1、1岗位培训教材高 线 钳 工江苏沙钢集团二 OO 四年十二月2前 言随着公司规模的不断发展壮大，职工人数也越来越多。但是，随着新工人所占的比例不断增加，相应的培训没有及时跟上，造成各工种、岗位人员技术素质的低下，对目前各部门的生产组织带来困难。针对这种情况，公司及时提出了全公司范围内的岗位练兵活动。为了提高岗位练兵的质量，公司何书记于 2004 年 9 月 14 日组织召开了各部门一把手会议，重点布置了教材的编写工作，要求各部门主要围绕最基本的操作技能入手，立足本部门在一个月内编写出所有岗位培训教材。由于时间仓促，人员紧张，编写的教材一定存在很多不足，希望通过培训发现不足，不断完善培训教材实用
2、性和易学性。2004 年 10 月 20 日3目 录第一章 通用知识第二章 钳工的工作职责和内容第三章 钳工安全操作规程第四章 钳工常见故障及维护处理方法第一节 加热炉常见故障产生原因及处理方法第二节 粗中轧常见故障及处理方法第三节 高速区维护及故障处理第四节 斯太尔摩辊道及集卷区故障处理第五节 P-F 线常规故障处理第六节 打捆机常规故障处理第五章 焊接、切割作业知识第一节 焊工的职业功能、工作内容、技能要求及相关知识第二节 焊接、切割作业的安全准备第三节 焊接、切割中的安全作业第四节 焊接、切割后的安全检查4第一章 通用知识我公司的四条线材生产线都是全线无扭单线连续轧制，高架式布置， 26
3、个机架。坯料规格为 150mm*150mm*16000mm，成品规格为 5.5-20mm 光面线材以及 6-16mm 螺纹钢盘条。设计生产钢种有碳结、优质碳结、低合金、弹簧、焊条和冷镦钢。 连铸坯经电磁吸盘吊至高架平台上的冷坯上料台架，或经热装系统上热坯台架,再经钢坯称重装置、装炉辊道由侧面装入步进式加热炉，完成装料过程。钢坯从炉内出炉辊道侧向出料，由拉钢机夹送喂入第一架粗轧机，机前设拉断剪和高压水除鳞装置。卡断剪在事故时卡断钢坯，余段送回炉内保温。粗、中轧机各 6 架，平立布置，立式轧机采用上传动，13 机架为 500轧机，46 机架为 450 轧机，712 机架为 400 轧机，均为双支点
4、两辊轧机，单独传动。闭口式钢坯切割牌坊，焊接机架、液压轧辊平衡，液压马达空载压下调整，液压横移整机座或辊系以更换孔型或轧辊。6 机架后设 1 号起停式曲柄回转飞剪，切头尾和切废，最大剪切断面2121mm2。12 机架后设 2 号起停式回转飞剪，两对刃，切头尾和切废，剪切断面894mm2。从中轧 10 机架开始到精轧组 17 机架前均设活套，预精轧机和精轧机组前为侧活套，其余为立活套，以实现无张力轧制，确保进精轧机的轧件精度。悬臂式 285mm 预精轧机组共四架，平立布置，立式轧机采用下传动，辊箱与伞齿轮减速箱合成一体，提高了主电机标高；带偏心调正的两根轧辊轴装在可单独装拆的抽屉式小辊箱内，检修
5、时便于快速更换。预精轧机组前设卡断剪。轧件出预精轧组，经 3 号飞剪、侧活套入精轧组。3 号起停式回转型切头分段剪，两组刃，切头尾和分段，分段后经碎断剪碎断，剪切断面 484mm2。精轧机组前设卡断剪。510 架摩根无扭 45。 V 型（顶交）精轧机组，超重型机架，前 5 架轧辊230mm 提高轧制能力，后 5 架 160mm 提高高速下能力，主电机交流6800KW。精轧机组前后和机组内部都设水冷控温装置，控制精轧入口温度、轧件温度和吐丝温度，并进行在线热处理，控制晶粒长大和减少氧化铁皮或芯热回火，以改善成品冶金性能和力学性能。精轧组后设探伤仪和测径仪。成品线材经夹送辊和吐丝机，散卷在辊式延迟
6、型 Stelmor 输送机上二次冷却，然后集卷经积放悬挂式运输线、压紧打捆、称重、卸卷入库。第二章 日常工作职责及内容（一） 生产班钳工：1、 准时上班，日班人员与常日班一起参加班前会，由常日班班长根据三班钳工点检发现的设备问题布置工作，与常日班一起参与日修，中、夜班人员参与生产班的班前会。2、 做好对口交接班，根据分工的不同，生产班钳工分别对前区、后区的各类设备及公用工具进行全面的认真检查，做好交接班工作。3、 生产班的交接为动态交接，即不停车交接，交接时要对全线设备进行动态点检。4、 认真查看交接班记录、点检记录等各类记录，对上一班处理的故障点重点监视。5、 动态交接时，责任人应认真检查各
7、传动部位的运行情况，声音是不正常，各动作是否有异常现象，各紧固件应无松动现象，防松垫、帽等零件齐全，各接手有无振动、发热，保险销无窜出，各气、油、水等无泄露现象，并检查氧气、乙炔压力是否充足，一些公用工具是否齐全、完好。查出的问题生产班能处理的必须及时处理并做好记录，若无法处理的，如不影响安全和不造成机件损伤的，必须认真做好记录，为每天的日修提供可靠的依据。6、 密切与生产人员联系，注重设备运行动态，巡回检查每班不少于 5 次，督促操作人员按章操作。7、 按规定要求，对有关设备和工具进行定期更换和加油润滑，并做好记录。8、 坚守工作岗位，当班问题当班解决，如发生设备故障，必须及时抢修，当班无法
8、解决的应及时向有关领导汇报。69、 对于重点设备进行重点点检、保养，重点维护，实行点检制，做好运行记录。10、 交班时搞好清卫工作，对一些遗留的问题除了在交接班记录上记录外，还必须与下一班人员口头交接，待双方无异议，在交接班记录上签字后才能下班。（二） 常日班钳工：1、 准时上班参加班前会，服从生产需要，听从领导安排。2、 根据班前会的布置做好本区域设备的日修工作，在日修前和日修中认真检查本区域设备，做到对设备运行情况心中有数。3、 爱护设备，熟悉设备性能，提出检修项目，并主动完成检修任务。4、 认真做好条线的备品备件工作，将一些常用易耗备件摆放到现场货架上，检修换下的备件及时进行修理，确保备
9、件不脱节。5、 根据条线备件消耗情况和成本费用情况做好物料领用工作，做到双增双节不浪费。6、 对于重点设备进行重点点检、保养，特别是当设备存在异常情况时，如异常振动、温度、噪声等，必须运用一些专用工具、仪器进行仔细点检，必要时对设备进行解体检查。7、 积极开展好条线小改小革活动。第三章 安全操作规程1、 工作前必须检查工具和附属设备，熟悉其机械性能及有关安全规程，工具和附属设备不完好，应及时修理或更换，不准将就使用。同时巡视检查机械设备的传动机构，安全设施要符合相应规定，如有故障问题及时维修。2、 使用手锤，在锤前，必须检查锒头和锤把是否牢固，手锤大锤木柄必须加楔，否则不准使用，锤把不准带油污
10、，使用时握锤的手不准带手套，锤路方向不准有人，淬火的材料要用铜锤或木锤。3、 扳手大小要合适，开始扳动时，不要用力过猛，不能用扳手口咬扳手桶或代替杠杆使用，12 以下扳手不加套管使用。4、 检修任何设备不能带电作业，皮带传动设备修理前，应将皮带摘下。5、 盘车时，不能用手在齿轮的轮齿上扳动，只能用手扳动轮筋，盘小齿轮时，须用撬棒时要用撬垫，垫好后，才能扳。6、 拆装带有弹簧或有压力的机件时，一定要有防止压缩蹦出的措施，在穿轴7对孔时，决不能用手指试验，以防咬伤手指。7、 拆卸液压系统元件时，必须卸压后才可进行拆卸元件，倘有危险时必须将其卡好或固定牢靠，方可工作，防止下坠造成事故。8、 设备检修
11、时, 必须发“停车信号” ，切断电源停车后，在各检修开关上挂上“停车检修，不准开动”的标牌，检修完毕后，摘下标牌，再发出开车信号，按规定试车。9、 工作前必须检查工具和附属设备，熟悉其机械性能及有关安全规程，工具和附属设备不完好，应及时修理或更换，不准将就使用。同时巡视检查机械设备的传动机构，安全设施要符合相应规定，如有故障问题及时维修。10、 使用手锤，在锤前，必须检查锒头和锤把是否牢固，手锤大锤木柄必须加楔，否则不准使用，锤把不准带油污，使用时握锤的手不准带手套，锤路方向不准有人，淬火的材料要用铜锤或木锤。11、 扳手大小要合适，开始扳动时，不要用力过猛，不能用扳手口咬扳手桶或代替杠杆使用
12、，12 以下扳手不加套管使用。12、 检修任何设备不能带电作业，皮带传动设备修理前，应将皮带摘下。13、 盘车时，不能用手在齿轮的轮齿上扳动，只能用手扳动轮筋，盘小齿轮时，须用撬棒时要用撬垫，垫好后，才能扳。14、 拆装带有弹簧或有压力的机件时，一定要有防止压缩蹦出的措施，在穿轴对孔时，决不能用手指试验，以防咬伤手指。15、 拆卸液压系统元件时，必须卸压后才可进行拆卸元件，倘有危险时必须将其卡好或固定牢靠，方可工作，防止下坠造成事故。16、 设备检修时, 必须发“停车信号” ，切断电源停车后，在各检修开关上挂上“停车检修，不准开动”的标牌，检修完毕后，摘下标牌，再发出开车信号，按规定试车。17
13、、 高空作业时，必须仔细检查安全带，必须携带工具袋，较大的工具应用绳栓在牢固的物体上，不准乱放，不准双层作业，使用梯子时要擦去脚下油污，检查高梯子是否牢固，不许用铁蹬或钉子钉的梯子，梯子下脚要有防滑装置，或有专人扶持。18、 行车工作时，严禁检修，检修行车时，必须与有关人员联系好切断电源，挂上停电牌，行车下禁止站人，危险区域内设置禁止通行标志，严禁向下面抛物。检修行车电机、走轮、齿轮箱、等大件物品，必须填写等高作业8单。19、 高空作业时必须两人以上，不能利用安全带时，必须铺好 2 平方米以上的安全板， 检修人员禁止在厂房行车轨道上行走，禁止行车大梁上行车，不准爬在小车轨道上，以免压伤。20、
14、 在检修设备时，末修完好设备，在收工前对敞口处应封好，并作好安全标记。第四章 常见故障及维护处理方法第一节 加热炉常见故障产生原因及处理方法（一） 推钢机推不到位故障现象：钢坯无法正常从入炉悬臂辊道上推到步进梁上。原因分析：1、接近开关损坏或者接近开关没有调节好。2、推钢机液压缸内泄漏造成无法推到位。3、液压站压力低导致液压缸推力不足。4、坯料在炉内卡死。处理方法：1、更换或者调节接近开关2、更换推钢机液压缸或调高液压缸的推力3、提高液压站的压力4、如坯料卡死，则可使进钢辊道倒车，重新进料，以调整坯料的位置。（二） 重油泵故障故障现象：1、泵有异常声音；2、泵有泄露现象；3、泵出口压力低；原因
15、分析：1、重油泵螺杆拉毛。2、重油泵的机械密封损坏。3、重油中含的水及空气等杂质太多。处理方法：1、切换重油泵，切换时注意与司炉工联系，对管理要进行吹扫2、对重油进行脱水除杂等处理（三） 步进梁跑偏故障故障现象：步进梁行走过程中不是直线运动，而是出现歪斜。原因分析：1、炉底两只提升缸不同步，不内泄或两只提升缸压力不一样。2、炉底两只水平缸不同步，有内泄或者水平缸压力不一样。处理方法：1、调整两只提升缸的压力使两边形程一致，如缸有内泄且比较小，9可通过调压阀适当调高压力。2、调整两只水平缸压力使得两边的行程一致，如缸有内泄且内泄比较小，可通过调节阀适当调高压力，注意检查水平缸头子是否脱出，如果脱
16、出要重新调整缸的行程。（四） 辊道故障故障现象：辊道不转原因分析：1、轴承卡死。2、减速机损坏。3、联轴器螺栓脱落。4、电机损坏。处理方法：1、切断电源。2、脱开联轴器，观察辊子是否转。3、修理或者更换减速机。4、与电工联系修理电机。第二节 粗中轧常见故障及处理方法（一） 1#飞剪故障故障现象：1#飞剪间隙大，切不断料原因分析：1、垫片没有调整好2、曲臂，摇臂，铜套磨损3、刀片磨损钝4、曲臂柱销磨损大处理方法：1、更换刀片，调整好垫片2、更换铜套3、更换曲臂摇臂柱销（二） 减速箱故障故障现象：减速箱油管冷不通原因分析：1、油管堵塞不通2、轴承套油槽位置和进油口位置不对3、喷嘴堵塞处理处理方法：
17、1、进油管疏通2、调整轴承套和进油口位置103、疏通喷嘴（三） 水平活套故障故障现象：水平活套不起套，落套不灵活原因分析：1、连杆卡死，轴承坏2、汽缸坏，气压低3、电磁阀损坏4、热检信号不好处理方法：1、更换轴承，保持连杆灵活，润滑良好2、调节气压，更换汽缸3、更换电磁阀4、调整电气信号和扫描器位置（四） 立式机架提升机构故障故障现象：立式机架提升机构不动作原因分析：1、夹紧缸没有打开2、提升机构部件损坏3、电机跳闸4、滑轨不光滑，负荷比较大处理方法：1、打开夹紧缸2、更换提升机构部件3、通知电气合闸4、清理轨道保持良好的润滑性能（五） 粗中轧辊缝故障故障现象：粗中轧辊缝不好调节原因分析：1、
18、压下装置不灵活卡死2、压下马达损坏轴卡死3、油压力过低4、轧辊阻尼块坏处理方法：1、更换压下装置2、更换马达，调整轴间隙3、调整油压力4、更换阻尼块11（六） 万向轴故障故障现象：万向轴声音很大原因分析：1、耐摩板，定位套磨损，间隙大2、花键磨损间隙大3、轴承坏，间隙大4、十字头断磨损处理方法：1、更换耐磨衬，定位套2、调整花键和套筒间隙3、更换轴承4、更换十字头轴第三节 高速区维护及故障处理（一） 精轧机辊箱的更换1、通过液压工把 3#油库停掉，挂好检修牌。2、让导卫工把导卫及导卫底座都拆掉，让轧机工把辊环拆掉,把辊箱四周清卫干净。3、把辊箱最外侧的八只固定螺栓拆下，垫片拿出，把三只短螺丝拆
19、下。4、用手拉葫芦把拆辊箱的专用工具吊到辊箱上面，把两个 M24 的螺丝装好后把专用工具拉到辊箱的出口侧，把螺丝拧紧，指挥行车使手拉葫芦处于垂直位置后拉紧。5、把传动箱边上的观摩孔打开，把热电偶线接头拔掉。6、用三个螺栓把辊箱顶出，再用手拉葫芦把辊箱拉出，放到旁边的枕木上。7、把六个 O 型圈都拿下放好，清洗干净。8、把辊箱安装面清洗干净，均匀地涂上平面密封胶，把六个 O 型圈都放好。9、检查传动箱内是否有异物掉入，把干净的辊箱吊过来进行安装。10、 用手拉葫芦把辊箱慢慢的往下放，放到一半左右不往下了，说明齿轮碰到了，用两个螺栓拧在轴上，转动轴，转不动了就说明已经进入，用手拉葫芦继续往下放，快
20、到位时如果不往下的话，就转动下辊缝调节装置，使辊箱完全放到位，再把吊辊箱的专用工具拆下。 （放的过程中要注意有无异物吊到安装面上，注意好 O 型圈是否放好）1211、 把八个固定螺栓对角拧好， （紧到辊箱四周都有密封胶溢出） ，把热电偶线接好。12、 通知液压工把 3#油库开起来，拿下检修牌，检查是否有地方漏油。（二）精轧机、预精轧机辊箱错辊故障现象：辊环上表面用手摸能感觉到不在同一表面上，有高低故障原因：1、辊环没有装到位，可能辊箱外面抛油环表面有固体颗粒造成2、辊箱内外抛油环接合面磨损且两支辊轴的抛油环磨损不一样3、辊环厚度尺寸不一样或辊环垫片厚度尺寸不一样4、辊箱辊轴底部止推端螺丝断裂5
21、、辊环打滑故障处理：1、检查辊环，辊环垫片尺寸是否一样，检查抛油环尺寸有无磨损2、如检查后辊环，辊环垫片，抛油环尺寸无差错，让轧机重新装辊打压3、如检查出辊轴止推螺丝断，或辊环打滑造成辊轴磨损严重，则更换辊箱 （三）精轧机辊箱辊缝突然变大且无法进行调节故障原因：辊箱内条辊缝的铜螺母轴肩断裂故障处理：立即更换辊箱（四）吐丝机振动报警故障原因：1、吐丝机气吹不好，吐丝管内氧化铁多2、吐丝机出口旁板碰 STEL 辊道，STEL 运行时的振动引起吐丝机的振动3、吐丝机的保护盖保险钩没有钩好或没有敲紧，也可能保险销固定螺丝松动引起振动4、吐丝机水雾没有调节好，吐丝机磨损严重5、吐丝机固定夹上的螺丝松动或
22、夹子上的挡块脱落或大小不一6、吐丝盘固定螺丝松，或水雾不好造成吐丝盘发热膨胀，碰保护盖7、吐丝机轴承发生点蚀等问题故障处理: 1、调大吐丝机的气吹132、观察吐丝机出口托板，调节使其不碰 TEL 辊道3、检查并敲紧保护盖保险钩对保险钩销固定螺丝进行复紧4、观察处理吐丝管固定夹上螺丝或吐丝盘螺丝及挡块5、观察吐丝圈形看是否要换吐丝管6、把水雾调节好7、如轴承问题引起吐丝机振动，则只能先降速生产，同时周期性地对轴承温度进行测量8、由 P3 对夹送辊速度进行调整，调节好超前量（五）预精轧活套拉钢故障原因：1、起套辊或压轮托轮不转造成磨损过大或粘钢2、压轮位置偏高且磨损大3、汽缸销子脱落4、出口小导轮
23、固定螺丝松，造成料撞小导轮5、起套臂游出造成起套辊位置偏离故障处理：1、检查活套辊轮磨损过大或不转的立即更换2、把压轮位置偏高的往下调3、汽缸销子脱落的应立即装好4、把出口小导轮的位置条好，螺丝紧固5、把起套臂敲到位，压盖收紧（六）3#飞剪堆钢故障原因：1、刀片磨损严重，或有缺陷2、刀片螺丝松3、导向槽螺丝松或位置偏离4、舌板下凹坑很大，或舌板上磨损严重5、升降导槽不动作或偏离故障处理：1、检查刀片螺丝松的应把刀片安装好，螺丝紧固，刀片不好的应立即换2、把导向槽的位置调整好，螺丝紧固3、对舌板进行堆焊，打磨4、对升降导槽进行处理（七）吐丝管更换141、把吐丝机的 2 只保护钩敲出，把保护盖打开
24、。2、把吐丝盘上的固定螺丝松掉，留一个不要拆下，其它的都拆下来3、用吊吐丝盘的专用吊装工具把吐丝盘吊好（不要太紧） ，把剩下的一个螺丝拆掉，用撬棒把吐丝盘撬出吊走4、把吐丝关上的管夹都拆下，按顺序放好5、把吐丝关敲下，慢慢的转动吐丝机，把吐丝管拿下6、 把吐丝管进口位置转到最上方，把吐丝管放入，慢慢的转下来，把吐丝管接上7、先把 7 号管夹下装好，再把其它的都按顺序装好8、把吐丝盘吊过来装上，螺丝对角拧紧，转盘看吐丝机是否有地方碰到9、检查水雾没有问题后就可以把保护盖关好，把保护钩敲紧。第四节 斯太尔摩辊道及集卷区故障处理（一）STEL 断辊原因分析：1、传动辊咬死不转，造成辊子轴承档磨细断裂
25、。2、STEL 辊子因轴承座螺丝松或辊子弯曲，造成辊子碰旁板，从而被磨断。故障处理：当发生断辊时，可用成链条将 4 支传动辊连起来，跳过中间断辊可以维持生产，断辊在检修的时候更换。（二）集卷小车活动挡板断链故障原因：1、链条磨损2、活动挡板可能被卡死故障处理：1、更换链条或者链条接头 2、如小车活动挡板轨道已经严重变形，且无法整形，活动挡板已无法动作，为维持生产可以采用一只活动挡板生产，但要指挥好，且这时编码器不起作用，小车不能自动对中，维持到检修时候再处理。（三）集卷拨爪打不开故障原因：1、有线材头子卡在拨爪间2、拨爪连杆销子脱落3、拨爪气缸坏或者气缸压力低4、集卷筒内料太多155、拨爪耐磨
26、板磨损形成凹坑故障处理：1、检查有无线材头子卡在拨爪间，拨爪销是否脱落，汽缸气压是否正常2、如集卷筒内料太多，则要吊走部分料后拨爪才能动作3、对拨爪耐磨板上的凹坑进行堆焊打磨（四）内芯棒不下降 故障原因：1、拨爪没有关到位2、拨爪接近开关坏，不能产生信号3、集卷小车秀美有开到位4、电磁阀换向阀密封损坏，有内泄6、芯棒因带料受到一定阻力后不到位故障处理：1、确认无阻力后倒阀将室门开到位2、更换或修复室门接近开关3、检查集卷小车是否已开带位4、更换电磁换向阀密封5、如芯棒带料，必须先把所带料剪断，与操作工配合好边倒阀边点动使之到位第五节 P-F 线常规故障处理（一）P-F 线跳闸故障原因：1、C
27、型钩卡死在转弯处，可能为小车走轮脱落或轨道严重变形使走轮脱轨或导向轮脱落2、轨道内有异物，阻挡了 C 型钩小车走轮3、P-F 线主传动减速箱损坏4、止退器变形或位置不对造成 C 型狗晃动，对住传动产生冲击引起跳闸5、P-F 线停止器舌板变形翘起，停止器汽缸故障内泄卡死。故障处理：1、跳闸后要认真检查 P-F 线轨道，可通过再次启动发现故障所在2、对变形或位置不对而造成 C 型晃动的止推器进行更换位置重新确定3、如主传动故障可及时切换使用备用侧4、如停止器舌板故障，可使停止器汽缸常开，更换舌板165、如停止器气缸内泄卡死，可倒阀发现更换（二）P-F 线张紧轮不张紧故障原因：1、机械部分卡死2、气
28、缸内泄3、供气气阀卡死4、气压低故障处理：1、对机械部分检查卡死处整形处理2、汽缸如有内泄可调大气压，临时处理，如好转，更换汽缸3、供气气压阀卡死，可用手动方式使气阀换向，张紧轮张紧（三）P-F 线主传动故障故障原因：1、驱动链脱节2、传动部分损坏3、减速箱故障4、电机故障故障处理：1、如链条脱节，立刻接上就可以2、如传动部分损坏或减速箱故障时立即调换使用备动传动3、电机故障短时不能处理的立即切换被用传动、附：主传动切换方法1、对传动的固定丝杆并帽松开2、对张紧丝杆按上摇柄，迅速退出，使驱动链推头完全脱离牵引链3、松动固定丝杆并帽4、对张紧丝杆接上摇柄迅速摇进，是驱动链推头完全和牵引链咬合，在
29、过程中如齿不对可用摇柄摇动电机使链对齐5、 把故障侧传动开关拨致关处，再把备用侧传动开关拨至开处 3#电气室启动即可（四）停止器故障1、发现气缸动作慢等调节，消声器使其动作加快2、动作缓慢有可能汽缸内泄3、可能气管破，及时更换第六节 打捆机常规维护及故障处理（一）打捆头更换步骤17 Morgan 打捆机拆打捆头：1、将打捆线从打捆头收出2、如是更换 1#或 4#打捆头，则必须将 2#或 3#打捆头向下移动，一面吊装时候碰撞。3、将动力源切断（电源气液压源） ，可以通过紧停按纽完成4、选择合适的钢丝绳利用卸扣与打捆头上一个吊环连接（如是更换 2#，3#打捆头，则需连接打捆头中间一个和上端支架上的
30、二个共三个吊环） ，并适当走高行车吊钩，脱开油管、接线盒，气管。5、将联接打捆头与底板的 8 个螺丝拆下，注意：先拆下方的 4 只后拆上方的 4 只螺栓，以免发生危险6、在全部卸去 8 只螺栓后，轻轻摇晃钢丝绳，必要时可利用撬棒使打捆头脱离打捆机本体，放在事先准备好的垫木或小车上。装打捆头：1、将被用打捆头翻身，使之与需要更换的打捆头方向一致，翻身时注意油管、接线盒、电磁阀等，可用撬棒撬住合适的部位。使行车起吊至一定的高度，再撤去撬棒。2、清洁安装底板及打捆头地板3、将打捆头缓慢吊至安装部位，用撬棒调整打捆头倾斜角度，使之与底板倾斜角度一致。4、缓慢调整行车，直至打捆头底板与安装底板完全吻合，
31、使底板上两只定位销完全进入打捆头底板两孔内。5、装上并锁紧 8 只螺栓，注意安装上面 4 只螺栓，一面安装时候发生危险。6、在确定装好后，连接油管，接线盒和气管7、驱动液压泵，恢复气源。8、 装打捆线穿到位，试车。桑德斯打捆头拆打捆头：1、切断动力源2、将打捆头外导槽对中框架松开（六只内六角螺栓）183、脱开油管，气管，接线盒4、把专用拆装工具，调整好角度，使之与打捆头倾斜角度一致，用两只螺栓专用工具固定在打捆头顶部适当拉紧钢丝绳。5、拆下固定打捆头的 4 只螺栓（先下后上）6、轻轻摇晃打捆头和缓慢移动吊钩使打捆头与底板脱离7、将打捆头吊至垫木或小车上装打捆头：1、装好专用吊装工具，起吊行车吊
32、钩并调整打捆头倾斜角度2、缓慢将打捆头吊至安装部位，并调整倾斜角度使之与安装地板完全吻合3、留恋借只固定螺栓（先下后上）4、连接油管、气管、电源5、将导槽对中支架固定牢靠穿线、试车。（一）Morgan 打捆机常见故障与处理1、穿线不到位原因分析：1、导槽内有轴承损坏2、双线导槽内氧化铁多，堵塞，使之穿线阻力太大3、双线导槽铰制螺栓松或者断裂，使之关闭后有较大的间隙，打捆头从间隙中突出4、编码器计数不准5、气压不合适，打捆线没有穿到位弧形导槽就松开。6、弧形导槽并闭时位置不合适，打捆线撞在双线导槽入口导向板上处理方法：1、更换轴承2、清灰，将双线导槽内轴承拆下，清除堵塞的氧化铁3、将双线导槽拆下
33、复紧或更换螺栓4、检查编码器插头是否松动，如松动则复紧，如不松请电气跟踪计数是否准确，确认编码器有故障后，可先将改编码器电气封闭，与另三只编码器中任一只共用，应急处理一下，待停车时更换编码器5、调整气压，至使用正常；在进气口气压低于 4Mpa 情况下摩19根打捆机将不能正常使用编码器6、调整弧形导槽汽缸头部活塞丝杆伸出长读度，使弧形导槽最后一只轴承与双线导槽入口导向块，间有一定的间隙，但间隙不能太大，以轴承能自由能只有转动，间隙在 1mm 以下为宜。2、穿不出线，在打捆头内有 20cm 线但未能穿出打捆头原因分析：1、打捆头内夹紧块不动作，可能是电磁阀的故障，线圈故障2、夹紧块与打捆头内出口导
34、槽间有一氧化铁或一小段打捆线处理方法：1、倒阀检查夹紧块是否动作，如不动作更换阀；如动作，但在打捆时电磁阀不动作，请联系电气处理。2、将打捆头上止挡块拆去，可将氧化铁或小段打捆线清除3、不穿线，表现为自动或半自动打捆时候不穿线，但手动可以穿线原因及处理：1、弧形导槽关闭没有信号，可捣阀实验，在关闭到位情况下，调整信号开关，使之有信号。2、开合导槽关闭没有信号，处理情况与弧形导槽类似3、双线导槽上检测打捆线的信号无信号，可将打捆线手动穿到位，调整接近开关，使之有信号4、如果 4 只头都不穿线，则可能是穿线小车到送线位信号无信号可将导线小车伸至穿线位再调整信号。3、防划伤装置（哈夫轮）打不开原因及
35、处理：1、阀故障，可捣阀看其是否动作，如不动作请换阀2、如排除阀和缸的故障，请电气配合处理3、喂线编码器计数不准，可请电气监控，并处理（二）桑德斯打捆机常见故障及处理1、穿线不到位原因及处理：1、检查打捆头上导槽块是否松动，紧固；2、打捆头上检测打捆线的接近开关挡快是否灵活，打捆线穿到时是否有信号，如不灵活或无信号，将该导槽整体拆下处理3、设顶最后慢速穿线的长度太短可适当加长204、如导槽内有坏轴承，请更换5、编码器计数不准，处理方法与 Morgan 相似2、不收线原因及处理：1、不收线可能是由于穿线不到位所导致，可处理穿线不到位2、扭结止挡轴承坏（SKF61911） ，可检查扭结复位状态下，
36、扭结齿轮开口位置如有偏差，则可确认请更换打捆头。3、收线阻力大，如夹紧块磨损过大磨出槽，可更换或堆焊打磨夹紧块3、不扭结原因及处理：1、扭结轮摆动到位无信号，可打开信号罩壳，调整信号2、扭结液压马达故障，可捣阀看扭结轮动作是否正常，如不动作或声音太大，请换打捆头3、电气或阀故障，可捣阀确定。4、编码器计数不准，实际收线长度与计数有偏差。4、如果扭结动作不能停止，结子断裂，可能是扭结到位无信号，可将信号罩壳拆除后捣阀实验并调整第五章 焊工知识第一节 焊工的职业功能、工作内容、技能要求及相关知识职业功能 工作内容 技能要求 相关知识（一）劳动保护准备1.能够正确准备个人劳保用品2.能够进行场地设备
37、、工卡具安全检查1.焊接环境的有害因素和防止措施知识（劳动卫生、安全事故等）2.安全用电知识3.手工电弧安全操作规程（包括一般条件及特殊条件下的操作规程）一、焊前准备（二）焊接材料准备 能够正确选择及使用焊条1.焊条的组成和作用2.焊条的分类及型号3.碳钢焊条的选择和使用21（三）工件准备1.能够识别金属牌号2.能够正确识图3能够进行焊接坡口准备1.金属材料基本知识（1）焊接装配图知识（2）焊缝符号和焊接方法代号的表示方法(1) 焊接接头种类(2) 坡口形式及坡口尺寸3.坡口清理（四）设备准备1.能够正确选用手弧焊机2.能够正确选用焊钳及焊接电缆1.手弧焊机的种类及型号2.焊机铭牌3.弧焊电源
38、的要求焊钳及焊接电缆的选用原则可根据实际情况选择下列工作内容：能够运用手工电弧焊和气焊（气割）对低碳钢进行焊接（切割）（一）手工电弧焊1.能够正确使用手弧焊机2.能够正确选择手弧焊工艺参数3.能够进行焊接电弧的引燃、运条、收弧4.能够进行工件的组对及定位焊5.能够进行低碳钢平板平焊位的单面焊双面成型6.能够进行低碳钢平板的立焊、横焊7.能够进行角接及 T 型接头焊接8.能够进行低碳钢的水平转动管焊接1.焊接概述2.手弧焊机的调节及使用方法3.手工电弧焊工艺特点4.手弧焊工艺参数及其选择5.焊接电弧知识6.手工电弧焊操作要点二、焊接（二）气焊、气割1.能够正确使用气焊、气割设备、工具及材料2.能
39、够进行低碳钢和低合金钢的气焊和气割1.气焊、气割原理及其应用范围2.气焊、气割设备及工具3.气焊、气割材料4.气焊、气割工艺5.气焊、气割安全操作规程22（三）碳弧气刨1.能够进行碳弧气刨的设备、工具和材料的选择2 能够进行低碳钢和低合金钢的碳弧气刨1.碳弧气刨原理2.碳弧气刨设备、工具和材料3.常用金属材料的碳弧气刨（一）外观检查 能够进行焊缝外观尺寸和表面缺陷的检查1.焊接外部缺陷种类.2.焊缝外观缺陷产生原因和防止方法三、焊后检 查（二）缺陷返修和焊补 能够正确进行返修和焊补1.返修要求2.返修和焊补方法第二节 焊接、切割作业的安全准备能否保障焊、割作业安全、顺利地进行，做好焊、割作业前
40、的各项安全准备工作至为重要，焊、割工程无论大小，在动火焊、割前都必须认真做好各项安全准备工作，其要点：1、 检查焊、割设备是否完整好用，预防焊、割设备发生事故。每天上班动火作业前，先要检查焊、割设备，主要应检查乙炔发生器或电焊机运转和使用是否正常，回火防止器（包括岗位式回火防止器）内是否保持一定的水位，氧气钢瓶上的压力表是否牢固，射吸式焊、割炬是否有吸力，乙炔发生器内是否混有空气，电弧接导线的铺设中是否有不安全因素等内容。2、做好焊、割作业现场院的安全检查，清除各种可燃物，预防焊、割火星飞溅而引起火灾事故。尤其是临时确定的焊、割地，更应彻底检查，并要划定焊、割作业区域必要时在作业现场要拉好安全
41、绳。可燃物与焊、割作业的安全间距一般不小于 10 米，但具体情况要具体对待，如风力的大小，风向的不同，作业的部位，焊接还是切割等。总之，应以焊、割火星飞溅不到堆放可燃物的地方为界限。3、查清焊、割件内部的结构情况，清除焊、割内部的易燃易爆等可燃物，预防发生爆炸事故，这是焊、割作业前极为重要的项安全准备工作。尤其对临时拿来的焊、割件，决不能以为工作简单而盲目焊、割，必须在排除各种不安全因素的情况下才能动火焊、割。4、 查清焊、割件连接部位的情况，预防热传导、热扩散而引起火灾事故。如焊、割建筑的各种金属管道，必须查清是什么管道，管道内是否有可烯气体等物质，是否有压力，凡是管道内有可燃物质和压力的，
42、决不能进行焊、割。既使是没有任何危险性的管道，也要查清管道的走向，管道所通向的部位是否23有危险性，在确定查清并已排除危险因素后才能动火焊、割，在各种船舶内焊、割更应注意热导、热扩散对船体其他部位的影响，若因工作需要，须进行焊、割作业时，一定在焊、割前对受影响的部位采取切实可行的安全措施，而后才能动火焊、割。5、在临时确定的焊、割场所，要选择好适当的位置安放乙炔发生器、氧气瓶或电弧焊设备，这些设备与焊、割作业现场应保持一定的安全距离，在乙炔发生器和电焊机旁应设立“火不可近“和“防止触电“等明显标致，并拦好安全绳，防止无关人员接近这些设备。电弧焊接的导线应铺设在没有可燃物质的通道上。6、查清消防
43、设施，配备好必要的灭火设备，以防发生火灾事故。焊接工人都要学会灭火的基本方法，懂得灭火的基本知识，学会各种灭火器的使用方法。7、从事焊、割作业的工人，必须穿好工作服。在冬季，御寒的棉衣，必须缝好，棉絮不能外露，以防遇火星阴燃起火。第三节 焊接、切割中的安全作业为防止焊、割作业中发生火灾、爆炸事故，对焊、割件和焊、割场所，在一般情况下，可采取以下安全措施：1、拆迁 在易燃、易爆场所和禁火区域内，应把焊、割件拆下来，迁移到安全地带进行焊、割。2、隔离 对确实无法拆卸的焊、割件，要把焊、割的部位或设备与其它易燃易爆物质进行严密隔离。3、 置换 对可燃气体的容器、管道进行焊、割时，可将惰性气体（如氮气
44、、二氧化碳）、蒸气或水注入焊、割的容器、管道内，把残存在里面的可燃气体置换出来。4、清洗 对储存过易燃液体的设备和管道进行焊、割前，应先用热水、蒸气或酸液、碱液把残存在里面的易燃液体清洗掉。对无法溶解的污染物，应先铲除干净，然后再进行清洗。5、移去危险品 把作业现场的危险物品搬走。6、敞开设备 被焊、割的设备，作业前必须卸压，开启全部入孔、阀门等。7、加强通风 在易燃、易爆、有毒气体的室内作业时，应行进行通风，等室24内的易燃、易爆和有毒气体排至室外后，才能进行焊、割。8、提高湿度，进行冷却 作业点附近的可燃物无法搬移时，可采用喷水的办法，把可燃物浇湿，进行冷却，增加它们的耐火能力。9、备好灭
45、火器材针对不同的作业现场和焊、割对象，配备一定数量的灭火器材，对大型工程项目禁火区域的设备抢修，以及当作业现场环境比较复杂时，可以将消防车开至现场，铺设好水带，随时做好灭火准备。10、技术测定对焊、割件内部的可燃气体含量，各种易燃易爆物质的闪点、燃点、爆炸极限进行技术测定，在安全、可靠情况下才能进行焊、割。第四节 焊接、切割后的安全检查焊、割作业中的火灾爆炸事故，有些往往工程的结尾阶段，或在焊、割作业结束后。原因在于结尾阶段容易放松警惕，制定的各项安全措施为能自始至终地执行；还因焊、割结束后、留下的火种没有熄灭造成。因此，认真抓好焊、割作业后的安全检查，是焊、割防火防爆全过程中不可缺少的一个重
46、要组成部分。一般情况下，应做好以下几项工作：1、坚持工程后期阶段的防火防爆措施。特别要注意焊、割作业已经结束，安全设施已经撤离，结果发现某一部位还需要进行一些很细小工作量的焊、割时，绝不能麻痹大意，要坚持焊、割工作大小一个样，安全措施不落实，绝不动火焊、割。2、各种设备、容器进行焊接后，要及时检查焊接质量是否达到要求，对漏焊、假焊等毛病应立即修补好；不要待使用时再发现上述质量问题，那时就麻烦了。焊接过的受压设备、容器管道要经过水压或气压试验合格后，才能使用。凡是经过焊、割或加热后的容器，要待完全冷却后才能进料。3、焊、割作业结束后，必须及时彻底清理现场，清除遗留下来的火种。关闭电源、气源，把焊、割炬安放在安全的地方，拿出乙炔发生器内未使用完的电石，存放进电石铁桶内，排除电石污，并把乙炔发生器冲洗干净，加好清水，待第二天使用。4、焊、割作业场所，往往留下不容易发现的火种，因此除了作业后要进行认真检查外，下班时要主动向警卫人员或下一班人员交代，以便加强巡逻检查。5、焊工所穿的衣服上班后也要彻底检查一下，看是否有阴燃的情况；有一些火灾往往是由一焊工穿的衣服挂在更衣室内，经几小时阴燃后而起火的。 警卫25人员要加强检查，发现有焦味等异常现象，须及时采取措施。
