1、太重集团矿机主厂房钢结构施工方案1太重集团矿机主厂房钢结构制作部分1.工程概况该工程为太重集团矿机搬迁新建钢结构厂房，厂房全长 180m,车间跨度为 24m、30m、 36m 不等，柱间距 为 12m;钢柱均为焊接 H型钢格构双肢柱，钢柱截面 1500x500m,柱身最 长为 30.700m,柱底标高为1.500m，柱顶标高为29.200m，柱间支撑选用复式型钢结构，屋面檩 条选用焊接型钢；柱子、天车梁材质选用 Q345B，手工焊材选用 E5015 或 E5016；柱支撑结构材质选用 Q235B，焊条选用 E4303;天车梁钢轨选用 QU120 型钢轨， 轨道固定件选用 WJK-QU120 型
2、；由于钢柱、吊 车梁及屋面梁重量不大，在钢柱与吊车梁系统吊装时采用2 台 50t 履带吊， 辅助系统的吊装选用 2 台 25T 履带吊进行安装。工程特点：a. 工期短。b. 构件数量多，小件多。c. 人员及机械投入多。2 编制依据 2.1 由甲方与设计院提供的施工图纸。2.1钢结构工程施工质量验收规范GB50205-20012.2建筑钢结构焊接技术规程JGJ81-20022.3钢结构设计规范GB50017-20032.4热轧 H 型钢和部分 T 型钢GB/T11263-19982.5焊接 H 型钢YB3001-1992太重集团矿机主厂房钢结构施工方案22.6钢结构用扭剪型高强螺栓连接副GB/T
3、3632-1996 及 GB/T3633-19962.7钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法GB113453 钢结构制作、安装工程施工工艺及施工方法3.1 钢结构制作部署及场地由于钢结构制作总量约 2500 吨，因此初步考虑设置 4 台 10t 龙门吊，每台 10T 龙门吊有效作业面为 18*80m，每台 10T 龙门吊内铺设 1 个放样钢平台 18m20m，钢结构制作场地总面积约 3000M2，每条线月产量为 250 吨四条线共计 1000 吨，约两个半月完成该制作任务；（钢结构加工厂平面布置图）。太重集团矿机主厂房钢结构施工方案3型 钢 矫 直 机天 车钢 板 切割 胎 架 多头切割机型钢
4、组立机 进料方向型钢焊接胎架型钢焊接胎架 型钢矫直机型钢焊接胎架 型钢焊接胎架电焊机室电焊机室天 车天 车原 材 料 堆 放 区 域 七 公 司 食 堂变 压器 室天车 天车 机 加 工 车 间 10天车10天车 剪 板机卷 板机摇 臂钻电 焊 机 室二层办公楼库房电 焊 机 室 10天车10天车电 焊 机 室厂部办公室门 房 大 门 大 门摇臂钻摇臂钻摇臂钻北 加 工 厂 总 面 积 : 318972.2.图 纸 比 例 .3图 中 表 注 单 位 m平 房天 车道 路 道 路道 路道 路太钢 厂区型 钢 矫 直 机工 安 炉 窑 分 公 司 加 工 厂 布 置 图太重集团矿机主厂房钢结构施
5、工方案43.2 H 型钢柱、梁制作工艺(见下图)3.3 焊接 H 型钢技术要求a.翼缘板、腹板用半自动切割器切割，气割面要求 见下表：项 目 允许偏差零件宽度、长 度 3.0切割面平面度 0.05t 且不大于 2.0割纹深度 0.2柱、梁翼缘板、腹板划线、半自动切割器下料，对接焊、校正H 型钢组对、点固焊H 型钢校直机校直节点板半自动切割器下料节点板用模具钻孔 对接焊缝探伤摩擦结合面喷砂处理H 型钢自动焊接柱、梁划线、与节点板组对、焊接柱、梁整体检查、校正喷砂除锈喷涂防腐漆检验、打中心标记、画标高线、编号焊缝部位补漆太重集团矿机主厂房钢结构施工方案5局部缺口深度 1.0b.翼缘板可按长度对接，
6、 90 度对接时为等强要求，焊缝等级级。腹板拼接缝为 “T”型。c. H 型钢组装前须清除焊接部位的油污。 焊接前涂防腐漆。焊缝部位留出 100mm 不涂漆。焊接前须在 H 型钢两端设置引弧板。焊后氧气切割掉引弧板，不得用锤击打掉。d. Q345B 的刚架柱、梁自动焊采用 H08A 焊丝和 431 焊剂。焊材和焊剂应严格按规程烘干。露天作业时，焊接作业应搭设防雨棚。焊接前，需将焊接部位烘干。e. 构件组装点固焊 必须由正式焊工施焊，焊点长度应不小于15mm，焊点距离 应按工 艺执行。f. H 型钢制作允差见下表。项 目 允许偏差 图 例H500 2.0500h1000 3.0截面高度 h100
7、0 4.0截面宽度(b) 3.0腹板中心偏移 2.0翼缘板垂直度() b/1003.0太重集团矿机主厂房钢结构施工方案6弯曲矢高 1/10005.0扭曲H/2505.0f14 3.0腹板局部平面度f14 2.0g. H 型钢组装和点焊在模架上进行，见下图 。h. H 型钢埋弧自动焊接采用 45 度船形焊接，见下图。3.4 梁、柱制作技术要求3.4.1 板材3.4.1.1 首先对钢材的质量把关，对严重锈蚀、划痕太深、表面不平整、截面几何尺寸超差等有缺陷和产生永久变形的钢材不予使用。3.4.1.2 钢柱、支撑吊车梁制动系统材质选用 Q235B,吊车梁材质选用Q345B 钢，其化学成分及力学性能应符
8、合 GB/T1591-94 中有关规定，太重集团矿机主厂房钢结构施工方案7制动板采用扁豆形花纹钢板。3.4.2 焊材手工焊接 Q345C 钢时，采用 E5015 或 E5016 焊条，手工焊 Q235B钢时，采用 E4301 或 E4303 焊条，其性能符合 GB/T5117-1995，GB/T5118-1995 的规定，自动焊接 Q345B 钢时，采用 H08A 型焊丝（匹配相应焊剂）焊剂 431，其性能符合 GB/T14957-1994，GB/T14958-1994 的规定。Q345-B 钢与 Q235-B 钢焊接时采用 E4301 或 4303 焊条。3.4.3 连接件柱与梁连接选用摩擦
9、型高强度螺栓为扭剪型 10.9S。其它螺栓均为普通螺栓。 3.5 钢结构梁柱制作3.5.1 所有构件的制作，均应符合 GB50205-2001 及 YB9254-95 的有关规定。见附表。3.5.2 焊缝质量检查按 GB50205-2001 中的有关规定执行3.5.3 所有主材拼接焊缝均要等强焊透，其焊缝质量等级为一级。3.5.4 吊车梁上翼缘板与腹板的 T 型连接 K 型焊缝，均要求剖口 焊透，焊缝质量等级为二级（含其余构件对接焊缝）。3.5.5 所有贴角焊缝及翼缘板与腹板的 T 型连接 K 型焊缝质量等级为三级，但外观质量等级为二级。3.5.6 组合型钢中的连接垫板按等间距布置。3.5.7
10、 吊车梁翼缘板的拼接点应在距梁端 1/3 范围内，上、下翼缘板与太重集团矿机主厂房钢结构施工方案8腹板的拼接焊缝应错开，其距离不得小于 200。3.5.8 吊车梁翼缘板或腹板的焊接应采用加引弧（熄弧）板的焊透剖口对接焊缝，焊接后应将引弧（熄弧）板割去，并打磨平整。3.5.9 吊车梁上、下翼缘板应用自动精密切割，当用手工切割时，下翼缘板及伸缩缝处，吊车梁的上下翼缘板均应全长刨边。3.5.10 吊车梁的下翼缘板上不得焊接吊挂设备的零件，不得在其上面打火或焊 接夹具。吊车梁的横向加筋肋的上端应与翼缘板刨平顶紧并焊接，横向加筋肋与腹板连接焊缝，施焊时不得在加筋肋下端起落弧，应围过下端连续施焊， 、钢结
11、 构制作。3.5.11 现场制作使用的量具必须经过检定。3.5.12 高强螺栓连接的节点板钻孔应使用模具，以保证节点板的互换性和孔的精度。节点板喷砂或用砂轮处理，采用砂轮打磨时，打磨范围大于螺栓孔的 4 倍，打磨方向与受力方向垂直。抗滑移系数 0.55，按规程作试件送检。3.5.13 刚架梁的接口板和梁身组对应在胎具上进行，见下图。3.5.14 零件组装前必须先进行校正，画中心线，组装时中心线偏移不得超过 2mm。要求刨平 顶紧的部位，应研平接触面，接触面 积不得小于 75%。用 0.3 塞尺检查，其塞入面积应小于 25%，边缘间隙不应大太重集团矿机主厂房钢结构施工方案9于 0.8mm。3.5
12、.15 本工程要求钢柱均采用 CO2 气保焊。室外进行气保焊作业时，必须设置防风棚，CO 2钢瓶使用前应倒置 1 小时，释放水分后再使用。手工焊采用 E43 焊条，焊条应按规程烘干使用。3.5.16 包柱脚部位不得刷漆。3.5.17 钢架成品应进行预拼装，全面检查几何尺寸和质量。3.5.18 钢柱外形尺寸允许偏差项 目 允差 图 例柱底面到柱端与梁连接最上一个安装孔距离(l)L/150015.0柱底面到牛腿支撑面距离（l1）l1/20008.0受力支托表面到第一个安装孔距离（a）1.0牛腿面的翘曲（ ） 2.0柱身弯曲矢高 H/100012.0牛腿处 3.0柱身扭曲其它处 8.0连接处 3.0
13、柱界面几何尺寸其它处 4.03.5.19 刚架梁外形尺寸允差项 目 允许误差 图 例太重集团矿机主厂房钢结构施工方案10梁两端支承处最外侧的距离 L24m+3.0-7.0梁跨中高度 10.0支撑面到第一个安装孔距离 1.0梁弯曲度 L/1000檩条连接支座距离 5.03.5.20 钢吊车梁制作外形允许误差项 目 允差 图 例端部有突缘支座板0-5.0梁长度(l) 其它形式L/250010.0H 2.0端部高度（h） H 3.0两端最外侧 安装孔距离 l1 3.0设计要求起拱 l/5000拱度设计未要求起拱 10.0-5.0侧弯矢高 L/200010.0扭曲h/25010.0腹板局部平面度t145.0
