1、1）设计提供 3D.D2数据后 , 与铁件编程员共同确定需要电加工的部位之后再与设计人员确认型腔是否左右镜像、平移、旋转 . 在摘电极时应从节约成本方面考虑，在尽可能的情况下多采用左右共用、电极斜放置和一个电极加工多个位置等方法来摘电极；电极能锯角 2) 电极底座选用和尺寸，避开型面至少 3mm。底座安装螺钉孔深 20mm，石墨固定部分长应大于 20mm截面尺寸为应大于 D32的圆 ,方座大于 54 x54,101X101三种规格 . 3) 摘电极尽量做到一个型位一块电极，电极上带直拐角或小 R角，不容易铣到位的，可以用手工清角。需要手修的电极，要给出 3D线框示意图。但编程员尽可能的旋转角度
2、用最小刀具铣到位 . 4) 在不影响避空的前提条件下，电极的型面应根据放电间隙的大小做适当的延伸；电极应尽量设计有足够的强度，改善切削条件。石墨电极放电间隙：粗打为 1.0/s ; 精打电极：一般型面为 0.3/s或 0.4/s、筋位电极为 0.1/s、花纹电极为 0.1/s. 在给电极放电间隙时要考虑电加工位置的形状，保证电加工时电极工作部分的形状整个地含进去；筋位的宽度大于 1.4mm时，间隙应大于 0.2/s。在需要铜电极时一定要用铜电极加工 ,火花间隙根据型面留量的不同而定 ,电极命名应严格模具零件号规定执行 . 5) 电极有角度放置时，给数时应按右手定则来定角度值的正负符号，注意角度
3、值间的互余及互补关系；标签朝向，只能有两个空间角度的电极才能在电火花机床上使用在设计共用电极时要注意电极与主体是否有干涉，设计盲腔或型腔较深电极加工时要考虑排气和排渣问题 ,先开预制孔和排气槽，以免电加工积碳。 6)在电极加工热嘴安装孔时，必须拆成两块铜电极电极：一块电极用于热嘴配合位置，另一块电极用于热嘴针尖形状。热固 ,衬框 ,壳体灯口处电极的精度要求比较高，尽量不用手工修整，要求度控制在 0.03mm之内。 ）拿输出到硬盘中 iges电极模型后 ,根据电极的形状采用不同的铣削方式来加工电极 .此数据与三坐标共用 ）根据电极形状和特点来选择适当的刀具类型和刀具直径尺寸，粗加工第一把刀尽量使
4、用大尺寸的刀具；大的电极在给刀长时必须做过切碰撞检查，小直径的刀具必须给出切削有效部分的最小长度 . ）加工薄片电极和细长电极时采用的策略是：要做一些辅助面 ,这样可减少刀具与型面的磨擦 ,粗加工时轴向留量 0.1mm,而径向留大余量但要小于精加工刀具的直径；精铣时最好将顶面和侧面分开加工，铣顶面要考虑到侧面的大余量而有必要将顶面延伸或采用其他方法来生成刀路，用小 R角平刀精铣侧面。 加工特长电极时采用的策略是 :先用直径比较小的刀具分段开粗 ,因为电极中心高 ,容易弹刀 ,底下部分可以用大直径精加工方法来完成 ,精加工没有提刀 ,这样可以避免机床 Z方向行程不够 . 1）避空面最好在粗加工时就铣到位，石墨电极开粗时一定要铣到石墨电极底部，将底部的负间隙直接铣到位，精加工只铣电加工型面位置，这样可减轻精加工的刀具磨损，提高型面加工质量，而且可缩短机加工时间。每一块电极加工后的模型要输入主体中模拟 ,检查看是否过切
