铸造考试复习笔记.doc

1、铸造1.黏度介质中一部分质点对另一部分质点做相对运动时所受到的阻力。2.表面张力液体表面上平行于表面方向、且在各方向均相等的张力。3.液体表面特点液体表面在表面张力的作用下在靠近器壁处产生弧形弯曲。4.一般情况下晶粒越细小金属材料的强度和硬度越高塑性和韧性越好5.影响凝固组织的因素：原始炉料 冷却速度 孕育处理6.铸件的凝固方式是按凝固区域宽度大小来分的：逐层凝固（性能最好）中间凝固 糊状凝固 合金的结晶范围愈小，铸件断面的温度梯度愈大，铸件愈倾向于逐层凝固方式，也愈容易铸造。所以倾向于糊状凝固的合金铸造时，如锡青铜、球墨铸铁等，应采用适当工艺措施，减小凝固区。纯金属和共晶成分的合金易按（逐层

2、凝固）方式凝固。7.控制铸件凝固的工艺原则：顺序凝固原则远离冒口部分靠近冒口部分冒口本身的次序凝固。同时凝固原则采取工艺措施保证铸件结构上各部分之间没有温差或温差很小，使各部分同时凝固。8.什么叫铸造性能？合金在铸造成形的整个工艺过程中，容易获得外形正确、内部健全的铸件的性能。主要指合金的充型能力和收缩性。9.什么叫充型能力？液态金属充满铸型型腔，获得形状完整、轮廓清晰的铸件的能力，主要是指合金的流动性。它是设计浇注系统的重要依据之一。充型能力弱，则可能产生浇不足或冷隔等缺陷。10.为提高合金的流动性，生产中常采用的方法是？适当提高浇注温度。浇注温度过高会产生粘沙严重。11.为什么对薄壁铸件和

3、流动性较差的合金，要采用高温快速浇注？答：适当提高液态金属或合金的浇注温度和浇注速度能改善其流动性，提高充型能力，因为浇注温度高，浇注速度快，液态金属或合金在铸型中保持液态流动的能力强。因此对薄壁铸件和流动性较差的合金，可适当提高浇注温度和浇注速度以防止浇不足和冷隔现象。12.提高充型能力的措施？(温度；充型压力；采用蓄热能小的铸件，提高预热温度，在远离浇口的最高部位开设出气口)13.影响充型能力的四个因素？1). 金属性质方面的因素液相线与固相线间距越小，即结晶温度范围越窄的金属，流动性越好，合金液的比热、密度越大，导热系数越小, 充型能力越好，黏度越高，流动性越差。2). 铸件结构方面的因

4、素铸件的壁越薄、结构形状越复杂，液态合金的充型能力越差。应采取适当提高浇注温度、预热铸型等措施来改善其充型能力3). 浇注条件方面的因素浇注温度越高、充型压力越大（充型压头越大、直浇道越长） ，则液态金属的充型能力越好；4). 铸型性质方面的因素铸型的型腔越宽、铸型的温度越高（预热） 、导热能力越差并且铸型中的气体含量越少（即透气性越高） ，充型能力越好。14.体收缩铸造合金由液态到常温的体积改变量。线收缩铸造合金由高温到常温的线尺寸改变量。在设计和制造模样时，线收缩更有意义。15.收缩的三个阶段- 液态收缩，- 凝固收缩，- 固态收缩，+- 体收缩，- 线收缩，固态收缩往往表现为铸件外形尺寸

5、的减小。16.其中（液态收缩和凝固收缩）收缩是铸件产生缩孔和缩松的根本原因，而（固态收缩）收缩是铸件产生变形、裂纹的根本原因。17.铸件中常出现的缺陷有（缩孔；缩松；裂纹；变形；气孔；非金属夹杂等）铸造性能对铸件质量的影响铸件中的缩孔与缩松降低力学性能、气密性和物理化学性能铸造应力降低零件稳定性铸件的裂纹降低零件使用寿命铸件的变形零件报废铸件的气孔和非金属夹杂成为裂纹源，降低气密性18.什么叫缩孔缩松？液态金属在冷却和凝固过程中，若液态收缩和凝固收缩引起的容积缩减的部分得不到补充，在铸件最后凝固部位形成的空洞，大的叫缩孔，细小分散的叫缩松。19.哪类合金易产生缩孔（条件）？逐层凝固的合金倾向于

6、产生几种缩孔，如纯金属和共晶成分合金。哪类合金易产生缩松（条件）？糊状凝固的合金倾向于产生缩松，如结晶温度范围宽的合金。20.灰铸铁收缩率小，不容易产生缩孔缩松及开裂21.缩孔缩松的形成原因？铸件设计不合理，壁厚不均匀，浇口冒口开设的位置不对或冒口太小，浇注铁水温度太高或铁水成分不对，收缩率大等，主要是液态收缩和凝固收缩。22.防止缩孔和缩松的主要措施？1）合理确定内浇口位置及浇注工艺（高温慢浇）2）合理应用冒口、冷铁等工艺措施23.什么叫热应力？由于铸件壁厚不均或各部分冷却速度不同，使铸件各部分的收缩不同步而引起的应力。它在铸件落砂后仍然存在于铸件内部，是一种残留应力。铸造热应力最终的结论是

7、薄壁或表层受拉。 （错）24.机械阻碍应力机械应力是因铸件的收缩受到铸型或型芯等的机械阻碍而形成的应力。这种应力是暂时的，铸件落砂后或机械阻碍消失后会自行消失。 25.怎么减小、消除铸造应力？1.选择弹性模量和收缩系数小的合金材料；2.减小砂型紧实度；3.尽量避免阻碍收缩的结构，采用壁厚均匀、热节（厚大部位）小而分散的结构；4.采用合理的铸造工艺，使铸件凝固符合同时凝固原则；5.去应力退火。26.什么是铸造？将液态金属浇注到具有与零件形状、尺寸相适应的铸型型腔中，待其冷却凝固，以获得毛坯或零件的生产方法。也就是：液态金属成形27.手工造型特点？设备简单，适应性强，生产准备时间短，成本低，在成批

8、和大量生产中采用机械造型28.机器造型(芯)特点？紧实度均匀生产率高噪声较大结构较复杂29.熔模铸造特点：铸件形状复杂、精度和表面质量较好；合金种类、生产批量不受限制；工序复杂、周期长、成本高、铸件尺寸不能过大应用：熔模铸造是一种少、无切削的先进精密成形工艺，最适合25kg 以下的高熔点、难切削加工合金铸件的批量生产，如汽轮机叶片、复杂刀具等。30.金属型铸造特点：“一型多铸” ，生产效率高铸件尺寸精度高，表面质量好铸件冷却快，组织致密，机械性能好应用： Cu、Mg、Al 等有色金属铸件的大批量生产，如内燃机活塞、汽缸盖等。31.压力铸造、低压铸造的工艺特点和应用范围有何不同？答压力铸造特点：

9、铸件尺寸精度高；铸件的强度和表面硬度都较高；生产率高（50150 次/小时） ；铸件表皮下有气孔，不能多余量加工和热处理；设备投资大，铸型制造周期长，成本高，适宜大批量生产应用：压力铸造主要用于铝合金、锌合金和铜合金铸件，用于制造仪表和照相机的壳体与支架、管接头等。低压铸造特点：充型压力和速度可以调节，适用于各种铸型；采用底注式充型，金属液充型平稳；铸件组织致密、轮廓清晰、机械性能高；浇注系统简单，金属利用率达 90%以上。应用:铝合金铸件的生产，如叶轮等形状复杂的薄壁零件32.离心铸造特点：铸件组织致密，机械性能好；不用型芯和浇注系统，简化生产；金属液流动性强，便于流动性差的合金及薄壁铸件；

10、便于制造双金属结构；铸件易产生偏析，内孔不准确且内表面粗糙。应用：生产轴类或管类零件，如铸铁管、汽缸套、铜套、双金属轴承，铸件最大可达 10t 以上。33.下列铸件在大批量生产时，采用什么铸造方法为佳？铝活塞-金属型铸造；汽缸套-离心铸造；汽车喇叭-压力铸造；缝纫机头-砂型铸造；汽轮机叶片-熔模铸造；车床床身-砂型铸造；大模数齿轮滚刀-熔模铸造；带轮及飞轮-砂型铸造或离心铸造；大口径铸铁管-离心铸造；发动机缸体-铸铝用压力和低压，其他用砂型铸造。优点 缺点 应用熔模铸造 精度高，批量不受限 尺寸不能过大25kg 以下的高熔点、难切削加工合金铸件金属型铸造 一型多铸，铸件质量高 机械阻碍应力大C

11、u、Mg、Al 等有色金属铸件的大批量生产压力铸造 精度高，表面强度好 不能多余量加工和热处理 铝合金、锌合金和铜合金铸件低压铸造 铸件质量高，材料利用率高 不能生产厚壁零件 形状复杂的薄壁零件离心铸造 铸件组织致密，双金属结构易产生偏析，内孔不准确且内表面粗糙轴类或管类零件34.选择浇注位置？浇注位置是指浇注时，铸件在铸型中所处的位置 铸件的重要工作面或主要加工面应朝下或呈侧立状态铸件上的大平面结构或薄壁结构应朝下或呈侧立状态选择浇注位置应有利于补缩，将厚大部位放在上侧，并在上面直接安放冒口，防止在铸件内部产生缩孔选择分型面分型面确定原则分型面的确定应能方便、顺利地取出模样或铸件，一般选在铸

12、件的最大截面处。分型面的确定应尽量与浇注位置一致，并应尽量满足浇注位置的要求分型面确定原则 3： 分型面应避免曲折，数量应少，最好是一个，且为平面。分型面确定原则 4应尽量使型腔全部或大部分置于同一个砂型内，最好使型腔或使加工面与基准面位于下型中 。分型面确定原则 5应减少型芯、活块数量，便于安放和稳定。汽缸套零件图方案 1：轴线水平，铸件内外表面质量不能保证；需用分开模两箱造型，易错箱；方案 2：轴线竖直，铸件顺序凝固；分型面在铸件一端，毛刺易清理，不会错箱35.碳硅含量过低石墨化无法进行，会形成白口，含量多，石墨数量多，尺寸大，基体铁素体化36.常把碳当量控制在 4%左右，锰阻碍石墨化，促进珠光体基体形成，提高铸铁强度，硫阻碍石墨化促使铸铁白口化，有害；磷提高铸铁流动性。37.灰铸铁概念：具有片状石墨的铸铁，它不能热处理和锻压，灰铸铁的性能特点：力学性能低；减震性能好；耐磨性能好；缺口敏感性低。铸铁切削加工性能好，焊接性差38.孕育铸铁常用于制造力学性能要求较高且截面尺寸变化较大的大型铸件39.调质处理: 为了获得综合机械性能较高的组织。如曲轴、连杆等。40.蠕墨铸铁适合制造工作温度较高强度高耐磨性好形状复杂，的大型铸件，如大型柴油机缸体。41.铸钢的铸造性能差在流动性和收缩性