1、制三处啄木鸟项目小组 贺华君 V5.1版 2008年1月15日,充电器L2/L5产能提升项目阶段汇报,啄木鸟小组基本情况,口号：自信来自实力，坚持才会胜利!,开始,目标：L2线产能从1000PCS/H提升到1300PCS/H；效率提升20%； QA批通率保持不变或有提升。,期望：将制三处打造成高效、重质、专业、可持续发展的优秀团队！,LOGO：,航嘉-啄木鸟改善小组全家福及组员介绍：,部门：制造三处,解决问题六步法,明确客户需求,定义问题范围,设定目标,成立高效团队,客户关心的问题,团队建设（成员、章程）项目推进计划,设定量化、挑战性的目标,解决什么问题,已使用的工具,头脑风暴、因果图柏拉图等
2、 矩阵表等 流程图 ,每一步工作,每一步工作输出,（1） 鉴别与 选择问题,（2） 理解问题 与探究根因,（3） 制定 解决方案,（4） 选择方案,（5） 执行方案,（6） 评估与总结,从制三处KPI指标显示：充电器加工成本为1.100元/PC,选题（KPI指标）,亏损0.079元/PC,结论:从加工成本显示,制造三处属于亏损部门.,9-10月充电器入库比例对比:,结论:从入库比率显示:CHG5050-3D、CHG5068-3B系列机种占入库量达63.16%.,选题（机种）,确定机种：,从生产计划显示产线生产机种,结论:从生产计划显示:L2线生产CHG5050-3DL5线生产CHG5068-3
3、B.,选题（线体）,确定产线：,团队组建,Sponsor：尹卫星 Mentor: 钟老师/郭老师/梁训新 LEADER:贺华君 核心TEAM成员：覃晓龙/谢天辉、袁桂香、阮苏武、杨松泰、胡邦建、陈称发、李如应、曾观华,啄木鸟小组成员分工,1.项目组每周进行两次例会； 2.项目组成员要积极主动参与项目活动完成项目交给的任务；,TEAM章程：,从充电器加工成本分析显示:,结论:从加工成本分析显示:充电器人工成本及辅料成本比例达75%（ 0.88元/PC）,改善方向,确定改善方向：,从充电器产能分析显示:,结论:从产能分析显示:改善产能目标选定为1300PCS/H,改善方向,确定改善产能目标：,亏损
4、0.079元/PC,项目选定,单位人均小时产能/效率目标,确定项目主题及目标,产能目标,结论:确认为L2/L5线充电器CHG5050-3D/CHG5068-3B产能提升,人均产能提升.,效率提升目标18.4%,项目阶段实施计划,计划进度,实际进度,项目计划：,项目预计收益,项目总的直接收益=预计收益-预计成本投入2.2=189.8(万),项目收益预算,细化流程,收集相关信息,分析,找出根因,流程分析报告,找出根本原因或关键点,归纳/汇总/分析,收集相关的录像/图片/数据/文件等,已使用的工具,每一步工作,每一步工作输出,头脑风暴、因果图Process mappingFMEA,（1） 鉴别与 选
5、择问题,（2） 理解问题 与探究根因,（3） 制定 解决方案,（4） 选择方案,（5） 执行方案,（6） 评估与总结,解决问题六步法,鱼骨要因分析,为什么产能这么低?,细化流程 process mapping 分析 次要原因分析,分别从以下几个方面进行呈现,分析过程、确定重点,确定充电器流程的关键节点：,细化流程,和本项目密切相关的工序为LED加工,和本项目密切相关的工序为下盖加工,和本项目密切相关的工序为插件,和本项目密切相关的工序为ATE初测,和本项目密切相关的工序为ATE终测,1、LED加工流程分析,process mapping 分析,、LED手工折弯,折弯度不统一,随机性大,易折反向
6、 、LED加工治具不同的机种不能共用一个治具 、热缩套管加工需专门配用一台套管成型机 、LED加工需穿热缩套管,浪费原材料 、LED加工需穿热缩套管,效率底 、LED加工烘烤套管需专门配用一台电烤箱,烘烤有安全隐患 、LED加工需手工剪脚,效率低,且剪脚脚长不易控制,结论:工艺流程复杂，人工多,效率低,2、下盖加工流程分析,process mapping 分析,、导线手工折弯,易将导线折断，折弯度不易控制 、导线勾在下盖AC PIN中，尖嘴钳易将导线夹断，存在品质隐患 、导线勾在下盖AC PIN中，效率低，需大量人工 、导线焊接在AC PIN中，易产生锡珠、易渣等异物，存在品质隐患 、导线焊接
7、在AC PIN中，效率低，需大量人工 、导线焊接在AC PIN中，损耗大量的烙铁及烙铁头 、导线焊接在AC PIN中，损耗大量的锡线，锡线单价高 、AC PIN需套热缩套管、烘烤套管需用风筒，效率低、有安全隐患。,结论:工艺流程复杂，人工多,效率低，辅料多。,3、插件流程分析,process mapping 分析,、卧式器件，需大量人工插件，导致虚焊、空焊、平脚多，导致补焊段增加人工修补，带来品质隐患。 、立式器件，需大量人工插件，导致虚焊、空焊、平脚多，导致补焊段增加人工修补，带来品质隐患。 、因有大量卧式、立式器件人工插件，插件后浮高、掉件需专门安排LQC检查，增加无价值工位。,卧式器件,
8、立式器件,USB,主变压器,LQC,结论:工艺流程复杂，人工多,有无价值工位。,4、ATE初测流程分析,process mapping 分析,插AC PIN,插DC端子,ATE初测,拔DC端子,拔AC PIN,结论:ATE初测瓶颈工位，需解决插拔动作时间。,5、ATE终测流程分析,process mapping 分析,插AC PIN,插DC端子,ATE终测,拔DC端子,拔AC PIN,插拔AC,插拔DC,结论:ATE终试瓶颈工位，需解决插拔动作时间/增加ATE测试系统（测试与节拍相近）。,6、次要原因响机分析,次要原因分析,响机原因：,下盖导线焊接产生的锡珠、锡渣； 波峰焊产生的锡珠、锡渣；
9、普通烙铁执锡、压件，产生的锡珠、锡渣； 焊AC导线、DC线材产生的锡珠、锡渣； 变压器来料骨加底部、绝缘胶纸内测、PIN脚带有锡珠、锡渣。,结论:造成响机的原因有多个原因。,7、次要原因工作台面设计不合理分析,次要原因分析,工作台面：,流水线两边工作台面过宽,有400mm. 员工作业时肩膀来回移动,产生无效动作,影响产能.,结论:产生无价值动作。,8、次要原因工序安排不合理分析,次要原因分析,工作台面：,线平衡率低 员工之间的距离不均匀. 员工习惯多台机一次性放在流水线,结论:线平衡率低，产生堆积。,FMEA 分析,结论:评分20的需改善。,真因判定,红色标注为重点改善项目,绿色标注为次要改善
10、项目,确定主要原因及次要原因,解决问题六步法,提出各种 可能的方案,针对每一个关键因素 找出尽可能多的 改进方案,已使用的工具,头脑风暴 检查表,每一步工作,每一步工作输出,（1） 鉴别与 选择问题,（2） 理解问题 与探究根因,（3） 制定 解决方案,（4） 选择方案,（5） 执行方案,（6） 评估与总结,1、提升LED加工产能，减少LED加工人员,LED加工,可采用的多个方案,、LED冲压打坑式，同时可减少供应商加工工序。,、LED采用供应商在现有加工工艺基础上，使来料加工好。,、LED采用引脚冲压，将引脚压扁，同时必须要求R/D将PCB板LED处孔径改小。PCB板改板同步切换慢。,制订措
11、施，实施改进,、LED采用引脚+LED灯住固定，要求供应商来料加工好。,、不增加成本。,、LED来料增加成本。,、LED来料成本增加。,、LED来料成本增加。,结论:4个选择方案供参考。,2、提升下盖加工产能，减少加工人员，降低锡线用量,下盖加工,可采用的多个方案,、下盖加工采用冲床冲压铆接工艺。能够提升产能，减少加工人员，降低锡线用量。加工成本减少。,、下盖加工可找外发供应商加工，在现有加工工艺基础上，将下盖加工好，能够提升产能，减少加工人员,制订措施，实施改进,、不增加成本，降低锡线用量。,、下盖来料增加成本。,结论:2个选择方案供参考。,3、插件段提升产能，减少作业人员。,插件,可采用的
12、多个方案,、PCB板推行AI作业，达到提升产能，减少作业人员，提升品质。,、PCBA可找外发供应商加工，在现有加工工艺基础上，将PCBA加工好，能够提升产能，减少加工人员。,制订措施，实施改进,、只增加AI成本，品质有保证。,、 PCBA增加物料成本，补焊段品质得不到保证。,结论:2个选择方案供参考。,4、ATE初测提升产能。,ATE初测,、ATE初测采用针床测试，减少无价值动作，达到提升产能的目的。,、将DC端子固定在测试治具上，只插拔AC部分，能减少无价值动作，但解决不了2人作业瓶颈问题。产能只能达到1150PCS/H。,制订措施，实施改进,可采用的多个方案,、方案先进，达到1300PCS
13、/H产能目标。,、 达不到产能目标。,结论:2个选择方案供参考。,5、ATE终测提升产能。,ATE终测,、ATE终测采用机械手作业，能够替代手工插拔无价值动作。解决测试瓶颈问题。,、ATE终测试采用增加一台ATE测试系统，可达到提升产能的目的。,制订措施，实施改进,可采用的多个方案,、改善周期长。方案先进，达到产能目标。,、 改善周期短，增加机器成本，达到产能目标。,结论:2个选择方案供参考。,6、次要原因响机品质改善,降低返工率,提升产能,响机,可采用的多个方案,、下盖导线加工取消焊接工艺，采用冲压工艺 ；,次要原因制订措施，实施改进,、波峰焊加强预热时间和温度，防止炸锡、锡珠 ；,、导入A
14、I作业,减轻补焊段修改压力;,、AC/DC导线取消焊接,改插件过波峰;,、加强变压器来料管控;,、水性胶的试用及导入.,结论:6个选择方案供参考。,7、次要原因工作台面改善,减少无价值动作,提升产能,工作台面,可采用的多个方案,、流水线两边工作台面从400mm,减少到270mm,次要原因制订措施，实施改进,、将测试位工作台面从400mm,减少到50mm,结论:2个选择方案供参考。,8、次要原因工序安排改善,减少无价值动作,提升产能,工作台面,可采用的多个方案,、员工按IE排位坐位,次要原因制订措施，实施改进,、ATE初测前采用托盘运输作业.规定托盘内一次性摆放64PCS基板.定时流入下工作站.
15、,、线平衡率提升,降低大的波浪影响产能.,结论:3个选择方案供参考。,解决问题六步法,方案评估/选择,选择的方案,已使用的工具,矩阵 ,每一步工作,每一步工作输出,（1） 鉴别与 选择问题,（2） 理解问题 与探究根因,（3） 制定 解决方案,（4） 选择方案,（5） 执行方案,（6） 评估与总结,方案选择,评分标准，由小组成员打分。主因打分低的为选择改善方案。,方案选择小结,产能提升,人均提升18.4%.降低成本,Voc:,LED加工由手动折弯、穿套管、剪脚工艺改善为气动冲压工艺,下盖加工由手动加锡焊接工艺改善为冲床铆接工艺,ATE初测由插拔AC、DC端子改善为针床测试，减少手工操作,减少3
16、.7人,减少6人,解决瓶 颈问题,方案选择,ATE终测由插拔AC、DC端子改善为机械手自动测试，减少手工操作,插件段推行AI作业，产能提升，人员减少,解决瓶 颈问题,减少6人,不增加物料成本，人工成本降低。,不增加物料成本，人工成本降低。,品质有保证，人工成本降低。,不增加物料成本，人工成本保持不变。,不增加人工作业，人工成本保持不变。,为什么效率是20%?产能提升时,方法的改进,部分工位需增加人员,项目完成进度表：,解决问题六步法,实施方案,按选择的方案落实行动计划,可使用的工具,甘特图 项目管理 责任矩阵,每一步工作,每一步工作输出,（1） 鉴别与 选择问题,（2） 理解问题 与探究根因,
17、（3） 制定 解决方案,（4） 选择方案,（5） 执行方案,（6） 评估与总结,LED改善前流程：1000PCS/4人,LED改善后流程：1300PCS/0.2人,执行方案,1、LED加工由手动折弯、穿套管、烘烤、剪脚工艺改善为气动冲压工艺,新工艺“冲压打坑”,结论:采用新工艺冲压作业，加工效率高,降低3.8人,改善前流程：1000PCS/9人，用锡线用量0.25g/pc,改善后流程：1300PCS/4人,用锡线用量0.00g/pc,2、下盖加工由手动加锡焊接工艺改善为冲床铆接工艺,执行方案,新工艺“冲压铆接”,结论:采用新工艺铆接作业，加工效率高,降低5人,锡线降低0.25g/pc,CHG5
18、050-3D改善前:1000PCS/20人手工插件.CHG5050-3D改善后:1300PCS/18人手工插件.,CHG5068-3B改善前:1000PCS/20人手工插件.CHG5068-3B改善后:1300PCS/12人手工插件.,推行AI作业:,推行AI作业:,3、插件段推行AI作业，产能提升，人员减少,执行方案,新工艺“AI”,结论:采用新工艺AI作业，插件效率高.,改善前ATE：1000PCS/2人,改善后ATE：1300PCS/2人,4、ATE初测由插拔AC、DC端子改善为针床裸板测试，减少无效动作,执行方案,新工艺“针床测试及6通道测试”,结论:采用新工艺针床测试，解决插拔操作时
19、间,且治具顶部为蜂窝式,可通用.,改善前ATE：1000PCS/2人,改善后ATE：1300PCS/3人,5、ATE终测由插拔AC、DC端子改善为机械手自动测试，减少手工操作,暂时对策：终测增加一套ATE测试系统。已切换。 已到一套机械手操作系统，TE接线中。,执行方案,结论:暂时对策增加一套ATE测试系统,后续导入机械手自动测试.,执行方案次要原因,6、次要原因响机品质改善,降低返工率,提升产能,响机,采用的多个方案,、下盖导线加工取消焊接工艺，采用冲压工艺 ；,、波峰焊加强预热时间和温度，防止炸锡、锡珠 ；,、导入AI作业,减轻补焊段修改压力;,、AC/DC导线取消焊接,改插件过波峰;,、
20、加强变压器来料管控;,、水性胶的试用及导入.,结论:前5项从根本上解决,第6项彻底解决响机.,执行方案次要原因,7、次要原因工作台面改善,减少无价值动作,提升产能,1、流水线两边工作台面从400mm,减少到270mm,2、将测试位工作台面从400mm,减少到50mm,结论:减少了作业员无价值动作.,执行方案次要原因,8、次要原因工序安排改善,减少无价值动作,提升产能,、员工按IE排位坐位,、ATE初测前采用托盘运输作业.规定托盘内一次性摆放64PCS基板.定时流入下工作站.,、线平衡率提升,降低大的波浪影响产能.,结论:线平衡率高，降低产线堆积。,改善总体效果监控报告关键因素监控报告,已使用的
21、工具,对比分析柱状图趋势图柏拉图（前后对比）FMEA,每一步工作,每一步工作输出,效果评估,固化改进,总结与表彰,文件、制度、体系的形成,汇报、奖励,推广运用,同部门或跨部门推广实施,确定新的改善机会,再次寻找改善机会，持续改善,（1） 鉴别与 选择问题,（2） 理解问题 与探究根因,（3） 制定 解决方案,（4） 选择方案,（5） 执行方案,（6） 评估与总结,解决问题六步法,充电器产能表2007年11月,结论:平均11月产能已达1300PCS/H,从16日开始产能大幅度提升.,充电器改善前后产能对比：,改善前后产能对比：,结论:产能已达到改善目标,充电器改善前后人均产能对比：,人员减少达1
22、0.8人,改善前后人员对比：,结论:人员减少已超出标目80人，减少达10.8人,改善目标人员,充电器改善前后人均产能对比：,人均产能已超出改善目标达6.06PC/人/H,改善前后人均产能对比：,结论:人均产能、效率提升已超出改善目标达6.06PC/人/H、49.7%,效率提升目标18.4%,实际效率提升49.7%,其它收益,辅料降低0.037元/PC,改善成果辅料收益：,结论:辅料降低0.037元/PC，主要是下盖铆接锡线降低到0g。,12月改善后实际辅料,品质收益,水性胶的导入试用,10月份已在L2线CHG5050-3D机种上试用，在上盖顶部涂适量的水性胶，使其粘住锡珠、锡渣等异响物，达到降
23、低响机率的目的，已试用200K,QACQA没有抽到响机. 9月份生产CHG5050-3D 300K，QA抽到1批CHG5050-3D机内有锡渣，CQA抽到8批机内有锡渣。充电器其它机种上全面切换。,改善成果品质收益：,10月改善后,9月改善后,数据来源：制造产能报表,QAD产能效率数据,生产计划,数据来源,生产计划,生产报表,结论:改善成果都是真实，是有依据的。,方案实施后FMEA评估,效果验证,结论:改善后的FMEA，数据都小于20。,投入费用:2,2000元,投入费用,项目收益（实际）,项目收益,从CHG5068-3B等成本分析来看，改善成果为0.183元/PC,一、通过本次的学习培训和项
24、目改善，使我们熟练掌握了六步法分析和解决问题的工具.二、通过本次项目改善体现到，小组成员积极参与，提出很多解决问题的方案。使得充电器产能提升改善项目能够顺利完成。三、在项目实施过程中，我们也遇到了很多的问题和困惑，在顾问老师耐心、及时地辅导下，使我们对问题的认识更清晰化、全面化，同时也提升了我们团队的士气与凝聚力，促使了我们项目的按时完成。四、最后由衷地感谢各位上级领导和辅导老师在项目实施过程中给予我们的帮助和支持！,交流与呈现,交流与呈现,一、适配器产能的提升，从300500PCS/H改善到600PCS/H； 二、充电器及适配器焊点免修补改善； 三、充电器及适配器线材免加件改善。 四、充电器及适配器老化机壳刮伤改善。,下一步改善目标,推广与运用,谢谢大家！,
