1、 ICS 13.100 C 65 备案号： 中华人民共和国安全生产行业标准 AQ AQ2001 2018 代替 AQ2001-2004 炼钢安全规程 Safety regulations for steel-making （报批稿） 2018-05-22 发布 2018-12-01 实施 中华人民共和国应急管理部 发布 I 目 次 前言 . III 1 范围 . 1 2 规范性引用文件 . 1 3 术语和定义 . 2 4 安全管理 . 3 5 厂（车间）的位置与布置 . 5 5.1 厂（车间）的位置 . 5 5.2 厂（车间）的布置 . 5 6 厂房及其内部建、构筑物 . 5 6.1 厂房 .
2、 6 6.2 建、构筑物 . 6 7 原材料 . 7 7.1 散状材料 . 7 7.2 废钢 . 8 7.3 铁水贮运和预处理设施 . 8 8 炼钢相关设备 . 9 8.1 铁水罐、钢水罐、中间罐、渣罐（盆） . 9 8.2 铁水罐、钢水罐、中间罐烘烤器及其他烧嘴 . 9 8.3 地面车辆 10 8.4 起重设备 10 8.5 外部运输设备 11 8.6 其他设备 12 9 氧气转炉 12 9.1 设备与相关设施 12 9.2 生产操作 13 10 电炉 . 14 10.1 设备与相关设施 . 14 10.2 生产操作 . 16 11 炉外精炼 . 16 11.1 设备与相关设施 . 16 1
3、1.2 生产操作 . 17 12 钢水浇注 . 18 12.1 钢水罐、中间罐准备 . 18 12.2 模铸 . 18 12.3 连铸 . 19 12.4 钢锭（坯）处理 . 20 13 动力供应与管线 . 21 13.1 供电与电气设备 . 21 13.2 动力管线 . 22 13.3 氧气 . 22 13.4 煤气 . 22 13.5 给排水 . 23 II 14 炉渣 . 23 15 检修 . 23 15.1 拆炉 . 23 15.2 修炉作业施工区要求 . 23 15.3 转炉修炉 . 24 15.4 电炉修炉 . 24 15.5 其他 . 24 16 照明 . 25 III 前 言
4、本标准的全部技术内容为强制性。 本标准按照 GB/T1.1-2009 给出的规则起草。 本标准代替 AQ2001-2004炼钢安全规程。与 AQ2001-2004 相比，主要技术变化如下： 标准结构顺序作了调整； 增加了 GB/T33000 有关安全管理 要求； 增加了对转炉煤气区域安全检测与监控措施的要求； 增加了不得在吊运高温液态金属影响范围内设置人员密集场所的要求； 删除了对供油站、乙炔气站设置部分要求； 增加了煤气净化站等装置接地保护要求； 增加了转炉高层框架内吊运氧副枪的起重机不设司机室操作，采用无线遥控和线控操作板操作的要求； 增加了进入料仓等有氮气密封设备的空间，应采取有效通风措
5、施的要求。 本标准由原国家安全生产监督管理总局监管四司提出。 本 标 准 由 全 国 安 全 生 产 标 准 化 技 术 委 员 会 冶 金 有 色 安 全 分 技 术 委 员 会（ SAC/TC288/SC8）归口。 本标准起草单位：中钢集团武汉安全环保研究院有限公司、中冶南方工程技术有限公司、北京金恒博远科技股份有限公司、中国宝武钢铁集团有限公司、首钢京唐钢铁联合有限责任公司。 本标准主要起草人：王志、秦平果、徐肖伟、展之发、刘峰、吴启兵、刘红军、邬开发、沈星、李敬。 1 炼钢安全规程 1 范围 本标准规定了炼钢安全生产的技术要求。 本标准适用于炼钢厂的设计、设备制造、施工安装、生产和设备
6、检修。 2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB2894 安全标志及其使用导则 GB4053.1 固定式平台及钢梯安全要求第 1 部分：钢直梯 GB4053.2 固定式平台及钢梯安全要求第 2 部分：钢斜梯 GB4053.3 固定式平台及钢梯安全要求第 3 部分：工业防护栏杆及钢平台 GB4387 工业企业厂内铁路、道路运输安全规程 GB/T5082 起重吊运指挥信号 GB5768.2 道路交通标志和标线第 2 部分：道路交通标志 GB5768.3 道路
7、交通标志和标线第 3 部分：道路交通标线 GB/T5972 起重机钢丝绳保养、维护、安装、检验和报废 GB/T6067.1 起重机械安全规程第 1 部分：总则 GB6222 工业企业煤气安全规程 GB6722 爆破安全规程 GB7231 工业管道的基本识别色、识别符号和安全标识 GB14784 带式输送机安全规范 GB16912 深度冷冻法生产氧气及相关气体安全技术规程 GB/T 20801.6 压力管道规范工业管道第 6 部分：安全防护 GB28664 炼钢工业大气污染物排放标准 GB/T29639 生产经营单位生产安全事故应急预案编制导则 GB/T33000 企业安全生产标准化基本规范 G
8、B50016 建筑设计防火规范 GB50030 氧气站设计规范 GB50034 建筑照明设计标准 GB50057 建筑物防雷设计规范 GB50058 爆炸危险环境 电力装置设计规范 GB50140 建筑灭火器配置设计规范 GB50184 工业金属管道工程施工质量验收规范 GB50235 工业金属管道工程施工规范 GB50236 现场设备、工业管道焊接工程施工规范 GB50316 工业金属管道设计规范 GB50683 现场设备、工业管道焊接工程施工规范 2 GB50414 钢铁冶金企业设计防火规范 GB50439 炼钢工程设计规范 GB50603 钢铁企业总图运输设计规范 GBJ22 厂矿道路设
9、计规范 GBZ/T205 密闭空间作业职业危害防护规范 DL408 电业安全工作规程 TSG D0001 压力管道安全技术监察规程 -工业管道 3 术语和定义 下列术语和定义适用于本文件。 3.1 竖炉 Shaft Furnace 炉盖上带有竖井，并利用电弧炉排出的高温废气在竖井内预热废钢的超高功率电弧炉。 3.2 PLUS2000 炉 PLUS2000 Furnace 设有废钢料篮旋转装置，并利用自身高温废气预热废钢的超高功率电弧炉。 3.3 CONSTEEL 炉 CONSTEEL Furnace 废钢通过传送带连续加入，并经自身高温废气预热的废钢的超高功率电弧炉。 3.4 Korfarc
10、炉 Korfarc Furnace 炉壁装设多组氧枪、烧嘴和浸入式风口，利用化学能与后燃烧技术节约电能的超高功率电弧炉。 3.5 VD Vacuum Degassing 一种钢液真空脱气装置，它将带钢液的钢包置于与真空泵连通的密闭的真空罐内，从钢包底部通入氩气搅拌钢液，使钢液在真空状态下发生脱气反应。 3.6 VOD Vacuum Oxygen Decarburization 一种主要用来精炼不锈钢的真空吹氧脱碳精炼装置，它在 VD 的真空罐盖上增设氧枪，向真空罐内钢液面吹氧，在真空状态下对 含铬钢液进行 “脱碳保铬 ”精炼，也可以用来冶炼超低碳钢。 3.7 CAS-OB Compositio
11、n Adjustments by Scaled Argon Bubbling With Oxygen Blowing 一种在钢包内利用金属（铝）燃烧产生的氧化热加热钢液，或在浸入罩内加合金调整钢液成分的装置。 3 3.8 IR-UT Injection Refinning-Up Temperature 一种在常压下对钢液既可进行喷粉脱硫精炼，又可吹氧加铝升温的装置，它是在浸入罩内增加一 根插入钢液的喷粉枪，借以向钢液喷入脱硫剂。 3.9 RH Ruhrstahl-Heraeus Process 一种对钢液真空循环脱气的精炼方法，它利用真空室底部的两根环流管（浸渍管）插入钢包钢液内，通过上升管内
12、充氩气作为提升气体，利用气泡泵原理使钢水不断从上升管流入真空室，再从下降管流回到钢包，形成循环流动，使钢水在真空室内实现深脱气处理。 3.10 RH TB Ruhrstahl-Heraeusdegassr-Top Blowing 系指在 RH 真空罐顶部插入一根氧枪，并向钢液吹氧脱碳，用以精炼超低碳钢与不锈钢的方法。 3.11 LF LadleFurance 一种在常压下从钢包底部吹氩，并用电弧对钢液进行加热以精炼钢液和均匀钢液成分、温度的装置。 3.12 AOD Argon Oxygen Decarburization 一种在转炉的钢液熔池侧面，按不同比例往钢液吹入氧气与氩气的脱碳精炼炉，主
13、要用于冶炼不锈钢。 4 安全管理 4.1 炼钢企业安全生产管理应满足 GB/T33000 的相 关规定。 4.2 新建、改建、扩建工程项目的安全设施，应与主体工程同时设计、同时施工、同时投入生产和使用。安全设施的投资应纳入建设项目概算。 项目可行性研究阶段就应委托有相应资质的评价机构进行安全预评价。 4.3 建设工程的初步设计文件应 有安全设施设计。安全设施 设计应贯穿于各专业设计之中，并按相关规定送审。 4.4 建设项目施工应按设计进行。变更安全设施，应经设计单位书面同意。 工程的隐蔽部分，应经设计单位、建设单位、监理单位和施工单位共同检查合格签字后，方可进行隐蔽。 施工完毕，施工单位应将竣
14、工说明书及竣工图交付建设单位 。 4.5 建设工程项目竣工后，应当在正式投入生产或者使用前进行试运行。 试运行时间应不少于 30 日，最长不得超过 180 日。 项目安全设施竣工或者试运行完成后，应委托有资质的评价机构进行安全验收评价。 4 项目竣工投入生产或者使用前，生产经营单位应当组织对安全设施进行竣工验收，并形成书面报告备查。安全设施竣工验收合格后，方可投入生产和使用。 4.6 炼钢企业应依法设置安全生产管理机构或者配备专职安全生产管理人员，应当有注册安全工程师从事安全生产管理工作。 4.7 炼钢企业应加强对重大危险源的安全管理与监测监控，建立健全重大危险源安全管理规章制度，应包括下列内
15、容： 应对本单位存在的各类危险源进行辨识，实行分级管理。对于构成重大危险源的，应登记建档，进行定期检测、评估和监控，并在重大危险源现场设置明显的安全警示标志。 应制定重大危险源安全管理与监控的实施方案。 4.8 炼钢企业应根据 GB6222 的有关规定，配备煤气在线监测、防护设施，在煤气易泄漏和聚集区域，应设有醒目的安全警示标识。 4.9 炼钢企业应建立、健全本单位安全生产责任制，制定、完善本单位安全生产规章制度和操作规程。严格执行岗位交接班制度。 4.10 特种作业人员和特种设备操作人员均应经过专门的安全教育和培训，并经 考核合格、取得操作资格证，方可上岗。上述人员的培训、考核、发证及复审，
16、应按国家有关规定执行。 4.11 炼钢企业的会议室、活动室、休息室、更衣室等人员聚集场所应设置在安全地点，不得设置在吊运高温液态金属的影响范围内。 4.12 炼钢企业应建立健全派遣劳动者用工安全管理制度，加强对派遣劳动者用工的安全管理，对被派遣劳动者应进行 统一的安全生产教育和培训。 4.13 采用新工艺、新技术、新设备、新材料，应制定相应的安全技术措施；对有关生产人员，应进行专门的安全技术培训，并经考核合格方可上岗。 4.14 炼钢企业应建立对厂房、机电设备进行定期检查、维修和清扫制度。要害岗位及电气、机械等设备，应实行操作牌制度。 4.15 安全装置和防护设施，不得擅自挪动、拆除或移作他用
17、。 4.16 炼钢企业应建立铁水、钢水、液态渣跑漏、煤气中毒以及火灾、爆炸、触电和毒物逸散等重大事故的应急救援预案，应急预案的编制应符合 GB/T29639 的相关规定，并在 易发生事故的场所设置必备的气体检测仪、防毒口罩、防护手套、防护服、防毒面具、呼吸器、洗眼器、急救药品与器械等事故应急器具，并定期开展事故应急救援演练。 4.17 炼钢企业生产、检、维修作业外包的，应对承包单位进行危险有害因素告知和安全交底，签订安全协议，并对承包单位的安全资质、安全措施进行审核。 4.18 炼钢企业强电磁辐射区域应设警示标识，体内安装有心脏起搏器或金属植入物的人员禁止进入。 4.19 炼钢企业发生伤亡事故
18、时，应按国家有关规定报告、调查和处理。 4.20 进入涉及煤气、氮气等有限空间作业，应遵 守有限空间作业安全管理和 GBZ/T205 规定要求，先通风，再检测，后作业。 5 5 厂（车间）的位置与布置 5.1 厂（车间）的位置 5.1.1 选择厂（车间）的位置，应注意工程地质条件和洪水、海潮、台风、滑坡等灾害的危害，并按地震烈度等级标准设防。 厂址地坪应高于最高洪水水位 0.5m 以上，地处海岸边的应高于计算潮水位 1m 以上；如受条件限制无法达到，应采取有效的补救措施。 5.1.2 厂（车间）应位于居住区常年最小频率风向的上风侧和当地生活水源的下游，并应有适当的安全健康防护距离。 5.1.3
19、 炼钢厂不应邻近居民区、风景旅游区、文物保护区、生活水源地和重要农业区；选择厂址时，应同时考虑炼钢厂 “三废 ”排放、弃置及噪声、电网闪烁等公害所产生的影响，并采取必要的防护措施。 炼钢厂的弃渣场，应位于居住区和水源地安全健康防护距离以外的低洼地带，并应考虑爆炸、扬尘、有害元素扩散的安全距离；厂内钢渣处理设施，应布置在主厂房常年最小频率风向的上风侧。 5.1.4 落锤破碎废钢的设施，应设在流动人员稀少的厂区边缘安全区域，并应有可靠的防止废钢飞散的围护设施；与其他建筑物之间的安全距离， 3t、 5t、 7t 落锤应分别大于 30m、 50m、 80m，并应采取必要的安全措施。 5.1.5 煤气柜
20、、乙炔站、丙烷气站、供油站、天然气储配站等火灾和爆炸危险性较大的及产生烟尘、有毒有害气体的设施，应位于厂区和居住区常年最小频率风向的上风侧。 5.1.6 氧气站应位于空气洁净区域，其空分设备的吸风口应位于各种易燃、易爆性气源与尘源的常年最小频率风向的下风侧。 5.1.7 各车间及设施的位置应符合防火、防爆、防震、职业健康、运输安全等有关规程（规范）的规定及安全技术要求。 5.2 厂（车间）的布置 5.2.1 炼钢主车间的布置，应根据各种物料 的流向，保证其能顺畅运行，互不交叉、干扰，并尽可能缩短铁水、废钢及钢坯（锭）等大宗物流的运输距离。 5.2.2 炼钢主车间与各辅助车间（设施），应布置在生
21、产流程的顺行线上；铁水、钢水与液体渣，应设专线 (或专用通道 )运输，以减少其他物流干扰。当铁水采用汽车运输时，应采用特种专用车辆，尽量减少铁水运输距离，道路宽度、净空、坡度应根据铁水运输车辆的尺寸、技术参数专门核算确定，保证运输安全。严禁经由国家或地区公交线路运输铁水。 5.2.3 炼钢主车间，应按从原料至成品（坯、锭）的生产流程，以各工序分区作业为原则，合 理布置各工艺装备及生产设施，确保各工序安全、顺行。 5.2.4 炼钢厂内，应按消防规定设置必要的消防设施和消防通道，并设有明显的标志牌。 6 厂房及其内部建、构筑物 6 6.1 厂房 6.1.1 冶炼与浇注厂房设计应考虑良好的通风散热与
22、采光条件；转炉、电炉、铁水贮运与预处理、精炼炉、钢水浇注等热源点上方，应有良好的通风排气设施；热源点周围的建、构筑物应考虑高温影响，采取相应的隔热防护措施。 6.1.2 厂房结构应考虑风、雨、雪、灰等动（静）载荷及各种自然因素影响，主厂房屋面四周应设栏杆，并在适当位置设置清扫通道；厂房应合理布置登上屋面的消防梯与检修梯，符合相关安全规定。 6.1.3 转炉与电炉容量 50t 以上的炼钢车间，主要跨间的厂房应采用钢结构；炼钢主厂房的布置形式及各跨间参数的确定，应符合 GB50439 的要求。 6.1.4 炼钢主厂房，地坪应设置宽度不小于 1.5m 的人行安全走道，走道两侧应有明显的标志线；主厂房
23、及其他中、重级工作类型的桥式起重机，应设置四周贯通的起重机安全走道，轻级工作起重机厂房，应设单侧贯通的安全走道，走道宽度应不小于 0.8m，并应按 起重机 台数设置司机专用走梯和蹬车平台。 6.1.5 炼钢主厂房，应设置贯通各主要工序主工作平台的参观走道，其宽度不小于 1.5m。纵向参观走道应贴近主厂房柱列布置，垂直于主厂房柱列的参观走道应沿厂房内边缘设置。 6.1.6 厂房内地坪应高于厂房外地坪 0.3m 及以上，厂房内地面运输车辆的轨道面应与室内地坪面一致。 6.1.7 起重机司机室与电源滑触线，原则上应相对布置；若两者位于同一侧，则应有安全防护措施。同一厂房跨间内同时设有轨面标高不同的两
24、层起重机，则下层起重机的电源滑触线应有安全防护措施。 6.1.8 厂房内生产作业区域和有关建筑物适当部位，应设置安全标志。安全标志包括危险场所和其他特定场所的安全标志，应符合 GB2894 的规定。 6.2 建、构筑物 6.2.1 炼钢企业内的厂房、烟囱等高大建构筑物及易燃、易爆等危险设施，应按 GB50057 的规定设置防雷设施，并应定期检查，确保防雷设施完好。 6.2.2 各种建构 筑物的建设，应符合相关规定；各种设备与建、构筑物之间，应留有满足生产、检修需要的安全距离；移动车辆与建、构筑物之间，应有 0.8m 以上的安全距离。 6.2.3 易受高温辐射、液渣喷溅危害的建构筑物，应有防护措
25、施；所有高温作业场所，如炉前主工作平台、钢包冷热修区等，均应设置通风降温设施。 6.2.4 主要生产场所的火灾危险性分类及建构筑物防火最小安全间距、防火设施的设置，设置灭火器的场所和数量要求应遵循 GB50016、 GB50414、 GB50140 等消防法规、标准的规定，主控室、电气间、可燃介质的液压站、连铸切割介质的气站、一次除尘风机房、电缆夹层等易发生火灾的建、构筑物，应设自动火灾报警装置。 车间电缆隧道应设火灾自动报警装置和自动灭火装置。长度超过 7m 的，应设置通风设施。 6.2.5 厂房内梯子应采用不大于 45的斜梯 (特殊情况允许采用 60斜梯与直爬梯 )，梯子设置应符合GB40
26、53.1、 GB4053.2 的规定。 7 铁水预处理、转炉、电炉、精炼炉、连铸主平台，两侧应设梯子。 大、中型转炉，炉子跨宜设电梯。 6.2.6 炼钢厂区内的坑、沟、池、井，应设 置安全盖板或安全护栏。操作位置高度超过 1.5m 的作业区，应设固定式或移动式平台；固定式钢平台应符合 GB4053.3 的规定，平台负荷应满足工艺设计要求。 高于 1.5m 的平台，宽于 0.25m 的平台缝隙，深于 1m 的敞口沟、坑、池，其周边应设置符合GB4053.3 规定的安全栏杆（特殊情况例外），不能设置栏杆的，其上口应高出地坪 0.3m 以上。 平台、走廊、梯子应防滑。 易受钢水与液渣喷溅的平台工作面
27、，应采用铸铁板或钢板贴面混凝土块（耐火材料）铺设。 6.2.7 铁水预处理、转炉、 AOD 炉、电炉、精炼炉的炉下区域，应采 取防止积水的措施，炉下漏钢坑应按防水要求设计施工，其内表应砌相应防护材料保护，且干燥后方可使用；炉下钢水罐车、渣罐车运行区域，地面应保持干燥；炉下热泼渣区，周围应设隔热防护结构，其地坪应防止积水：炉渣冲击与挖掘机铲渣地点，应在耐热混凝土基础上铺砌厚铸铁板或采取其他措施保护。 6.2.8 不准许渗水的坑、槽、沟，应按防水要求设计施工。 6.2.9 转炉、 AOD 炉和电炉主控室的布置，应设置出现大喷事故的必要防护措施；转炉兑铁、加废钢的起重机司机室玻璃窗应采取必要的防止转
28、炉喷溅的措施；连铸主控室不应正对中间罐；转 炉炉旁操作室应采取隔热防喷溅措施；电炉炉后出钢操作室，不应正对出钢方向开门，其窗户应采取防喷溅措施；所有控制室、电气室的门，均应向外开启；电炉与 LF 主控室，应按隔声要求设计；主控室应设置紧急出口。 6.2.10 炼钢炉、钢水与液渣运输线、钢水吊运通道与浇注区及其附近的地表与地下，不应设置水管（专用渗水管除外）、电缆等管线；如管线必须从上述区域经过，应采取可靠的保护措施。 6.2.11 易积水的坑、槽、沟，应有排水措施；所有与钢水、液渣接触 的罐、槽、工具及其作业区域，不应有冰雪、积水，不应堆放潮湿物品和其他易燃、易爆物品。 6.2.12 密闭的深
29、坑、池、沟，应设置换气设施。 6.2.13 废钢处理设施应有可靠的安全防护措施，落锤破碎间（场）应设封闭型防护结构，废钢爆破应采用泄压式爆破坑。 7 原材料 7.1 散状材料 7.1.1 应根据入炉散状材料的特性与安全要求，确定其贮存和运输方法，入炉物料应保持干燥。 7.1.2 采用有轨运输时，轨道外侧距料堆应大于 1.5m。采用带式输送机运输，应遵守 GB14784 的规定。 7.1.3 具有爆炸和自燃危险的物料，如 CaC2 粉剂、镁粉、煤粉、直接还原铁（ DRI）等应采取安全的储存方式，必要时用氮气保护；存放设施应按防爆要求设计，并禁火、禁水，防潮。 7.1.4 地下料仓的受料口，应设置
30、格栅板，汽车卸料侧需设车挡。 8 7.2 废钢 7.2.1 入炉废钢严禁混入爆炸物、密闭容器、有毒物质或放射性元素。可能存在放射性危害的废钢，不应进厂。进厂的社会废钢，应进行分选，捡出有色金属件、易燃易爆及有毒等物品；对密闭容器应进行切割处理；废武器和弹药应由相关专业部门严格鉴定，并进行妥善的处理。 7.2.2 废 钢应按来源、形态、成分等分类、分堆存放；人工堆料时，地面以上料堆高度不应超过 1.5m。 7.2.3 炼钢厂一般应设废钢配料间与废钢堆场，废钢配料作业直接在废钢堆场进行的，废钢堆场应部分带有房盖，以供雨、雪天配料。混有冰雪与积水的废钢，不应入炉。 7.2.4 废钢配料间与废钢堆场，
31、应设置必要的纵向与横向贯通的人行安全走道。 7.2.5 废钢坑沿应高出地面 0.31.0m，露天废钢坑应设集排水设施，地面废钢料堆应距运输轨道外侧 1.5m 以上。 7.2.6 废钢配料间或废钢堆场进料火车线与横向废钢运输渡车线相交时，火车线入口应设允许进车的信号装置，当渡车在废钢区运行时，火车不应进入。 7.2.7 废钢装卸作业时，电磁盘或液压抓斗下不应有人，起重机的大车或小车启动、移动时，应发出声光报警信号，以警告地面人员与相邻起重机避让；起重机司机室应视野良好，能清楚观察废钢装卸作业点与相邻起重机作业情况。 7.3 铁水贮运和预处理设施 7.3.1 铁水运输应采用运输专线，困难时，应通过
32、交通组织，减少运输线路上其他车辆的通行。 7.3.2 向混铁炉兑铁水时，铁水罐口至混铁炉受 铁口（槽），应保持一定距离；混铁炉不应超装，当铁水面距烧嘴达 0.4m 时，不应兑入铁水；混铁炉出铁时，应发出声响讯号；混铁炉在维修或炉顶有人、或受铁水罐车未停到位时，不应倾动；当冷却水漏入混铁炉时，应切断水源，待水蒸发完毕方可倾炉。 7.3.3 混铁车倒罐站倒罐时，应确保混铁车与受铁坑内铁水罐车准确对位；混铁车出铁至要求的量并倾回零位后，铁水罐车方可开往吊罐工位。 7.3.4 混铁炉与倒罐站作业区地坪及受铁坑内，不应有水。凡受铁水辐射热及喷溅影响的建、构筑物，均应采取防护措施。 7.3.5 起重机龙门
33、钩挂重铁 水罐时，应有专人检查是否挂牢，指挥人员应在 5 米以外，待核实后发出指令，起重机才能起吊。 7.3.6 铁水预处理设施，应布置在地坪以上；若因条件限制采用坑式布置，则应采取防水、排水措施，保证坑内干燥。铁水预处理时，铁水罐四周不得有人。 7.3.7 铁水预处理粉料发送罐的设计、制造与使用，应严格执行压力容器有关规范的规定。 7.3.8 脱硫剂的使用，应遵守下列规定： 采用 CaC2 与钝化镁作脱硫剂时，其贮粉仓应采用氮气保护；泄压时排出的粉尘应回收；该区域应防水、防火，脱硫站氮气供应源应有湿气分析和报警装置。 CaC2 仓附近区域，应设乙炔检测和报警装置。钝化镁仓应设氧气检测和报警装
34、置。 9 不应采用严重污染环境的 Na2CO3 等钠系脱硫粉剂。 7.3.9 CaC2 与镁粉着火时，应采用干碾磨氮化物熔剂、石棉毡、干镁砂粉等灭火，不应使用水、泡沫灭火器等灭火。 8 炼钢相关设备 8.1 铁水罐、钢水罐、中间罐、渣罐（盆） 8.1.1 铁水罐、钢水罐、中间罐的壳体上，应有排气孔。 8.1.2 罐体耳轴，应位于罐体合成重心以上 0.2m0.4m 的对称中心，其安全系数应不小于 8，并以1.25 倍负荷进行重负荷试验合格方可使用。 8.1.3 应对罐体和耳轴进行探伤检测，耳轴每年检测一次，罐体每 2 年检测一次。凡耳轴出现内裂纹、壳体焊缝开裂、明显变形、耳轴磨损大于直径的 10
35、%、机械失灵、衬砖损坏超过规定，均应报修或报废。 8.1.4 铁水罐、钢水罐和中间罐修砌后，应干燥，使用前应烘烤至要求温度方可使用。 8.1.5 用于铁水预处理的铁水罐与用于炉外精炼的钢水罐，应经常维护罐口；罐口严重结壳，应停止使用。应及时清理铁水罐、钢水罐罐口罐壁上粘结的块状残钢、残渣。 8.1.6 钢水罐需卧放地坪时，应放在专用 的钢包支座上，或采取防滚动的措施；热修包应设作业防护屏；两罐位之间净空间距，应不小于 2m。 8.1.7 渣罐（盆）使用前应进行检查，其罐（盆）内不应有水或潮湿的物料。 8.1.8 钢水罐滑动水口，每次使用前应进行清理、检查，并调试合格。 8.1.9 铁水罐、钢水
36、罐内的自由空间高度（液面至罐口），应满足工艺设计的要求。 8.1.10 铁水罐、钢水罐内的铁水、钢水有凝盖时，不应用其他铁水罐、钢水罐、起重机大钩压凝盖，也不应人工使用管状物撞击凝盖。有未凝结残留物的铁水、钢水罐，不应卧放。 8.1.11 吊运装有铁水、钢水、液渣的罐，应与邻近设备或建、构筑物保持大于 1.5m 的净空距离。 8.1.12 浇注用长水口机械手应放置在一个安全位置，并设置防护措施保护操作工，长水口机械手宜设计带自动操作功能，防止操作位置不安全。 8.1.13 中间罐浇注完毕吊下到修砌位前，应确认罐内和水口的钢水已经完全凝固，不能有液态钢水流出。放到修砌位时，应确认水口下的冷钢长度
37、，避免将水口顶起。禁止将刚浇注完的中间罐直接放在地上。 8.2 铁水罐、钢水罐、中间罐烘烤器及其他烧嘴 8.2.1 烘烤器 应装备完善的介质参数检测仪表与熄火检测仪。 8.2.2 采用煤气燃料时，应设置煤气低压报警及与煤气低压信号联锁的快速切断阀等防回火设施；煤气烘烤作业区域应设固定式一氧化碳检测报警装置。 10 8.2.3 设备维修，应采取可靠隔断，切断煤气，煤气置换合格方可在专人监护的情况下修理设备。 8.2.4 采用氧气助燃时，氧气不应在燃烧器出口前与燃料混合，并应在操作控制上确保先点火后供氧（空气助燃时亦应先点火后供风）。 8.2.5 烘烤器区域应悬挂 “禁止烟火 ”、 “当心煤气中毒
38、 ”等安全标志。 8.2.6 烘烤装置、煤气吹扫装 置介质管线在非检修吹扫作业时，两管线之间应可靠阻断。 8.3 地面车辆 8.3.1 车间内的有轨车辆，轨道面应与车间地坪一致。 8.3.2 车辆运行时，应发出声光信号。 8.3.3 电动铁水罐车、钢水罐车、渣罐车的停靠处应设减速、停止两个限位开关；轨道端头应设止轮器或车档。 8.3.4 铁水罐车、钢水罐车、渣罐车台面，应砌砖防护。带有电子秤的钢水罐车，应对电子秤元件进行防护。转炉炉下钢水罐车、渣罐车驱动装置应为双驱动。 8.3.5 进出车间的废钢料篮车 与渣罐车，其运行轨道与车间外道路相交的道口，应设置交通指挥信号；运行距离较长时，车辆运行过
39、程中应有专人监视；其他地面有轨车辆的运行，也应贯彻目视监控的原则。 8.3.6 所有车辆，均应以设计载荷通过重车运行试验合格，方可投入使用。 8.4 起重设备 8.4.1 起重机械及工具，应遵守 GB/T6067.1 的规定；炼钢厂用起重机械与工具，应有完整的技术证明文件和使用说明；桥式起重机等起重设备，应经有关主管部门检查验收合格，方可投入使用。 8.4.2 起重设备应经静、动负荷试验合格，方可使用，试验负荷等应按表 1 规 定执行。桥式起重机等负荷试验，采用其额定负荷的 1.25 倍。 8.4.3 铁水罐、钢水罐龙门钩的横梁、耳轴销和吊钩、钢丝绳及其端头固定零件，应定期进行检查，发现问题及
40、时处理；应定期对吊钩本体作超声波探伤检查。 表 1 起重设备试验规定 名称 试验负荷 试验时间 （ min） 试验周期 （月） 静负荷 动负荷 起重电葫芦 1.25PH 1.1PH 15 12 手摇卷扬机 1.25PH 1.1PH 15 12 链式起重机 1.25PH 1.1PH 15 12 滑式及复式滑车 1.25PH 1.1PH 15 12 千斤顶 1.25PH 1.1PH 15 12 钢丝绳及钢链 2PH - 15 6 麻绳及棉纱绳 2PH - 15 6 注 1： PH 为设备的额定负荷。 11 8.4.4 炼钢车间吊运铁水、钢水或液渣，应使用铸造起重机，铸造起重机额定能力应符合 GB5
41、0439的规定，电炉车间吊运废钢料篮的加料起重机，应采用双制动系统。 8.4.5 钢丝绳、链条等常用起重工具，其使用、维护与报废应遵守 GB/T6067.1、 GB/T5972 的规定。 8.4.6 起重作业应由经专门培训、考核合格的专职人员指挥，同一时刻只应一人指挥，指挥人员应有起重机司机易于辨认的明显的识别标识，指挥信号应遵守 GB/T5082 的规定。 吊运重罐铁水、钢水、液渣，应确认挂钩挂牢，方可通知起重机司机起吊；起吊时，人员应站在安全位置，并尽量远离起吊地点。 8.4.7 起重机作业与安全装置，应符合 GB/T6067.1 的有关规定。应装有能从地面辨别额定荷重的标识，安装起重量限
42、制器，不应超负荷作业。 8.4.8 起重机启动和移动时，应发出声响与灯光信号，吊物不应从人员头顶和重要设备上方越过；不应 用吊物撞击其他物体或设备（脱模操作除外）；吊物上不应有人。 8.4.9 转炉高层框架内吊运氧、副枪的起重机不应设司机室操作，应采用无线遥控和线控操作板操作。 8.4.10 起重机吊运通道下方不应设操作室、休息室等。 8.5 外部运输设备 8.5.1 车间内部铁路线应为平道，且不应低于车间外铁路线轨道标高，铁路线曲线半径与建筑接近限界应遵守 GB50603 的规定。 8.5.2 尽头铁路线末端，应设车挡与车挡指示器。室内车挡后 6m、露天车挡后 15m 范围内，不应设置建筑物
43、与设备。 铁路线两侧堆放物品必须满足铁路限界 要求，如车辆超限，应按照 GB50603 的规定，根据车辆设备尺寸计算确定。 8.5.3 任何人员不应乘坐锭坯车、铁水罐车、钢水罐车、渣罐车或运渣车、废钢料篮车及其他料车；运输炽热物体的车辆，不应在煤气、氧气管道下方停留。 8.5.4 进出炼钢生产厂房的铁路出入口或道口，应根据 GB4387 的要求设置声光信号报警装置。 8.5.5 应根据炼钢厂的特种车辆 (如自抱罐汽车、料篮车、运热坯车等 )的特殊要求设计道路路面，并设立明显标志；特种车辆道路应与普通车辆道路分开。困难时，应通过交通组织，减少运输线路上其他车辆的通行。 8.5.6 炼钢厂内的道路
44、，应按 GB5768.2、 GB5768.3 的规定设立交通标志和标线。 8.5.7 道路建筑限界应符合 GBJ22 的规定，跨越道路上方的管线，距路面净高应符合 GB50603 和GB6222 的规定。 8.5.8 载运炽热物体应使用专用的柴油车，其油箱应采取隔热措施。 8.5.9 带式运输机的通廊应设走道，设单侧走道其宽度应不小于 1m，设两侧走道其宽度应不小于0.8m，并应在两侧走道间适当设置过桥；倾斜通廊的倾角大于 6时，走道应采取防滑措施；大于 12时，走道应采用踏步。走道沿线应设置可随时停车的急停拉绳开关。 12 8.5.10 维修带式输送机，应事先通知控制室操作人员挂停止操作牌，
45、将带式输送机的控制权转到就地操作箱。 8.6 其他设备 8.6.1 高温工作的水冷件，应根据需要提供事故用水。 8.6.2 易受高温或钢水、液渣喷溅影响的设备，应进行防护。 8.6.3 人员接近有可能导致人身伤害事故的设备外露运动部件，应设置防护罩。 8.6.4 涉及人身与设备安全或工 艺要求的相关设备之间或单一设备内部的动作程序，应设置程序联锁，前一程序未完成，后一程序不能启动，无论手动还是自动操作都应遵守程序联锁，但单体试运转时可以切除连锁。 8.6.5 压力容器的设计、制造、验收与使用，应遵守压力容器有关规范的规定。 9 氧气转炉 9.1 设备与相关设施 9.1.1 转炉煤气净化回收系统
46、，应采用两路独立电源供电。 9.1.2 转炉的公称容量为其炉役期的平均出钢量，最大出钢量为公称容量的 1.051.1 倍，转炉宜采用分阶段定量法操作。确定铸造起重机能力要求时，应结合考虑炉外精炼的形式。 9.1.3 转炉新砌炉衬的容积比应为 0.9-1.0m3/t。 9.1.4 转炉氧枪升降装置，应配备钢绳张力测定、钢绳断裂防坠、事故驱动等安全装置；各枪位停靠点，应与转炉倾动、氧气开闭、冷却水流量和温度等联锁；当氧气压力小于规定值、冷却水流量低于规定值、出水温度超过规定值、进出水流量差大于规定值时，氧枪应自动升起，停止吹氧。转炉氧枪供水，应设置电动或气动快速切断阀。 转炉副枪升降装置，应配备钢
47、绳张力测定、钢绳断裂防坠、事故驱动等安全装置；各枪位停靠点，应与转炉倾动、冷却水流量和温度等联锁；当冷却水流量低于规 定值、出水温度超过规定值、进出水流量差大于规定值时，副枪应自动升起，停止测量。转炉副枪供水，应设置电动或气动快速切断阀。 9.1.5 氧气阀门站至氧枪软管接头的氧气管，应采用不锈钢管，并应在软管接头前设置长 1.5m 以上的铜管。氧气软管应采用不锈钢体，氧枪软管接头应有防脱落装置。 9.1.6 转炉宜采用铸铁盘管水冷炉口；若采用钢板焊接水箱形式的水冷炉口，应加强经常性检查，以防止焊缝漏水酿成爆炸事故。 9.1.7 转炉传动机构应有足够的强度，应能承受正常操作最大合成力矩；不大于
48、 200t 的转炉，按全正力矩设计，靠 自重回复零位； 200t 以上的转炉，可采用正负力矩，但必须确保两路供电；若采用直流电机，可考虑设置备用蓄电池组，以便断电时强制低速复位。 9.1.8 从转炉工作平台至上层平台之间，应设置转炉围护结构。炉前炉后应设活动挡火门，以保护操作人员安全。 13 9.1.9 烟道上的氧、副枪孔与加料口，应设可靠的氮封。转炉炉子跨炉口以上的各层平台，应设固定式煤气检测与报警装置，除就地报警外，煤气检测和报警应在转炉主控室集中显示；上述平台作业应携带便携式煤气报警仪，并采取可靠的安全措施。 9.1.10 采用 “未燃法 ”或 “半燃法 ”烟气净化系统设计的转炉，应符合
49、 GB6222 的规定；转炉煤气回收系统的设备、风机房、煤气柜以及可能泄漏煤气的其他设备，应位于车间常年最小频率风向的上风侧。 转炉煤气回收时，风机房属乙类生产厂房、二级危险场所，其设计应采取防火、防爆措施，配备消防设备、报警信号、空气呼吸器、通讯及通风设施；风机房正常通风换气每小时应不少于 7 次，事故通风换气每小时应不少于 20 次。 9.1.11 转炉煤气回收，应设一氧化碳和氧含量连续测定和自动控制系统；回收煤气的氧含量不应超过 2%；煤气的回收与放散，应采用自动切换阀；氧含量检测应与 三通阀设置自动联锁，当氧含量不合格时，三通阀应能自动打到放散状态；若煤气不能回收而向大气排放，烟囱上部应设自动点火装置。故障点火开关应设在烟囱下部。 9.1.12 转炉煤气回收系统设备和管道上，应合理设置泄爆、放散、吹扫等设施，不应正对人行通道和建筑物门窗，应设置警示标志。 9.1.13 转炉余热锅炉与汽化冷却装置的设计、安装、运行和维护，应遵守国家有关锅炉压力容器和压力管道的规定。 9.2 生产操作 9.2.1 炉前、炉后平台不应堆放障碍物。转炉炉帽、炉壳、溜渣板和炉下挡渣板、基础墙上的粘渣，应经常清理干 净。 9.2.2 废钢配料，应防止带入爆
