1、钻床主轴的加工工艺下图为钻床主轴的零件图，其材料为 40Cr，生产类型为中批生产。1)钻床主轴的结构分析根据对钻床主轴零件图的分析，该零件的结构具有以下特点：从形状上看，该零件为多阶台结构的细长轴，且外圆直径相差较多；从加工表面类型看，外圆表面有光轴、花键和螺纹；内孔表面为锥孔，且有两径向腰形孔，与锥孔相交。图 314 钻床主轴2)钻床主轴的技术条件分析钻床主轴的技术条件是根据其功用和工作条件制订的。从图 3.14钻床主轴零件图和图 3.15主轴部件装配图可以看出，主轴的支承轴颈 A、B 是主轴部件的装配基准，因此技术条件中各项精度指标均是以支承轴颈 A、B 为基准确定的。现将主要加工表面的技
2、术要求分析如下：(1)支承轴颈的技术要求主轴支承轴颈与两对角接触轴承相配合，前端 A比后端 B对主轴的回转精度影响大，故与轴承的配合 A比 B要紧些，其尺寸精度都按 IT5级公差制造，都属过渡配合性质。A、B 的圆度和圆柱度要求都很高(0.004mm)，而表面粗糙度要求一般( )，这也和装配滚动轴承有关。mRa63.0由于主轴支承轴颈是主轴部件的装配基准，因而它的制造精度直接影响到主轴部件的回转精度。当支承轴颈有同轴度误差时，必将引起主轴的径向圆跳动，从而影响工件的加工质量，故 A、B 的同轴度要求很高( )。m08.(2)锥孔的技术要求主轴锥孔(莫氏 4号)对支承轴颈 A、B 的跳动，在轴端
3、处要求 0008 ；离轴端 300 处m要求 0015 ；锥孔涂色检查接触面不小于 70；表面粗糙度值为 Ra032 ；硬度要求 45 48HRC。主轴锥孔是用来安装钻头、铰刀或钻夹头、锥度套的，其轴心线与两个支承轴颈的轴心线应尽量重合，否则将影响机床精度和工件加工质量。由于钻床工作时，需经常调换钻头、铰刀或工具，要求锥孔有一定的硬度和较细的表面粗糙度，以减少磨损和保持紧密接触。图 315 钻床主轴部件装配图(3)轴肩的技术要求主轴轴肩与角接触球轴承的端面相接触，要求轴肩与支承轴颈 A、B 的端面跳动在 0.02mm内，如果端面跳动量过大，会使轴承内圈轴心线倾斜，从而引起主轴的径向圆跳动。(4
4、)花键的技术要求 主轴的花键部分是与传动主轴的 V带轮花键孔相配合的，要求其轴心线与支承轴颈 A、B 的径向圆跳动在 0.03mm内，否则在传动时容易引起主轴振动。由于花键采用小径 C ( 26h7)定心，故键侧面要求与基准 C的轴心线平行度为 0.05mm、对称度为 0.012mm。(5)螺纹的技术要求一般控制螺纹轴心线与支承轴颈轴心线的同轴度误差不超过 0.025mm。若同轴度误差较大，螺纹轴心线产生歪斜时，会使主轴部件上的锁紧螺母同样产生歪斜，导致滚动轴承内圈轴心线倾斜，引起主轴的径向圆跳动。因此在加工主轴螺纹时，应与主轴颈在一次安装内同时加工，这样才能控制其同轴度。通过以上分析可知：钻
5、床主轴的主要加工表面是两个支承轴颈 A、B；莫氏 4号锥孔；轴肩端面和花键部分。其中保证支承轴颈本身的尺寸精度、几何形状精度、两支承轴颈之间的同轴度、锥孔和支承颈的相互位置精度，是主轴加工的技术关键。3)钻床主轴的加工工艺过程根据对主轴的结构特点、技术要求进行分析后，即可根据生产批量、设备条件等制订钻床主轴的加公工艺过程。制订前先列出钻床主轴的加工工艺路线：锻造一正火一车端面、钻中心孔一粗车一调质一半精车一划线(划腰形孔)一铣(腰形孔)一局部淬火一研中心孔一精车一粗铣花键一粗磨外圆一粗磨锥孔一车螺纹一精铣花键一时效处理一研中心孔一半精磨外圆一磨花键一精磨外圆一精磨锥孔一检验入库。钻床主轴的加工
6、工艺过程见表 3.5。4)钻床主轴的工艺过程分析(1)毛坯的选择由于工件各段直径相差较大，若毛坯采用热轧圆钢，则必须按最大直径来选择，这样就会既浪费材料，又增加工时，提高零件的生产成本。而采用锻件只需锻成两段直径不同、形状简单的阶台轴，材料经锻造后又能提高零件的强度。(2)定位基准的选择轴类零件的定位基准，一般都选择两端中心孔。因为轴类零件各外圆表面、锥孔、螺纹表面、花键表面的同轴度以及端面对旋转轴线的垂直度是其相互位置精度的主要项目，而这些表面的设计基准一般都是轴的中心线，如果用两端中心孔定位，就能符合基准重合的原则。而且，用中心孔作为定位基准，就能够最大限度地在一次安装中加工出多个外圆和端
7、面，这也符合基准统一的原则。所以，应尽量采用中心孔作为轴加工的定位基准。但在粗加工外圆时，为了提高生产率，常采用轴的外圆表面作为定位基准，用卡盘装夹，或以一端外圆和一端中心孔定位，那是一夹一顶安装。另外当主轴前端加工出锥孔后，中心孔已经消失。为了在精磨时仍能用中心孔作定位基准，必须采用带有中心孔的锥堵(闷头)或锥堵心轴。常用的锥堵有带螺纹和不带螺纹两种，如图 3.16所示。图 3.16(a)为带螺纹的锥堵，装于主轴右端，当加工结束后，用螺母旋在锥堵螺纹处，旋紧螺母与工件端面接触，即可将锥堵取出。主轴左端装图316(b)的锥堵，其莫氏 4号圆锥与主轴圆锥孔相配，另一端铣成两个平面，待加工结束后，
8、用扳手转动锥堵即可取出。钻床主轴上装的锥堵就是这种形式。当主轴的锥孔锥度较大(如铣床主轴)或圆柱孔时，可用带锥堵的拉杆心轴，简称锥堵心轴，如图 3.17所示。图 3 16 锥 堵 (闷 头 )(a)带 螺 纹 的 锥 堵 (b)不 带 螺 纹 的 锥 堵 (c)在 工 件 两 端 装 入 锥 堵图 3.17锥 堵 心 轴(3)加工阶段的划分由于主轴精度要求高，又是多阶台带锥孔和腰形孔的零件，切除大量金属后会引起内应力重新分布而变形。因此，应将粗精加工分开，先完成表面的粗加工，再完成各表面的半精加工和精加工，而主要表面的精加工则放在最后进行。这样，主要表面的精度就不会受到其它表面加工或内应力重新
9、分布的影响。从表 3.5钻床主轴加工的工艺过程可以看出其加工过程大致划分为三个阶段：调质以前的工序为粗加工阶段；调质以后至时效处理前的工序为半精加工阶段；时效处理后的工序为精加工阶段。要求较高的支承轴颈和莫氏 4号锥孔的精加工，则放在最后进行。(4)热处理工序的安排在主轴加工的整个工艺过程中，应安排足够的热处理工序，以保证主轴的力学性能及加工精度的要求，并可改善工件的切削加工性能。在主轴毛坯锻造后，应安排正火处理，以消除锻造应力，改善金属组织，细化晶粒，改善切削加工性能。在粗加工后，安排调质处理，可获得均匀细致的回火索氏体组织，提高零件的综合力学性救在半精车外圆和加工出莫氏 4号锥孔以及两腰形
10、孔后，安排局部淬火，以提高主轴端的硬度。在最后半精磨和精磨前，安排时效处理，目的是消除以前加工时产生的内应力，提高精磨后工件尺寸的稳定性。图 318 磨主轴锥孔夹具(5)主轴锥孔的磨削因钻床主轴较长(1030mm)，在一般万能外圆磨床上无法磨削锥孔，需在专用主轴孔磨床上用磨锥孔夹具才能磨削。该夹具如图 3.18所示。夹具由底座、支承架和浮动夹头三部分组成，两个支承架固定在底座上，作为工件定位基准的两段支承轴颈放在支承架上的两个 V形块上，V 形块镶有硬质合金，以提高其耐磨性，保持夹具的定位精度。工件的中心高应等于砂轮主轴的中心高，否则磨削后锥孔素线会形成双曲线形状，影响内锥孔的接触精度。后端的
11、浮动夹头用锥柄装在磨床头架主轴的锥孔内，工件尾端插入弹性套内，由弹簧将浮动夹头连同工件向左拉，通过钢球压向镶有硬质合金的锥柄端面，限制工件的轴向窜动。采用这种联结方式，可以避免磨床头架主轴误差对工件定位精度的影响。在没有条件采用磨床磨削锥孔时，可用研磨来代替，此时须分粗、精研磨工序，因锥孔直径较小，研磨工作量不大，故一般采用手工研磨的方法。表3.5 钻床主轴的加工工艺过程零件名称 编号 第 页图样代号 机械加工工艺（控制）卡 共 页生产车间 订贷代号 生产编号 数量 借用 日期 检验员 日期毛坯种类 材质 单件重(kg) 材料定额 编制 审查锻件 40Cr备注 操作者 质检 定额员 工装号序号
12、 工序名称 加工组 机床单件工时1 下料正火2 锻自由锻3 热处理正火4 车夹 ，车 端面，钻中心孔013.27夹小端，顶大端，粗车大端外圆，留加工余量 5，车 至尺寸，备上中心架用2.043夹大端，托 ，车小端面，钻中心孔，总长留加工余量 22.043夹大端，顶小端，粗车小端各外圆，留加工余量 5，照顾大端长 138，留加工余量 25 热处理调质 235HBS并校直6 车 夹大端，顶小端，车 至尺寸，备上中心架用013.24夹大端，托 ，半精车小端面，取总长留加工余量 0.5，修研中心孔2.03夹大端，顶小端，半精车长 13处外圆，留加工余量 0.8夹大端，托 ，半精车 端面和外圆，总长留加
13、工余量 0.2，外圆留加工余量 0.5，钻孔和粗车内锥孔013.2470夹大端，顶小端，半精车小端各外圆留加工余量 1.57 钳以外圆，中心孔定位，划两腰形孔线8 铣一夹、一顶、分度头，铣两腰形孔及倒角至图样要求9 热处理138淬火 4548HRC10 研磨研中心孔11 车夹大端，顶小端，精车小端各段外圆留磨量 0.8夹小端，顶大端，精车 ，留磨量 0.87012 铣夹大端，顶小端，粗铣花键，留加工余量 113 磨一夹，一顶，粗磨各段外圆留磨量 0.4夹小端，托大端，粗磨锥孔，留磨量 0.3，装锥堵14以两端中心孔定位，车螺纹 M361.5-6h至图样要求15 铣夹大端，顶小端，半精铣花键，留磨量 0.316 热处理时效处理17 研磨修研两端中心孔18 磨以两端中心孔定位，半精磨各段外圆，留磨量 0.2以两端中心孔定位，磨花键至图样要求以两端中心孔定位，精磨轴各段外圆至图样要求以 A、B 两基准轴颈定位，精磨锥孔莫氏 4号和端面至图样要求19 检验标记 处数 文件编号 更改人 更改时间 标记 处数 文件编号 更改人 更改时间
