X50.0 Z100.0; N200 M02; 例2：数控铣床编程举例 毛坯为1206010板材，5深的外轮廓已粗加工过，周边留2余量，要求加工
25、出如下图所示的外轮廓及20的孔。工件材料为铝。 如图2.9所示。,1根据图纸要求，确定工艺方案及加工路线 1）以底面为定位基准，两侧用压板压紧，固定于铣床工作台上2）工步顺序 钻孔20。 按OABCDEFGO线路铣削轮廓。 2选用经济型数控铣床。,3选择刀具 现采用20的钻头，钻削20孔；4的平底立铣刀用于轮廓的铣削，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。 由于经济型数控铣床没有自动换刀功能，钻孔完成后，直接手工换刀。 4确定切削用量 切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。 5确定工件坐标系和对刀点 在XOY平面内确定以0点为工件原点，Z方向以工件表面为工
26、件原点，建立工件坐标系，如上图所示。 采用手动对刀方法把0点作为对刀点。 6编写程序 按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下：,加工20孔程序(手工安装好20钻头)%7528 N10 G54 G91 M03；相对坐标编程 N20 G00 X40 Y30；在XOY平面内加工N30 G98 G81 X40 Y30 Z-5 R15 F120；钻孔循环N40 G00 X5 Y5 Z50 N50 M02 铣轮廓程序(手工安装好4立铣刀) %7529 N10 G54 G90 G41 G00 X-20 Y-10 Z-5 D01 N20 G01 X5
27、Y-10 F150 N30 G01 Y35 N40 G91 G01 X10 Y10,N50 G01 X11.8 Y0 N60 G02 X30.5 Y-5 R20N70 G03 X17.3 Y-10 R20N80 G01 X10.4 Y0 N90 G01 X0 Y-25 N100 G01 X-100 Y0 N110 G90 G40 G00 X0 Y0 Z100N120 M02,第二节 数控机床操作基础,一 数控机床的基本操作 （一）电源的接通及关断 1电源的接通 (1)首先检查机床的初始状态，控制柜的前、后门是否关好。 (2)接通机床侧面的电源开关，面板上的指示灯亮。 (3)按下接通键，待到操作
28、面板上所有的指示灯闪动一次后，按下操作面板上的“打开（POWER ON）”按钮，接通系统电源。系统自动检查CRT上出现位置显示画面，“准备好”指示灯亮。注意：在出现位置显示画面和报警画面之前，请不要接触CRT/MDI操作面板上的键。 (4)确认风扇电机转动正常后开机结束。,2关断电源操作步骤 (1)确认操作面板上的循环启动显示灯是否关闭。 (2)确认机床的运动是否全部停止，按下操作面板上的“断开（POWER OFF）”按钮数秒，“准备好” 指示灯, CNC饲服电源被切断。 (3)断机床侧面的电源开关。 (4)最后切断电源柜上的机床电源开关。 (二) 机床工作方式的选择 通过方式选择旋转开关或方
29、式选择旋转按键开关，可以使机床处于某种工作状态。在操作机床时必须选择与之对应的工作方式，否则机器不能工作。 (三) 机床的手动操作 1手动返回机床参考考点,当机床开始接通电源,或机床在停电后再次接通数控系统的电源，又或者机床在急停信号或超程报警信号后恢复工作。操作者必须进行返回机床参考考点的操作 。该操作用手动操作完成，手动只能控制单轴运动。返回机床参考考点时，坐标轴的进给速度为快速移动。 2手动连续进给移动 用手动操作方式使X、Y、Z任意轴连续进给或快速移动 3手摇轮进给 转动手摇脉冲发生器，可使机床定量进给。 4增量进给 增量进给也叫单步进给，每按一次正向或负向进给运动按钮时，相应的坐标轴
30、沿正方向或负方向移动一步。,(四) 自动运行的操作 机床加工工件是在自动运行方式下完成的，机床的自动运行也称为机床的自动循环，它包括纸带程序的运行和存储器的运行。自动运行前必须使各坐标轴返回参考点。 (五) 加工程序的输入与编辑 程序的输入将编制好的程序输入到数控系统中去，以实现机床对工件的自动加工。程序的输入方式有两种：一种是通过MDI键盘输入，另一种是通过程序传输方式输入。 2程序的检查 对于已经输入存储器中的程序必须进行检查并对检查中发现的程序错误进行修改，直到程序完全正确，方可进行空运转操作。检查程序错误的方法就是对程序进行模拟加工。在模拟加工中逐段的执行程序，以便更好的对程序进行检查
31、。 3程序的修改 对于输入的程序如果有错误，必须进行修改，即对程序进行修改、插入、删除等使程序正确。,(六) 刀具补偿及工件坐标系设定 按 INPUT 键，刀具偏移量就显示在屏幕上。 如果要设定机床工作坐标系，按功能键 MENU OFFSET 进入工作坐标系设定窗口，分别键入工件坐标系原点在机床坐标系中的坐标值，按 INPUT ，就可以完成设置工件坐标系的工作。 (七) 机床的急停 机床在手动或自动运行中，一旦发现异常情况，必须立即停止机床运动。使用急停或FEED HOLD按钮中的任意一个，均可使机床停止。如果机床在运行时按下急停按钮，排除故障后恢复机床的工作前，必须进行手动返回机床参考点的操
32、作。 如果机床在运行时按下FEED HOLD按钮后，机床运动停止，系统自动保持现场信息。待解除暂停扣，无需进行返回参考点的操作，按下循环启动按钮，系统从程序断停处恢复运行状态。,(八) 机床主轴转速的设定 自动运行时转速、转向、准停等均可在程序中用S功能和M功能 指定。手动操作时，要使主轴启动，必须用MDI方式设定主轴转速。 二 数控机床操作的步骤及操作注意事项 （一）数控机床操作一般按照以下步骤 数控机床加工前要准备好工件毛胚压板，夹具等装夹工具，然后按以下步骤进行操作： 1检查油压、气压、开关、电气等系统是否正常，然后打开电源总开关，启动机床，操作机床的各个坐标轴返回数控机床参考考点，以保
33、证数控机床的后续操作正常无误。 2检查数控机床各系统的运行情况是否正常。 3清理工作台面，防止有上次操作加工后的切屑未完全清理干净而划伤机床或工件，正确装夹工件，并校正工作平面。 4建立机床坐标系，更换刀具，进行对刀。 5开启工作液压泵，调节喷嘴流量，使之适合本次切削所需。,6传输数控加工程序，开始加工并调节加工参数。 7时时监控数控机床的运行状态，防止出现非正常的切削而造成数控机床或者是工件的损坏。 （二）数控机床的操作的注意事项 1每次开机前都要检查一下数控机床的润滑、液压、气动、切削液以及电源和电子电路等系统是否正常。 2控机床的开机，关机的操作步骤，一定要按照给定的规定操作。 3控机床
34、在正常运行时不允许开启电气柜，以防止出现意外。 4数控机床在正常运行的情况下，禁止按下“急停”或是“复位”键，如果不小心按到或是机床进行空运行后和机床锁定运行后，都要进行手动返回机床参考点的操作。否则，机床数控系统就会对机床零点失去记忆而造成事故。,5机床发生故障时，操作者一定要注意保留现场，并向维修人员如实说明故障发生前后的情况，以利于分析问题，查找故障原因。 6操作人员没有得到相关的批准前，不得随意更改控制系统内生产厂家设定的参数。,第三节 数控机床维修基础,此节的大部分内容可详见第六章第一节，此处只列出后面没有的内容 三 数控机床维修前的基本要求 （一）技术资料的要求 技术资料是维修的指
35、南，它在维修工作中起着至关重要的作用借助于技术资料可以大大提高维修工作的效率与维修的准确胜。一般来说，对于重大的数控机床故障维修。在理想状态下，应具备以下技术资料： 1机床使用说明书 它是由机床生产厂家编制并随机床提供的随机资料。机床使用说明书通常包括以下与维修有关的内容： （1）机床的操作过程和步骤。 （2）机床主要机械传动系统及主要部件的结构原理示意图。 （3）机床的液压、气动、润滑系统图。 （4）机床安装和调整的方法与步骤。,（5）机床电气控制原理图。 （6）机床使用的特殊功能及其说明等。 2数控系统的操作、编程说明书（或使用手册），它是由数控系统生产厂家编制的数控系统使用手册，通常包括
36、以下内容： （1） 数控系统的面板说明 （2） 数控系统的具体操作步骤（包括手动，自动、试运行等方式的操作步骤。以及程序、参数等的输入、编辑、设置和显示方法）。 （3） 加工程序以及输入格式，程序的编制方法，各指令的基本格式以及所代表的意义等。 3在部分系统中它还可能包括系统调试、维修用的大量信息，如：“机床参数”的说明、报警的显不及处理方法、以及系统的连接图等。它是维修数控系统与操作机床中必须参考的技术资料之一。 （1）PLC程序清单,（2）机床参数清单 （3）数控系统的连接说明、功能说明 （4）伺服驱动系统、主轴驱动系统的使用说明书 ( 5 ) PLC使用与编程说明 ( 6 ) 机床主要配
37、套功能部件的说明书与资料 （7）维修人员对机床维修过程的记录与维修的总结 （二）工具和备件的要求合格的维修工具是进行数控机床维修的必备条件，数控机床是精密设备，它对各方面的要求较普通机床高，不同的故障，所需要的维修工具亦不尽相同。 1常用仪表类 数字万用表 数字转速表 转速表用于测量与调整主轴的转速，通过测量主轴实际转速，以及调整系统及驱动器的参数可以使编程的主轴转速理论值与实际主轴转速值相符它是主轴维修与调整的测量工具之一。, 相序表 常用的长度测量工具 2常用工具类 电烙铁 吸锡器 旋具类 钳类工具 扳手类 其他剪刀、吹尘器、卷尺、焊锡丝、松香、酒精、刷子等。,五 维修人员应具备的基础知识和技能 （一）人员素质的要求 1具有较广的知识面 2善于思考 3重视积累 4勤于学习 5具备外语基础与专业外语基础 （二）维修人员应该具备的技能 1能熟练操作机床和使用维修仪器 2具有较强的动手能力,
