单级离心泵维护维修规程.doc

1、 单级离心泵维护检修规程二七目 录1 总则 3612 完好标准 3623 单级离心泵的维护和常见故障 3633.1 维护 36332 常见故障及处理方法3644 单级离心泵的日常检测 3664.1 检测周期及内容3664.2 检测结果的评估和处理 3665 单级离心泵的修理 3685.1 检修周期及内容 3685.2 检修方法及质量标准 3696 试车及验收 3817 维护检修安全注意事项 3821 总则1.1 适用范围参照原化学工业部颁发的单级离心泵维护检修规程(HG2502391)以及瑞典国际化工工程公司、大连深蓝泵业有限公司等制造厂提供的技术文件和其它有关资料，编制本规程。本规程适用于国

2、产或从国外引进的各种用于输送化工物料、冷却水、密封液等单级悬臂式离心泵和单级双吸水平剖分式离心泵(以下均简称为“离心泵”或“泵”)的维护和检修。本规程与制造厂的技术文件相抵触时,应遵循制造厂技术文件中的一切规定。 1.2 结构简述单级离心泵(如图1)主要由泵体、泵盖、叶轮、轴、轴封(填料密封或机械密封)、轴承和托架以及联轴器等部件组成。单吸泵的叶轮安装在轴端呈悬臂式, 轴线端面进水,排出口与泵的轴线垂直。目前单级离心泵普遍采用“后拉式”结构，维修时不必拆卸进出口管路甚至电机，整个转子部件(叶轮、轴封组件、轴承支架部件等)可以从后部位出。双吸泵的泵体为水平剖分式,叶轮采用双吸式叶轮，由两端轴承支

3、承，吸入口与排出口均成水平方向与泵体垂直。一般情况下离心泵由电动机通过联轴器直接驱动，也有通过皮带轮传动或其它传动方式驱动。联轴器一般为膜片式联轴器和柱销式联轴器，近年来大部分泵都选用膜片式联轴器。2 完好标准2.1 零、部件2.1.1 泵体及各零、部件完整齐全。2.1.2 基础螺栓及各连接螺栓齐全、紧固。2.1.3 安全防护装置齐全、稳固。2.1.4 压力表、电流表等仪表齐全、灵敏、可靠，量程符合规定，并按规定定期校验定期校验。2.1.5 各部位安装配合符合规定：进、出口阀及管线安装合理，横平竖直，不堵不漏。2.1.6 泵体及附属阀门、管件、管线油漆完整，标志明显。2.1.7 基础及底座完整

4、、坚固。2.2 运行性能2.2.1 润滑油位符合规定，润滑良好，能严格执行润滑制度的“五定” 、 “三级过滤”等规定。2.2.2 运转正常，无异常振动、杂音等现象。2.2.3 压力、流量平稳，各部温度正常，电流稳定。2.2.4 能达到铭牌出力或查定能力。2.3 技术资料2.3.1 操作规程、维护检修规程齐全。2.3.2 设备档案齐全，数据准确可靠。档案内容包括：2.3.2.1 离心泵的装配图、易损件图以及主要零部件图；2.3.2.2 离心泵出厂使用说明书、质量证明书；2.3.2.3 离心泵的安装、试车、验收记录；2.3.2.4 离心泵的设备履历卡片和运行、检测、检修、事故等记录。2.4 设备及

5、环境2.4.1 设备清洁，外表无灰尘、油垢。2.4.2 基础及底座整洁，表面及周围无积水、废液，环境整齐清洁。2.4.3 进出口阀门、管口法兰、泵体等处结合面均无泄漏。2.4.4 轴封处泄漏量：2.4.4.1 填料密封：介质为水时，初期每分钟不多于20滴，末期每分钟不多于40滴；其他液体，每分钟不多于15滴。2.4.4.2 机械密封：初期应无泄漏，末期每分钟不得超过5滴。3 单级离心泵的维护和常见故障3.1 维护3.1.1 离心泵及其附件应完整、可靠，材质符合设计要求；压力表应按规定定期进行校验。3.1.2 操作人员应经过考核合格后持证上岗，要做到“四懂” “三会”(即懂结构、懂原理、懂性能、

6、懂用途；会使用、会维护保养、会排除故障)。3.1.3 严格按操作规程程序启动、运转与停车，并做好运行记录。3.1.4 离心泵在运行中, 操作人员应按照岗位操作法的要求, 定时、定点、定线进行巡回检查, 每小时至少一次, 发现问题应及时处理。检查内容为：3.1.4.1 离心泵运行是否平稳，有无异常振动、噪声和泄漏；3.1.4.2 离心泵运行中各项参数如压力、温度、流量及电机电流等是否正常；3.1.4.3 冷却水、密封冲洗液等供应是否正常；3.1.4.4 润滑油的油位和供油情况。3.1.5 设备检测人员定期进行巡回检测离心泵的运行状态。3.1.6 严格执行化工有限责任公司设备润滑管理制度 ，定人、

7、定点、定质、定量、定时添加或更换润滑油(脂)。新泵或新轴承运行100小时后应清洗换油，以后每运行10001500小时换油一次；润滑脂每运行20002400小时应予以更换。添加或更换润滑油时必须经过三级过滤。离心泵所用润滑油(脂)牌号见附录中传动设备润滑一览表。3.1.7 保持泵及周围环境整洁；密封符合要求，及时消除跑、冒、滴、漏。3.1.8 冬天泵停用时，应排尽泵内剩液，以防冻裂机壳及零件。3.1.9 备用泵每天盘车一次(810圈)，每周启动一次，运行五分钟左右。 3.1.10 有下列情况之一时，操作人员必须采取紧急措施停止泵的运行，并及时报告有关部门。3.1.10.1 泵运行中的温度、流量等

8、参数超过规定指标，或超过额定值持续不降，经处理仍然无效时；3.1.10.2 泵的填料或机械密封以及其它部位严重泄漏, 无法保证正常安全生产时；3.1.10.3 泵内发出异常声响；3.1.10.4 泵突然发生剧烈振动；3.1.10.5 电机电流超过额定值持续不降；3.1.10.6 泵突然不出液体；3.1.10.7 离心泵所在岗位发生火灾或相邻设发生事故危及离心泵的正常安全运行时；3.1.10.8 发生安全守则中不允许泵继续运行的其它情况。3.2 常见故障及处理方法单级离心泵的常见故障及处理方法如下表。故障现象 故 障 原 因 排 除 方 法泵不能排送液体1.抽吸管道和泵壳不够畅通或灌液不正常泵没

9、有注满液体2.吸入或排出管道上阀门关闭3.泵或吸入管内存气或漏气4.吸入高度过大5.被输送液体温度太高6.泵体或吸入管(阀)有杂物阻塞7.转向错误1.清理管道和泵壳使其畅通，把泵全部灌满流体2.打开阀门3.排除空气及消除泄漏处重新灌泵4.降低吸入高度5.降低液体温度6.检查清理，排除杂物7.改变转向流量不足 1.抽吸侧或排放侧阀门未完全打开2.吸入阀、叶轮或管道被堵塞3.抽吸侧管道或泵的填料等部位漏入空气4.口环密封处磨损过大5.叶轮堵塞或磨损腐蚀6.吸入高度过大1.打开阀门2.检查, 清扫吸入阀及管路3.检查, 消除泄漏4.更换口环5.清理或更换叶轮6.降低吸入高度输出压力不足1.介质中有空

10、气2.叶轮腐蚀或严重损坏3.口环磨损, 与泵体间隙过大1.排除气体2.更换叶轮3.更换口环或泵体泵排量过大 泵的排出压头小于泵的额定压头 1.关闭排出阀调整操作压头2.将叶轮直径改小电机过载 1.装配不好,或泵体上有应力2.填料函的填料太紧1.重新装配,无应力地连接管道2.放松填料压盖故障现象 故 障 原 因 排 除 方 法电机过载 3.输送介质的比重或粘度高于原设4.转子轴向窜动较大叶轮抵住口环5.零件卡住3.更换一个功率较大的电机4.调整轴窜动量5.检查处理泵体过热 1.泵内无介质2.出口阀未打开1.检查处理2.打开出口阀3.泵容量大,实际用量小 3.更换泵轴承过热 1.中心偏移2.缺油或

11、油不干净3.油环转动不灵活4.轴承损坏1.校正轴心线2.加油或清冼轴承及换油3.检查处理4.更换轴承泵振动或发出杂音1.泵和电机轴中心线未找正2.联轴器接触块磨损3.排出压力大于设计值，流量太大4.吸入管太小或被堵塞5.抽吸阀、排放阀开度不正确6.吸入部分有空气渗入7.管路固定不对8.轴弯曲9.叶轮内有异物或腐蚀磨损后不平衡10.叶轮歪斜或与泵体摩擦11.液体温度过高2.地脚螺栓松动13.泵发生汽蚀1.正确地校正泵与电机轴中心线2.更换接触块3.调节出口阀或减小叶轮直径4.增大吸入管直径或清理管道5.打开抽吸阀调节排放阀6.堵塞泄漏处7.检查调整8.校直或更换9.清除异物或更换叶轮10.校正、

12、调整11.降低液体温度12.紧固螺栓13.调节出口阀使之在规定的性能范围内运转泵密封处泄漏过大1.叶轮的后壁或辅助叶轮离壁距离太大2.填料或密封元件材质选用不当3.轴或轴套磨损4.轴弯曲5.中心线偏移6.转子不平衡,振动过大7.密封件磨损或弹簧力不足8.冷却水不足或堵塞1.测量间隙并重新调整或纠正回缩量2.验证填料耐腐性能3.检查修理或更换4.校正或更换5.找正6.测定转子平衡7.调整、修理或更换8.加大冷却水量或清冼冷却水管路周期性泄漏1.转子轴向窜动，动环未能补偿位移2.操作不稳，密封腔内压力经常变动3.转子周期性振动1.将轴向窜动减少到规定值2.稳定操作，控制压力波动3.排除振动突然性泄

13、漏1.弹簧断裂2.防转销断掉或失去作用3.动(静) 环碎裂1.更换弹簧2.更换防转销3.更换动(静) 环机械密封 经常泄漏 1.组合式动静环的镶缝不严，产生泄漏2.磨擦副不能跑合，密封副表面损伤3.密封副内夹入杂质4.密封副端面比压过小5.密封圈有缺陷1.严格控制组合部位间隙2.更换磨擦副，注意配对材质3.拆卸清洗，重新安装4.增大端面比压5.安装前细致检查，选用好的密封圈故障现象 故 障 原 因 排 除 方 法经常泄漏 6.安装密封圈时被擦伤7.V形圈安装时方向错误8.转子振动6.更换, 安装时要防止损伤密封圈7.予以调整8.查清原因消除振动机械密封 摩擦副磨损加快 1.密封面内夹入杂物2.

14、密封介质不清洁 1.拆卸清洗，重新安装2.更换过滤芯，清洗停用后再启动时泄漏1.摩擦副结焦2.弹簧锈结，作用力受到阻碍1.拆卸清洗2.清理或更换4 单级离心泵的日常检测4.1 检测周期及内容4.1.1 离心泵在运行期间由专职检测人员定期对泵进行运行状态检测。 4.1.2 正常情况下，关键的工艺泵每周检测一次，重要的工艺泵每两周检测一次，一般工艺泵每四周检测一次，其它离心泵正常情况下不予检测。4.1.3 检测内容如下： 4.1.3.1 检查项目1. 泵和电机的轴承工作温度是否正常, 允许范围如表1。 表12. 电机的电流应在允许范围内，不得超负荷运行。 3. 各润滑点润滑情况是否良好。 4. 轴

15、封的泄漏情是否况正常，泄漏量应在表2规定的允范围内( 剧毒或易燃易爆等不允许泄漏的介质除外)。 5. 有无异常的声响等不正常现象。 表24.1.3.2 测量项目： 用便携式数字测振仪在泵和电机的轴承座或机壳外表面的固定位置上，从垂直、水平或轴向等三个方向测量轴承在运行中的振幅和振动烈度。4.1.3 检测结果和数据如实记录，并及时送交主管技术人员。4.2 检测结果的评估和处理4.2.1 振动情况的评估标准离心泵及电机的轴承工作中振动状况的评估标准分为绝对标准和相对标准两种，一般以绝对标准作为评估依据，相对标准作为评估时的参考。4.2.1.1 评估离心泵运行中轴承振幅的绝对标准如表3。评估离心泵运

16、行中轴承振幅的相对标准是以离心泵正常运行时的振幅(六个以上有效值的平均值)为振幅的安全极限，安全极限的四倍为允许极限。表3转速 rpm 375 375 600 600 750 750 1000 10001500 15003000安全极限 mm 0.18 0.15 0.12 0.10 0.08 0.06温度 温升滑动轴承 60 30滚动轴承 65 35密封类型 填料密封 单机械密封 双机械密封允许泄漏量 10滴/分 5滴/分 3滴/分允许极限 mm 0.72 0.60 0.48 0.40 0.32 0.244.2.1.2 评估离心泵运行中轴承振动烈度的绝对标准如表4。评估离心泵运行中轴承振动烈度

17、的相 表4 对标准是以离心泵正常运行时的振动烈度(六个以上有效值的平均值)为振动烈度的安全极限，安全极限的六倍为允许极限。 4.2.2 振动情况的评估 根据离心泵运行中对轴承振动的检测数据，泵的运行状态可分为三类：正常状态，允许状态和故障状态。4.2.2.1 正常状态：检测结果中各项指标均小于或等于安全极限, 离心泵的运行状态良好。4.2.2.2 允许状态：检测结果的指标中有一项以上(包括一项，下同)大于安全极限并小于或等于允许极限，这时离心泵已经出现故障，应当引起注意，但还允许继续运行。4.2.2.3 故障状态：检测结果的指标中有一项以上大于允许极限，这时离心泵的运行状态已经恶化应当停止运行

18、，进行检修以排除故障。4.2.3 检测结果的处理4.2.3.1 检查项目的各项内容中有异常情况时，由主管技术人员根据实际情况进行适当处理，以排除故障；必要时应停车检修。4.2.3.2 振动情况的处理1. 正常状态：处于正常状态的离心泵，可不作任何处理继续运行；但检测结果若有上升趋势，则应查找原因，加强观察、检查并予以消除。2. 允许状态：处于允许状态的离心泵，泵所在单位应查找故障原因并消除之。检测人员在第三天进行运行状态复测。若三天内离心泵不能恢复正常状态下运行，则应根据检测结果增加检测频率：当检测值小于或等于允许极限的50时, 检测频率为每三天一次，若连续三次检测结果平稳或有下降趋势,则可恢

19、复按正常状态下检测周期进行检测；当检测值为允许极限的5080时，检测频率为每二天一次，若连续三次检测结果平稳或有下降趋势，则可恢复每三天检测一次，若连续三次检测结果仍然平稳且无上升趋势，也可恢复按正常状态下检测周期进行检测；但一旦检测数值有上升趋势，则应按检测数功 率 KW 15 1575 75安全极限 cm /s 0.071 0.112 0.180允许极限 cm /s 0.450 0.710 1.120值增加检测频率。当检测值等于或大于允许极限的80时，则每天检测一次，直到停车检修为止。同时编制检修计划，做好检修的准备工作，并根据离心泵运行状态的发展趋势，预测停车检修的时间，当离心泵的轴承振

20、动达到允许极限，即停车检修。3. 故障状态：处于故障状态的离心泵，已经有严重故障，继续运行有可能造成设备严重损坏，甚至发生设备事故，必须立即停车检修。离心泵在故障状态下累计运行时间不得超过48小时。在停车前，每天进行一次状态检测。若检测结果中有一项以上达到允许极限的2倍，则必须立即停车进行检修。5 离心泵的检修5.1 检修周期及内容5.1.1 离心泵的检修分为小修、中修和大修。5.1.2 检修周期：5.1.2.1 小修1. 离心泵在故障状态下运行，且排除故障的检修项目属于小修范围；2. 离心式水泵累计运行2000小时(三个月)；其他介质的离心泵累计运行1500小时(二个月 )。5.1.2.2

21、中修离心式水泵累计运行8000小时(十二个月)以上；其他介质的离心泵累计运行4000小时(六个月 )以上。5.1.2.3 大修离心泵运行时间累计达36个月时应进行大修(吸入口径200mm的离心泵无大修，其大修内容并入中修)。5.1.3 检修内容如下：5.1.3.1 小修1. 根据故障原因，排除故障；2. 检查或更换填料密封；3. 检查轴承及油路，更换润滑油；4. 联轴器检查、找正，调整轴向间隙和更换易损件；5. 检查冷却系统及清除水垢；6. 消除在运行中发现的缺陷和渗漏，检查及紧固各部螺栓；7. 清扫及检修所属阀门。5.1.3.2 中修1. 包括小修全部内容；2. 解体，检查检修机械密封，更换

22、机械密封的零件；检查其他零部件的磨损、腐蚀和冲蚀程度并予以修理更换；3. 检查轴的磨损、腐蚀和不直度，进行修复或更换；4. 检查转子晃动度，测定转子的静平衡；5. 检查调整轴套、压盖、口环、轴封等的间隙；6. 校核压力表；7. 检查、清理以及修理电机。5.1.3.3 大修1. 包括中修全部内容；2. 更换叶轮；3. 更换泵轴；4. 泵体测厚、鉴定，作必要的修理；5. 测量及调整泵体的水平度，修整机座；6. 除锈、防腐及设备油漆。5.2 检修方法及质量标准5.2.1 检修前的准备工作和检修中的注意事项5.2.1.1 确定检修内容，制定检修方案，编制检修计划和检修进度。5.2.1.2 检修前向检修

23、人员进行任务、技术、安全交底，检修人员应熟悉检修规程和质量标准，对重大缺陷应提出相应的技术措施。5.2.1.3 落实检修所需的材料与备件，校验检修中使用的量具、仪器，准备好检修所需的工具，尤其是专用工具。5.2.1.4 离心泵进行检修前，设备所在单位必须按照原化学工业部颁发的化工企业安全管理制度和化学工业部安全生产禁令的有关规定，切断电源，做好设备、管路的隔绝、置换、清冼等工作，经分析合格后方可移交检修人员进行检修。5.2.1.5 离心泵的检修质量，取决于以下四个环节：1)正确的拆卸；2)零件的清冼、检查、修理或更换；3)精心的组装；4)组装各零件之间的相对位置及各部分间隙的调整。为此，在检修

24、前要做好充分的准备，在检修过程中要严格执行有关规定。5.2.2 离心泵的拆卸5.2.2.1 必须按离心泵的拆卸顺序进行，一些可不拆的组合件尽量不拆。拆卸中尽量使用专用工具。拆卸过程中不得随意破坏零件，万不得已时必须得到有关技术人员的同意。5.2.2.2 拆卸过程中，要记录下检修部位和关键部位的原始数据，如泵与电机转子的对中数据, 主要部位螺栓拆卸前后的长度等等；要如实填写检修记录。经过检修的零部件的尺寸，各部位的配合尺寸等，应恢复到图纸所要求或允许的范围内。5.2.2.3 拆卸过程中，各零件的相对位置和方向要做好标记，放置要有秩序，以免组装出现漏装、错位、倒向等错误。即使具有互换性的零件(如叶

25、轮、轴套等)，组装时也不应随意调换位置，以免影响转子的平衡，或使原先磨合的配件又重新开始磨合，甚至产生其它问题。拆卸下来零件要清冼干净，整齐地摆放在干净的塑料布上，不得直接接触地面；精密加工的部件或部位，要用干净的布包扎好。拆卸后暴露出来的油、气管和开口处要妥善封闭，防止异物掉入。5.2.2.4 装配间隙很小的零件，拆卸时不得左右摆动，以防止碰坏零件；有条件时拆卸前可装上导向杆，避免零件摆动磕碰。5.2.2.5 在分离两相联零件时，若钻有顶丝孔，应借助顶丝拆卸；两相联零件因锈蚀或其它原因拆不下来时，可用煤油浸泡一段时间再拆，若仍拆不下来，可将包容零件加热，当包容件受热膨胀、而被包容件尚未膨胀时

26、，迅速将两零件分开。在加热中要注意加热均匀和控制温度，防止过热。5.2.2.6 拆卸单级双吸水平剖分离心泵时，还要注意以下几点：1. 架设百分表测量泵和电机转子中心偏差情况，作好记录，作为泵检修后找正参考；2. 装上导向杆，避免上壳体起吊时摆动而碰坏零件；3. 装上顶丝，便于上、下壳体的分离；4. 先松上壳体的中部螺母，再松周边螺母，以防止壳体周边翘曲变形，这对于水平剖分面面积较大的泵尤为重要；5. 对称地旋紧顶丝，使上、下壳体分离，在旋紧顶丝时应随时测量上、下壳体之间缝隙的宽度。要保持一周各处的宽度相同，相差不超过0.5mm；当缝隙宽度达到2030mm时，可停用顶丝，将上壳体拆走，吊出转子。

27、5.2.2.7 拆卸下来的零部件，可用煤油、柴油或专门的清冼剂清冼，以除去油迹、污垢。5.2.2.8 离心泵的拆卸(以后拉式离心泵为例)1. 准备工作 关闭泵的进出口阀门并注意不得随意打开以免造成事故。 切断电机电源以防止电机突然启动。 排尽泵内液体及润滑油。2. 拆卸程序拆除联轴器罩，拆下联轴器，拆掉仪表及辅助管路，拆卸组件，拆卸轴封，拆卸泵轴。3. 拆卸 拆除联轴器罩。 拆下联轴器或拆下电机。拆卸膜片式联轴器前应熟悉联轴器的结构和装拆程序，观察各零件之间标记( 如图2) ，螺栓、螺母衬套是否齐全，以便于再配对时对好相对位置标记。另外，拆卸时应注意保护好膜片的表面，以防 碰伤。拆卸时先将两端

28、螺栓、螺母拆下，然后将膜片组 与间隔轴从两个安装盘( 半联轴节) 的中间卸下，最后拆卸两个安装盘(若能不拆，则尽量不拆)。拆卸安装盘时，对有键轮毂可利用轮毂上提供的拆卸孔装入拉拔器，将轮毂人从轴上拉出。如有必要可直接快速对轮毂加热，温度控制在400以下。 拆掉所有的仪表及辅助管路。 拆卸组件 拆掉轴承支架的支脚螺栓。 拆掉泵体连接双头螺栓的螺母。 卸下组件(带有轴的轴承支架、泵盖、叶轮等组合在一起)，对于较大的泵可借助于轴承支架上的起吊环进行组件的拆卸。 轴封的拆卸 固定泵轴，拆掉叶轮螺母。 拆下叶轮。 拆下机械密封压盖或填料压盖法兰的螺固件。 拆掉泵盖定位螺栓，卸下泵盖。对于机械密封应将轴套

29、和密封转动件一起抽出。 泵轴的拆卸 拆下轴套。 拆下泵端联轴器。 拆下防尘盘(折流盘)。 拆掉前后轴承压盖。 用木锤从驱动端将轴与轴承敲出轴承架；若需更换轴承，则用专用工具将轴承从轴上取下。拆卸完毕。5.2.3 离心泵的检修5.2.3.1 转子部分1. 转子部分的各个零件(如轴、轴套、叶轮、密封环等)的尺寸精度、几何形状以及表面粗糙度等应符合图纸要求。当图纸没有明确规定时，一般情况下应符合如下要求： 轴颈处的圆度、 圆柱度的误差不大于其直径公差的1/2；直线度误差不大于0.02mm;除轴颈外的轴的直线度误差不大于0.03mm ； 泵轴上键槽中心线对轴中心线的偏斜不应超过0.03mm/100mm

30、 ； 叶轮键槽、轴套键槽、平衡盘键槽等，它们的中心线对相应的轴孔中心线偏斜不应超过0.03mm/100mm。2. 泵轴不应有腐蚀、裂纹等缺陷，必要时在更换或修理泵轴前应作无损探伤；轴颈表面不得有伤痕，如果拉毛或碰伤，可用油石打磨，损伤较重时，可用等离子喷镀或涂镀处理后再加工修复。加工后轴颈部位表面粗糙度为 1.25 。3. 轴套的材质不能采用与轴相同的材料，尤其是不能采用同一牌号的不锈钢；轴套端面对轴线的垂直度误差不大于0.025mm；轴套与轴的接触面的表面粗糙度为 1.6 ，一般采用H8/h8或H9/h9的配合；轴套不允许有裂纹，外圆表面不允许有砂眼、气孔、疏松等铸造缺陷。4. 轴及转子的其

31、它零件(包括叶轮密封环、轮毂、轴套、平衡盘轮毂等)的径向圆跳动和轴向跳动的允差范围如表5。 5. 键槽中心对轴颈中心线的偏 表5移量不大于0.06mm, 键槽中心对轴颈中心线的歪斜不大于0.03mm/100mm；键槽磨损后，可根据磨损情况适当加大，但最大只能按标准尺寸增大一级，在结构和受力允许时，可在原键槽的90 或120 方向另开键槽。6. 检查叶轮的磨损或腐蚀情况, 损坏严重的应予以更换。新叶轮外表及流道内壁应清理洁净, 无夹渣、 气孔、砂眼、飞边、毛剌等铸造缺陷, 也不得有粘砂、污垢，流道入口加工面与非加工面衔接处必须圆滑过渡。叶轮与轴的安装应符合图纸要求或符合如下规定： 叶轮与轴的配合

32、一般采用H7/h6的配合，并用螺母锁紧； 新装叶轮应找静平衡，必要时还应做动平衡试验。静平衡试验中叶轮的不平衡重量应符合图纸的规定或符合表6的规定， 超过规定时可用去重法从叶轮两侧切削，切去的厚度不大于叶轮原壁厚的1/3，切削部位与未切削部位应平滑相接。 7. 转子与泵壳总装后， 表6 首先测定转子的轴向总窜动量。转子确定中心时，应取总窜动量的一半。5.2.3.2 泵体部分1. 泵体、托架等铸件应无夹渣、气孔、砂眼、飞边、毛剌等铸造缺陷，泵体涡旋室及液体通道内壁铸造表面应光滑；在不承受压力部位发现裂纹或其他可以焊补的铸造缺陷时，按JB/TQ369泵用铸铁件焊补进行修补；各部位尺寸精度、表面粗糙

33、度等应符合图纸要求。 表7 轴的公称直径及叶轮、轴套等孔径mm轴的径向圆跳动mm轴肩端面的轴向跳动mm其它零件的径向圆跳动mm其它零件的轴向跳动mm6 0.020 0.006 0.030 0.016618 0.025 0.010 0.040 0.0251850 0.030 0.016 0.050 0.04050120 0.040 0.025 0.060 0.060120260 0.050 0.040 0.080 0.100叶轮外径 mm 200 201300 301400 401500允许不平衡重 g 3 5 8 102. 泵体止口外圆和孔的径向跳动量如表7。3. 对于高压泵的泵体必须进行水压

34、试验，水压试验的试验压力如表8。 5.2.3.3 滚动轴承部分 1. 滚动轴承的滚子与滑道应无疤痕、 表8 斑点等缺陷，保持架完好，接触平滑，转动无杂音。2. 轴承与轴的组装应采用热装法。可将轴承在100120左右的机油油浴中加热1015分钟后迅速安装到轴上。也可用专用的轴承加热器加热，但严禁采用火焰直接加热轴承；装配后轴承内圈应与轴肩靠紧。3. 承受径向和轴向负荷的滚动轴承与轴承端盖间的轴向间隙一般不大于0.1mm；沿轴膨胀侧的滚动轴承与轴承座端盖间的轴向间隙应符合图纸的要求， 或根据轴的长度和介质温度变化、泵的允许轴向窜动量来决定。5.2.3.4 滑动轴承部分1. 轴承合金与瓦壳的结合应紧

35、密牢固，表面无气孔和伤痕。2. 轴承与轴颈接触角度在下瓦中部的60 90 范围内(转速1000rpm时取下限，转速1000rpm时取上限。轴瓦与轴颈接触应均匀，用涂色法检查每平方厘米应有 24个色点。5.2.3.5 轴密封部分1. 填料密封 泵用轴封填料的选用，应满足以下要求： 填料能耐腐蚀； 填料具有一定的强度； 填料具有一定的强度和塑性； 填料能适应介质的工作温度(高温或低温)。常用轴封填料及选用条件如表9。表9填 料 材 质 适 用 介 质止口直径 mm 360 500 630 630跳动量 mm 0.07 0.08 0.09 0.10出口压力PMPa试验压力 MPa持续时间min试验液

36、体1.0 1.5P且不低于0.2 5 水2.0 2P 10 水3.0 1.5P 10 水石墨或黄油浸透的棉质填料 常温清水石墨石棉填料 高温清水、氯气、盐酸石棉线加尼龙线浸渍聚四氟乙烯 弱酸、弱碱、超低温介质、尿素石棉浸酮(硅酮) 尿素溶液石棉用铜丝增强加入石墨浸渍耐高温润滑剂 高温碱性介质，不能用于氨石棉线用不锈钢丝增强加入石墨浸渍耐高温润滑剂 高温碱性介质填 料 材 质 适 用 介 质碳素纤维浸渍聚四氟乙烯碳素纤维加聚氟四乙烯纤维浸渍聚四氟乙烯除硝酸以外的其它酸和碱类、液氢液氮和尿素亚麻或苎麻线浸渍动物油 亚麻或苎麻线浸渍聚四氟乙烯及特殊润滑油 污染性废液聚四氟乙烯编织填料 强酸、强碱、其

37、它化学腐蚀性强的介质，尿素植物纤维增强的橡胶填料 往复泵上常温高压水金属箔包石棉芯子填料 重油、柴油、石脑油等膨胀石墨填料 强酸、强碱及其它腐蚀性介质（除硝酸外）铅填料 硫酸、硝基苯、纯苯等 轴套(或轴) 在填料函处的表面粗糙度为 1.6 。 填料衬套和压盖与轴套(或者轴)的径向间隙如表10，四周间隙应均匀；对于已经磨损有沟痕的轴套表面，如果重新加 表10 工修复后其直径与原有直径相差小于1mm则可使用。 填料环与填料函内壁的直径间隙一般为0.150.20mm；填料环与轴套(或轴)的直径间隙应比表10中的数值相应增大0.30.5mm。 选择好适当的密封填料，应根据泵的有关尺寸，切割好的填料放入

38、套模中压成合格的填料环如图3。 套模芯棒的直径，应比泵轴直径小 0.1mm，填料的预压力应比泵的操作压力高510；填料环的外径一般比填料函孔径小0.30.5mm，内径比轴径大0.100.20mm；切口一般为轴向45 。安装时相邻两道填料切口至少错开30 ；填料较多时，应装一道压紧一道。 压盖与填料函内孔的配合一般可采用H11/h11；压盖压入填料函深度一般为一圈填料的高度并不小于5mm，压盖不得歪斜，松紧度要调节适当。轴套或轴直径 75 75110 110150直径间隙 mm 0.751.00 1.001.50 1.502.00 注意填料环的环槽对准填料箱上的水封孔或略偏外侧，使水流畅通。 2

39、. 机械密封 必须选用与图纸相符的机械密封。 压盖与密封腔配合止口对轴中心线的同心度允差为0.40mm，与垫片接触的平面对轴中心线垂直度的允差为0.020.03mm/100mm ；压盖与密封腔的垫片厚度应保持12mm。 轴的轴向窜动量一般要求0.5mm(特殊情况另定)，如带轴套时不允许轴套转动。 表11 静环尾部的防转槽端部与防转销顶部，应保持12mm的轴向间隙以免缓冲失效。 安装机械密封部位的轴或轴套，其径向圆跳动允差如表11，安装机械密封部位的轴颈(或轴套)的表面不得有锈斑、裂纹等缺陷，表面粗糙度为 0.8；动环、静环与密封圈接触处的表面粗糙度为 3. 2 , 后端面全跳动不大于0.06m

40、m。 安装机械密封时，必须将装配部位及机械密封清洗干净，防止任何杂质进入密封；安装中绝对不允许用手锤或铁器敲击密封元件；密封面在装配时可涂抹透平油或锭子油。 装配中要注意弹簧的压缩量，要使弹簧压缩后的长度等于工作长度，其允许偏差为2mm；多弹簧时所有弹簧的圈数和自由长度应一致，以保证压缩力平衡。 机械密封上弹簧旋向(主要指使用一个大弹簧且要承受扭力的情况)应与泵轴的旋转方向相反，使弹簧越旋越紧。 动环安装后, 必须保证它在轴上轴向移动灵活(把动环压向弹簧，然后能自由地弹回来) 。 压盖应在联轴器找正后再上紧，压盖螺栓要均匀上紧，防止压盖偏斜。外冲洗机械密封组装后，一般应进行气密性试验，尤其是用

41、于有毒、易燃、易爆介质的机械密封。试验介质为洁净的氮气或空气，试验压力为泵运行时介质的最高压力 (或设计压力) 的 1.25倍，保持10分钟，压力下降不大于5时为合格。5.2.3.6 联轴器 1. 柱销式联轴器 表12转速 rpm径向跳动 mm1501200 0.0812011500 0.0615013500 0.0535017200 0.02 联轴器与轴的配合的选用应符合图纸规定，一般情况下可选用H7/f7或H7/js6。 半联轴器装在轴上后， 其端面跳动、径向跳动和不同轴度应不大于表12的规定。 联轴器安装后要进行找正(如图4)，联轴器的两轴的对中偏差及联轴器的端面间隙应符合泵的技术要求或

42、表13中的规定。 2. 膜片式联轴器 膜片式联轴器的半联轴节(安装盘)的内孔与轴的配合一般为过渡配合或过盈配合，安装前应首先检查半联轴节内孔和轴外径，保证表面清洁，无毛剌。对于平直轴先将键放 入轴上的键槽中，键端不应凸出或凹 表13入轴端，以齐平为好，将半联轴节放在油槽中加热到120150，迅速装到轴上要求的位置，半联轴节与轴端一般齐平。禁止局部加热或锤击装配，以免变形影响使用。对于锥形轴，按同样要求将键放入键槽，然后将半联轴节装于轴上并用手推紧，再用螺母紧固，使半联轴节轴向移动至其固定位置。 膜片式联轴器找正方法如图5所示，先测量两个半联轴节法兰之间距离(在圆周取34个读数的平均值) ，并使

43、其符合规定要求。然后用千 分表检测半联轴节的外圆及端面，找正后角向和径向不对中允许值(安装盘端面跳动、径向跳动) 。 膜片式安装盘(半联轴节)找正后，联轴器外圆直径 mm 105170 190260 290350径向mm 0.07 0.08 0.09半联轴器对轴的圆跳动误差 轴向mm 0.16 0.18 0.20同轴度误差 mm 0.14 0.16 0.18对 中 偏 差 mm联轴器最大外圆直 mm端面间隙 mm 径向位移 轴向倾斜71106 3 0.04 0.2/1000130190 4 0.05 0.2/1000224315 5 0.05 0.2/1000315400 5 0.08 0.2

44、/1000可以安装膜片及间隔轴(如图6)。在连接联轴器前应确认电机转向正确无误。安装步骤如下：将叠片、间隔轴放在两安装盘之间，然后分别将两端的螺栓、衬套、自锁螺母(或槽形螺母)装入。各零件位置如图6所示。注意螺栓的安装方式，不可反装。先紧固一端自锁螺母(自锁螺母装配时，应涂少量中性润滑油)，紧固时要尽量注意使螺栓不要转动，严格按拧紧力矩要求，用扭力板手按对角顺序至少分三次均匀拧紧，按拧紧力矩要求再拧紧另一端螺母。自锁螺母允许多次使用，但若用手能自由地将自锁螺母锁紧部位拧入螺栓或自锁螺母收口部位有裂纹等缺陷时应报废，严禁再次使用。对槽形螺母，拧紧后应穿上开口销，并翻边紧固，保证运转时不松动或脱落。膜片式联轴器在生产厂都经过动平衡测试，所有零件必须按照联轴器上的相对位置标记安装，且同一套联轴器上尺寸