1、学习重点及要求 了解加工中心机床的基本构成及分类，加工特点、常见的刀具、夹具等工艺装备 掌握加工中心机床基本的M、S、F、T、G功能编程指令的格式及应用 掌握零件轮廓铣削基本的工艺方法 掌握加工中心机床固定循环指令及了解宏程序指令的编程应用 掌握孔加工基本的工艺方法 具备中等复杂程度零件加工中心编程与加工能力,一、加工中心概述加工中心（Machining Center）简称MC，是由机械设备与数控系统组成的适用于加工复杂工件的高效率自动化机床。加工中心是在数控镗、铣床的基础上发展起来的，加工中心与数控铣床的最大区别在于加工中心具有自动交换加工刀具的能力，通过在刀库安装不同用途的刀具，可在一次装
2、夹中通过自动换刀装置改变主轴上的加工刀具，实现钻、铣、镗、攻螺纹、切槽等多种加工功能。,加工中心与同类数控机床相比结构较复杂，控制系统功能较多，它最少有三个运动坐标，多的达十几个，可实现三轴联动及多轴联动控制。,加工中心设有存放着不同数量的各种刀具或检具的刀库，在加工过程中由程序控制自动选用和更换，实现刀具运动直线插补、圆弧插补和螺旋线插补，从而可使刀具进行复杂加工。 加工中心还具有不同的辅助功能，如各种加工固定循环，自动对刀，刀具半径及长度补偿，刀具破损检测报警，刀具寿命管理，过载、超行程自动保护，丝杠螺距误差补偿，丝杠间隙补偿，故障自动诊断，工件加工过程图形显示，工件在线检测和加工自动补偿
3、，离线编程等功能。,工件一次装夹后能完成较多的加工内容，加工精度较高，就中等加工难度的批量工件而言，其加工效率是普通设备的510倍，特别是它能完成许多普通设备不能完成的加工。 加工中心可分为立式加工中心、卧式加工中心、龙门式加工中心、5轴加工中心等。,加工中心加工特点 1加工精度高 2精度稳定 3效率高 4表面质量好 5软件适应性大,一次装夹能完成较多表面的加工，减少了多次装夹工件所需的辅助时间。同时，减少了工件在机床与机床之间、车间与车间之间的周转次数和运输工作量。,零件每个工序的加工内容、切削用量、工艺参数都可以编入程序，可以随时修改，这给新产品试制，实行新的工艺流程和试验提供了方便。,主
4、要加工对象 周期性投产的零件 加工精度要求较高的中小批量零件 新产品试制中的零件 结构形状复杂、普通机床难加工的零件:主要表面有复杂曲线、曲面组成的零件，加工时，需要多坐标联动加工。凸轮类、整体叶轮类、模具类 异形件 既有平面又有孔系的零件:箱体类零件,盘、套、板类零件。,加工中心基本的M、S、F、T、G功能编程指令的格式及应用,G00 定位 G01 直线插补 G02G03 圆弧插补（顺时针）圆弧插补（逆时针） G54G55G56G57G58G59 工件坐标系选择 G04 延时 G09 准确停止 G60 单一方向定位 G61 准确定位方式 G64 切削方式 G17G18G19 XY ZX YZ
5、平面指定,G73 深孔钻循环 G74 反攻丝循环 G76 精镗固定循环 G80 取消钻孔循环 G81 锪孔钻孔循环 G82镗阶梯孔 G83深孔钻循环 G84攻丝循环 G85镗孔循环 G86镗孔循环 G87反镗削循环 G88镗孔循环 G89镗孔循环,G98返回初始平面 G99返回R点平面 G20英制输入 G21公制输入 G27返回参考点 G28检测返回参考点 G29从参考点返回 G30返回第2参考点,G40刀具半径补偿取消 G41G42刀具半径左侧补偿刀具半径右侧补偿 G43G44刀具长度补偿+刀具长度补偿- G49刀具长度补偿取消 G90G91绝对输入增量输入 G52G53局部坐标系设定机床坐
6、标系选择 G92坐标系设定 G94每分进给,M00 程序暂停 执行M00后，机床所有动作均被切断，重新按动程序启动按钮后，再继续执行后面的程序段 M01 任选暂停 执行过程和M00相同，只在“任选停止”开关置于接通位置时，该指令才有效 M02 主程序结束 M03 M04主轴正转反转 M05 主轴停止 M06 自动换刀 M08 切削液开 M09 切削液关 M98 调用子程序P地址指定子程序号，L地址指定调用次数 M99 子程序结束子程序结束，并返回主程序中M98所在程序行的下一行,一、工件坐标系 1.用G92建立工件坐标系 2.用G54G59建立工件坐标系 二、对刀 1.用G92建立工件坐标系的
7、对刀方法 2.用G54G59建立工件坐标系的对刀方法 三、刀具补偿 1.刀具长度补偿G43、G44、G49刀具长度补偿是用来补偿假定的刀具长度与实际刀长度之间的差值，系统规定除z轴之外，其他轴也可以使用刀具长补偿，但同时规定长度补偿只能同时加在一下轴上，要对补偿轴进行切换，必须先取取消对前面的补偿。,1.加工中心的工艺特点与普通机床加工相比，加工中心具有许多显著的工艺特点。 工艺范围宽，能加工复杂曲面 具有高度柔性，便于研制、开发新产品 加工精度高，表面质量好，生产率高 减轻了工人的体力劳动强度 一机多用 便于实现计算机辅助制造,1.加工中心的工艺特点 工艺分析 选择刀具 工件装夹 确定加工所
8、用各种工艺参数 数值计算 确定加工顺序 编写加工程序 零件加工 检验,一、零件的工艺分析 零件的工艺分析是制订加工中心加工工艺的首要工作。其任务是: 1零件图的完整性与正确性分析 2零件技术要求分析 3加工中心加工内容的选择 4零件结构的工艺性分析 5. 定位基准分析,设计加工中心加工的零件的工艺主要从精度和效率两方面考虑。在保证零件质量的前提下，要充分发挥机床的加工效率。工艺设计的内容主要包括以下几个方面。,1加工方法的选择 加工中心加工零件的表面不外乎平面、平面轮廓、曲面、孔和螺纹等。所选加工方法要与零件的表面特征、所要求达到的精度及表面粗糙度相适应。 2.加工阶段的划分 在加工中心上加工
9、的零件，其加工阶段的划分主要根据零件是否已经过粗加工、加工质量要求的高低、毛坯质量的高低以及零件批量的大小等因素确定。,3.加工顺序的安排 在加工中心上加工零件，一般都有多个工步，使用多把刀具，因此加工顺序安排得是否合理，直接影响到加工精度、加工效率、刀具数量和经济效益。在安排加工顺序时同样要遵循 “基面先行”、“先粗后精”、“先主后次”及“先面后孔”的一般工艺原则。此外还应考虑： 减少换刀次数，节省辅助时间。 每道工序尽量减少刀具的空行程移动量，按最短路线安排加工表面的加工顺序。,4.装夹方案的确定和夹具的选择 在零件的工艺分析中，已确定了零件在加工中心上加工的部位和加工时用的定位基准，因此
10、，在确定装夹方案时，只需根据已选定的加工表面和定位基准确定工件的定位夹紧方式，并选择合适的夹具。 5.刀具的选择 加工中心使用的刀具由刃具和刀柄两部分组成。刃具有面加工用的各种铣刀和孔加工用的钻头、扩孔钻、镗刀、铰刀及丝锥等。刀柄要满足机床主轴的自动松开和拉紧定位，并能准确地安装各种切削刃具和适应换刀机械手的夹持等。,加工中心上刀具的进给路线可分为孔加工进给路线和铣削加工进给路线。,1.孔加工 一般是首先将刀具在xy平面内快速定位运动到孔中心线的位置上，然后刀具再沿z向(轴向)运动进行加工。所以孔加工进给路线的确定包括： （1）确定xy平面内的进给路线。孔加工时，刀具在xy平面内的运动属点位运
11、动，确定进给路线时，主要考虑：定位要迅速、定位要准确。 （2）确定z向（轴向）的进给路线。刀具在z向的进给路线分为快速移动进给路线和工作进给路线。,2.铣削加工 （1）铣削开口不通槽时，铣刀在z向可直接快速移动到位，不需工作进给。 （2)铣削封闭槽(如键槽)时，铣刀需有一切入距离，先快速移动到距工件表面一切入距离的位置上，然后以工作进给速度进给至铣削深度。 （3)铣削轮廓及通槽时，铣刀需有一切出距离，可直接快速移动到距工件加工表面一切出距离的位置上。,该凸轮工件是一种平面槽形凸轮，槽宽28mm，工作表面粗糙度为Ra1.6m，材料为HT300。工件在数控铣削加工前，35G7和12H7的两个基准孔
12、及除凸轮槽之外的其他尺寸已加工，半产品为一圆盘。 装夹方案： 根据凸轮的结构特点，采用一面两孔定位，以圆盘底面和35G7、12H7的两孔作定位基准并设计一个一面两销专用夹具。用一块320mmX320mmX40mm的垫块，在垫块上分别精镗35及12两个定位销安装孔并配定位销，孔距为800.015mm，垫板平面度为0.05，加工前先固定垫板，使两定位销孔的中心连线与机床的X轴平行，垫板的平面要保证与工作台面平行，并用百分表检查。,本零件形状简单，其毛坯是铸造毛坯，尺寸精度为0.02mm，为一般精度零件。材料为HT150，可加工性好。孔壁的表面粗糙度为Ra1.6m，40mmX100mm的凹坑表面粗糙度为Ra3.2m。 确定工艺方案:本零件为铸造毛坯，零件的侧面和上下表面已在普通铣床上加工好。4个80mm的孔已经铸出，铸造孔径为70mm。详见工艺卡 该零件用压板夹紧。工件坐标系原点设在零件的对称中心。对于高精度孔位尺寸的孔加工时，进刀路线要注意防止机床的反向间隙误差的影响。,
