PLC四节传送带的模拟课程设计.doc

1、1、设计内容：利用 SETP-7 软件编写软件程序，应用 S7-200PLC 控制四节传送带系统的硬件电路，并利用梯形图控制程序设计，通过控制 S7-200PLC 的定时继电器的功能来实现四条皮带的运行。2、设计要求：有 一 个 用 四 条 皮 带 运 输 机 的 传 送 系 统 ， 分 别 用 四 台 电 动 机 带 动 ， 控 制 要 求如 下 ： 启 动 时 先 起 动 最 末 一 条 皮 带 机 ， 经 过 5 秒 延 时 ， 再 依 次 起 动 其 它 皮 带 机 。 停 止 时 应 先 停 止 最 前 一 条 皮 带 机 ， 待 料 运 送 完 毕 后 再 依 次 停 止 其 它

2、皮 带 机 。 当某 条 皮 带 机 发 生 故 障 时 ， 该 皮 带 机 及 其 前 面 的 皮 带 机 立 即 停 止 ， 而 该 皮 带 机 以后 的 皮 带 机 待 运 完 后 才 停 止 。 例 如 M2 故 障 ， M1、 M2 立 即 停 ， 经 过 5 秒 延 时 后 ，M3 停 ， 再 过 5 秒 ， M4 停 。 当 某 条 皮 带 机 上 有 重 物 时 ， 该 皮 带 机 前 面 的 皮 带 机 停止 ， 该 皮 带 机 运 行 5 秒 后 停 ， 而 该 皮 带 机 以 后 的 皮 带 机 待 料 运 完 后 才 停 止 。 例如 ， M3 上 有 重 物 ， M1

3、、 M2 立 即 停 ， 过 5 秒 ， M3 停 ， 再 过 5 秒 ， M4 停 。3、进度及安排：1、收集课程设计的资料及其相关背景（2 天）2、设计实验的总体方案（2 天）3、硬件电路和软件程序的设计（2 天）4、软硬件的调试，写实验报告（2 天）5、修改实验报告，打印（2 天）摘 要现今的社会，科技发展迅速，在工业方面，计算机技术、半导体技术、控制技术、数字技术、通信网络技术等高新技术的发展息息相关，这些高新技术推动了 PLC 的发展。今天，我们的生活环境和工作环境有越来越多称之为可编程控制器的小电脑在为我们服务，可编程控制器在工业控制，尖端武器，通信设备，信息处理，家用电器等各测、

4、控制领域的应用中独占鳌头。本四级传送带电路采用 PLC 为控制核心，具备顺序起动和顺序停止功能，当某条皮带机发生故障时，该皮带机及其前面的皮带机立即停止的自动控制等功能。利用本次设计，初步掌握 PLC 的基本控制功能，学会运用 PLC，控制基本工业控制。关键词 微控制器 可编程控制器 PLC 四级传送带装置 目录1 概述11.1 PLC 的概述.11.1.1 PLC 的历史 11.1.2 PLC 的主要功能11.1.3 PLC 的主要特点21.1.4 PLC 的网络通信 31.2 四节传送带系统的历史. .31.2.1 四节传送带系统的起源3 1.2.2 四节传送带系统的发展 42 S7-20

5、0 的 系 统 功 能 概 述 .52.1 PLC 的 基 本 结 构 .52.2 PLC 的 工 作 原 理 .62.3 四节传送带系统的工作要求.62.4 电气原理图与功能详细说明.72.4.1 四节传 送 带 的 模 拟 实 验 面 板 图 .72.4.2 输 入 /输 出 接 线 列 表 . .72.4.3 输入/输出接线图. . 83 S7-200 的指令系统及编程介绍.93.1 编程语言.9 3.2 四节传送带系统的梯形图. .94 四节传送带系统的调试204.1 软件部分调试. . .214.2 硬件部分调试 215 结束语221、概述1.1 PLC 的概述可编程逻辑控制器，PL

6、C （Programmable Logic Controller） ，一种数字运算操作的电子系统，是以微机处理器为基础，综合了计算机技术、半导体集成技术、自动控制技术、数字技术和通信网络技术发展起来的一种通用工业自动控制技术，它采用一类可编程的存储器，用于其内部存储程序，执行逻辑运算，顺序控制，定时，计数与算术操作等面向用户的指令，并通过数字或模拟式输入/输出控制各种类型的机械或生产过程。它面向控制过程、面向用户、适应工业环境、操作方便、可靠性高，成为现代工业控制的三大支柱之一。1.1.1 PLC 的历史在 PLC 问世之前，工业控制领域中是继电器控制站主导地位。继电器控制系统有着十分明显的缺

7、点：体积大、耗电多、可靠性差、寿命短、运行速度慢、适应性差等，而 PLC 是从早期的继电器逻辑控制系统发展而来的。自 1836 年继电器问世，人们就开始用导线将它同开关器件巧妙地连接，构成用途各异的逻辑控制或顺序控制。上世纪 60 年代末，它不断吸收微计算机技术使之功能不断增强，逐渐适合复杂的控制任务 。随着微电子技术、计算机技术和数据通信技术的飞速发展、微处理器的出现，以及流程加工行业（如汽车制造业）对生产流程迅速、频繁变更的需求，PLC 技术出现并快速发展。目前，PLC 在小型化、大型化、大容量、强功能等方面有了质的飞跃，使早期的 PLC 从最初的逻辑控制、顺序控制，发展成为具有逻辑判断、

8、定时、计数、记忆和算术运算、数据处理、联网通信及 PID 回路调节等功能的现代 PLC。但是，仍然沿用着顺序扫描、程序控制等基本模式及 CPU+通信+I/O 的基本结构。PLC 之所以有生命力，在于它更加适合工业现场和市场的要求：高可靠性、强抗各种干扰的能力、编程安装使用简便、低价格长寿命。它的输入输出端更接近现场设备，不需添加太多的中间部件或需要更多的接口，这样节省了用户时间和成本。PLC的下端( 输入端 )为继电器、晶体管和晶闸管等控制部件，而上端一般是面向用户的微型计算机。PLC 的诸多优点确定了其在工业中的广泛应用。1.1.2 PLC 的主要功能 1、控制功能。包括顺序控制、逻辑控制、

9、定时、计数等。2、数据采集与输出。 3、输入/输出接口调理功能。具有 A/D、D/A 转换功能，通过 I/O 模块完成对模拟量的控制和调节，具有温度、运动等测量接口。 4、数据处理功能。包括基本数学运算、比较、对字节的运算、PID 运算、滤波等。 5、支持人机界面功能。提供操作者以监视机器/过程工作必需的信息。允许操作者和 PC 系统与其应用程序相互作用，以便作决策和调整，实现工业计算机的分散和集中操作与监视系统。 6、通信、联网功能。现代 PLC 大多数都采用了通信、网络技术，有 RS232或 RS485 接口，可进行远程 I/O 控制，多台 PLC 可彼此间联网、通信，外部器件与一台或多台

10、可编程控制器的信号处理单元之间，实现程序和数据交换，如程序转移、数据文档转移、监视和诊断。在系统构成时，可由一台计算机与多台PLC 构成“集中管理、分散控制”的分布式控制网络，以便完成较大规模的复杂控制。通常所说的 SCADA 系统，现场端和远程端也可以采用 PLC 作现场机。 7、编程、调试等，并且大部分支持在线编程。 1.1.3 PLC 的主要特点1、结构形式多样，模块化组合灵活。有固定式适于小型系统或机床，组合式适于集控制系统。最少的 PLC 只有 6 点，而 AB 的 ControlLogix 系统的容量达 128000 点。2、可靠性高。PLC 的 MTBF 一般在 40000500

11、00h 以上，有的在 10-20 万 h，且均有完善的自诊断功能。3、编程方便。控制具有极大灵活性。PLC 作为通用工业控制计算机，是面向工矿企业的工控设备。它接口容易，编程语言易于为工程技术人员接受。梯形图语言的图形符号与表达方式和继电器电路图相当接近，只用 PLC 的少量开关量逻辑控制指令就可以方便地实现继电器电路的功能。为不熟悉电子电路、不懂计算机原理和汇编语言的人使用计算机从事工业控制打开了方便之门。 4、功能强大。PLC 发展到今天，已经形成了大、中、小各种规模的系列化产品。可以用于各种规模的工业控制场合。除了逻辑处理功能以外，现代 PLC大多具有完善的数据运算能力，可用于各种数字控

12、制领域。近年来 PLC 的功能单元大量涌现，使 PLC 渗透到了位置控制、温度控制、CNC 等各种工业控制中。加上 PLC 通信能力的增强及人机界面技术的发展，使用 PLC 组成各种控制系统变得非常容易。5、适应工业环境。适应高温、振动、冲击和粉尘等恶劣环境以及电磁干扰环境。 6、安装、维修简单。与 DCS 相比，价格低。PLC 用存储逻辑代替接线逻辑，大大减少了控制设备外部的接线，使控制系统设计及建造的周期大为缩短，同时维护也变得容易起来。更重要的是使同一设备经过改变程序改变生产过程成为可能。这很适合多品种、小批量的生产场合。 7、当前 PLC 产品紧跟现场总线的发展潮流。1.1.4 PLC

13、 的网络通信 PLC 的通信包括 PLC 之间、PLC 与上位计算机之间以及 PLC 与其他智能设备间的通信。PLC 系统与通用计算机可以直接或通过通信处理单元、通信转接器相连构成网络，以实现信息的交换，并可构成“集中管理、分散控制“ 的分布式控制系统，满足工厂自动化(FA)系统发展的需要，各 PLC 系统或远程 I/O 模块按功能各自放置在生产现场分散控制，然后采用网络连接构成集中管理的分布式网络系统。 目前各厂商都主推各自的总线标准，如西门子 Profibus、A-B ControlNet及 DeviceNet、莫迪康 Modbus 等等。但其构成的“ 集中管理、分散控制”分布式控制方式是

14、十分类似的。如 ROCKWELL（A-B ）推出了“全方位自动化”的理念，推荐三层网络结构，即 1）设备层（DeviceNet 为代表） ；2）控制层（ControlNet为代表） ；3）管理层（EtheNet ） 。 1.2 四节传送带系统的历史 1.2.1 四节传送带系统的起源 17 世纪中，美国开始应用架空索道传送散状物料；19 世纪中叶，各种现代结构的传送带输送机相继出现。 皮带式传送带设备 1868 年，在英国出现了皮带式传送带输送机；1887 年，在美国出现了螺旋输送机；1905 年，在瑞士出现了钢带式输送机；1906 年，在英国和德国出现了惯性输送机。此后，传送带输送机 受到机械

15、制造、电机、化工和冶金工业技术进步的影响，不断完善，逐步由完成车间内部的传送，发展到完成在企业内部、企业之间甚至城市之间的物料搬运，成为物料搬运系统机械化和自动化不可缺少的组成部分。 1.2.2 四节传送带系统的发展 未来传送带设备的将向着大型化发展、扩大使用范围、物料自动分拣、降低能量消耗、减少污染等方面发展。 大型化包括大输送能力、大单机长度和大输送倾角等几个方面。水力输送装置的长度已达 440 公里以上带式输送机的单机长度已近 15 公里，并已出现由若干台组成联系甲乙两地的“带式输送道” 。不少国家正在探索长距离、大运量连续输送物料的更完善的输送机结构。 扩大输送机的使用范围，是指发展能

16、在高温、低温条件下有腐蚀性、放射性、易燃性物质的环境中工作的，以及能输送炽热、易爆、易结团、粘性物料的传送带设备。 本论文设计了一个多级皮带传输系统，它多用于处于复杂地形的大型工业厂矿。系统采用可编程控制器（PLC）做下位机控制，上位机则采用工业通用组态软件“组态王”设计控制界面，并最终完成上下位机的通信以达到直观方便的控制效果。 多级皮带传输系统凭借它自身的特点和优势在现代工业中有着重要的作用和地位，最典型的应用就是我们常说的输煤系统。输煤系统的组成部分包括给煤机、皮带、破碎机、三通、卸料器等。我们采用 PLC 对此系统进行顺序控制。2、 S7-200 的 配 置 及 组 态2.1 PLC

17、的 基 本 结 构PLC 实质是一种专用于工业控制的计算机，其硬件结构基本上与微型计算机相同，基本构成为：图 2.1 PLC 的基本结构a、电源 PLC 的电源在整个系统中起着十分重要的作用。一般交流电压波动在+10%(+15%)范围内，可以不采取其它措施而将 PLC 直接连接到交流电网上去。 b. 中央处理单元(CPU) 中央处理单元(CPU)是 PLC 的控制中枢。它按照 PLC 系统程序赋予的功能接收并存储从编程器键入的用户程序和数据；检查电源、存储器、I/O 以及警戒定时器的状态，并能诊断用户程序中的语法错误。当 PLC 投入运行时，首先它以扫描的方式接收现场各输入装置的状态和数据，并

18、分别存入 I/O 映象区，然后从用户程序存储器中逐条读取用户程序，经过命令解释后按指令的规定执行逻辑或算数运算的结果送入 I/O 映象区或数据寄存器内。等所有的用户程序执行完毕之后，最后将 I/O 映象区的各输出状态或输出寄存器内的数据传送到相应的输出装置，如此循环运行，直到停止运行。为了进一步提高 PLC 的可靠性，近年来对大型 PLC 还采用双 CPU 构成冗余系统，或采用三 CPU 的表决式系统。这样，即使某个 CPU 出现故障，整个系统仍能正常运行。 c、存储器 存放系统软件的存储器称为系统程序存储器。 存放应用软件的存储器称为用户程序存储器。 d、输入输出接口电路 1、现场输入接口电

19、路由光耦合电路和微机的输入接口电路，作用是 PLC 与现场控制的接口界面的输入通道。 2、现场输出接口电路由输出数据寄存器、选通电路和中断请求电路集成，作用 PLC 通过现场输出接口电路向现场的执行部件输出相应的控制信号。 e、功能模块 如计数、定位等功能模块。 f、通信模块 如以太网、RS485 、Profibus-DP 通讯模块等。2.2 PLC 的 工 作 原 理当 PLC 投入运行后，其工作过程一般分为三个阶段，即输入采样、用户程序执行和输出刷新三个阶段。完成上述三个阶段称作一个扫描周期。在整个运行期间，PLC 的 CPU 以一定的扫描速度重复执行上述三个阶段。 （一）输入采样阶段 在

20、输入采样阶段，PLC 以扫描方式依次地读入所有输入状态和数据，并将它们存入 I/O 映象区中的相应得单元内。输入采样结束后，转入用户程序执行和输出刷新阶段。在这两个阶段中，即使输入状态和数据发生变化，I/O 映象区中的相应单元的状态和数据也不会改变。(2) 用户程序执行阶段 在用户程序执行阶段，PLC 总是按由上而下的顺序依次地扫描用户程序(梯形图)。在扫描每一条梯形图时，又总是先扫描梯形图左边的由各触点构成的控制线路，并按先左后右、先上后下的顺序对由触点构成的控制线路进行逻辑运算，然后根据逻辑运算的结果，刷新该逻辑线圈在系统 RAM 存储区中对应位的状态；或者刷新该输出线圈在 I/O 映象区

21、中对应位的状 (3) 输出刷新阶段 当扫描用户程序结束后，PLC 就进入输出刷新阶段。在此期间，CPU 按照 I/O 映象区内对应的状态和数据刷新所有的输出锁存电路，再经输出电路驱动相应的外设。2.3 四节传送带系统的工作要求启 动 时 先 起 动 最 末 一 条 皮 带 机 ， 经 过 5 秒 延 时 ， 再 依 次 起 动 其 它 皮 带 机 。 停 止 时 应 先 停 止 最 前 一 条 皮 带 机 ， 待 料 运 送 完 毕 后 再 依 次 停 止 其 它 皮 带 机 。 当 某 条 皮 带 机 发 生 故 障 时 ， 该 皮 带 机 及 其 前 面 的 皮 带 机 立 即 停 止 ，

22、 而 该 皮带 机 以 后 的 皮 带 机 待 运 完 后 才 停 止 。 例 如 M2 故 障 ， M1、 M2 立 即 停 ， 经 过 5 秒 延时 后 ， M3 停 ， 再 过 5 秒 ， M4 停 。当 某 条 皮 带 机 上 有 重 物 时 ， 该 皮 带 机 前 面 的 皮 带 机 停 止 ， 该 皮 带 机 运 行 5 秒后 停 ， 而 该 皮 带 机 以 后 的 皮 带 机 待 料 运 完 后 才 停 止 。 例 如 ， M3 上 有 重 物 ，M1、 M2 立 即 停 ， 过 5 秒 ， M3 停 ， 再 过 5 秒 ， M4 停 。2.4 电气原理图与功能详细说明2.4.1

23、 四节传 送 带 的 模 拟 实 验 面 板 图 ：图 2.2 四级传送带的模拟实验功 能 说 明 ：M1、 M2、 M3、 M4 表 示 传 送 带 的 运 动 ， 启 动 、 停 止 用 动 合 按 钮 来 实 现 ， 负 载或 故 障 设 置 用 钮 子 开 关 来 模 拟 ， 电 机 的 停 转 或 运 行 用 发 光 二 极 管 来 模 拟 。启 动 时 先 按 下 SB1， 起 动 最 末 一 条 皮 带 机 ， 经 过 5 秒 延 时 ， 再 依 次 起 动 其 它皮 带 机 。 停 止 时 应 先 按 下 SB2， 停 止 最 前 一 条 皮 带 机 ， 待 料 运 送 完 毕

24、 后 再 依 次 停 止 其它 皮 带 机 。A、 B、 C、 D 表 示 故 障 设 定 ， 分 别 模 拟 M1、 M2、 M3、 M4 发 生 故 障 时 的 情 况 ，当 某 条 皮 带 机 发 生 故 障 时 ， 该 皮 带 机 及 其 前 面 的 皮 带 机 立 即 停 止 ， 而 该 皮 带 机以 后 的 皮 带 机 待 运 完 后 才 停 止 。 例 如 M2 故 障 ， 只 需 按 下 B 按 钮 即 可 ， 则 M1、 M2立 即 停 ， 经 过 5 秒 延 时 后 ， M3 停 ， 再 过 5 秒 ， M4 停 。E、 F、 G、 H 分 别 为 重 物 模 拟 按 钮

25、， 当 某 条 皮 带 机 上 有 重 物 时 ， 该 皮 带 机 前面 的 皮 带 机 停 止 ， 该 皮 带 机 运 行 5 秒 后 停 ， 而 该 皮 带 机 以 后 的 皮 带 机 待 料 运 完 后才 停 止 。 例 如 ， M3 上 有 重 物 ， M1、 M2 立 即 停 ， 过 5 秒 ， M3 停 ， 再 过 5 秒 ， M4 停 。2.4.2 输 入 /输 出 接 线 列 表输 入 A B C D E F G H SB2SB1接线 I0.0I0.1I0.2I0.3 I0.4 I0.5M1 M2 M3 M4输 出接 线Q0.1 Q0.2 Q0.3 Q0.4表 2.4.2 I/

26、O 的 接 线 列 表 2.4.3 输 入 /输 出 接 线 图图 2.4.3 输入/输出接线图3、S7-200 的指令系统及编程3.1 编程语言 可编程控制器的应用软件是指用户根据自己的控制要求编写的用户程序。由于可编程控制器的应用场合是工业现场，它的主要用户是电气技术人员，所以其编程语言与通用的计算机编程语言相比，具有明显的特点，它既不同于高级语言，又不同于汇编语言，它要满足易于编写和易于调试的要求，还要考虑现场电气技术人员的接受水平和应用习惯。因此，可编程控制器通常使用梯形图语言，又称继电器语言，更有人称之为电工语言。另外，为满足各种不同形式的编程需要，根据不同的编程器和支持软件，还可以

27、采用指令语句表、逻辑功能图、顺序功能图、流程图及高级语言进行编程。梯形图是一种图形编程语言，是面向控制过程的一种“自然语言” ，它沿用继电器的触点（触点在梯形图中又常称为接点） 、线圈、串并联等术语和图形符号，同时也增加了一些继电器控制系统中所没有的特殊功能符号。梯形图语言比较形象、直观，对于熟悉继电器控制线路的电气技术人员来说，很容易被接受，且不需要学习专门的计算机知识，因此，在 PLC 应用中，梯形图是使用得最基本、最普遍的编程语言。但这种编程方式只能用图形编程器直接编程。 PLC 的梯形图虽然是从继电器控制线路图发展而来的，但与其又有一些本质的区别： （1）PLC 梯形图中的某些编程元件

28、沿用了继电器这一名称，如输入继电器、输出继电器、保持继电器、中间继电器等。但是，这些继电器并不是真实的物理继电器，而是“软继电器” 。这些继电器中的每一个，都与 PLC 用户程序存储器中的数据存储区中的元件映像寄存器的一个具体基本单元相对应。如果某个基本单元为“1”状态，则表示与这个基本单元相对应的那个继电器的“线圈得电” 。反之，如果某个基本单元为“0”状态，则表示与这个基本单元相对应的那个继电器的“线圈断电” 。这样，就能根据数据存储区中某个基本单元的状态是“1”还是“0” ，判断与之对应的那个继电器的线圈是否“得电” 。 （2）PLC 梯形图中仍然保留了常开接点和常闭接点的名称，这些接点

29、的接通或断开，取决于其线圈是否得电。（3）PLC 梯形图中的各种继电器接点的串、并联连接，实质上是将对应这些基本单元的状态依次取出来，进行“逻辑与” 、 “逻辑或”等逻辑运算。而计算机对进行这些逻辑运算的次数是没有限制的，因此，可在编制程序时无限次地使用各种继电器的接点，且可根据需要采用常开（动合）或常闭（动断）的形式。注意，在梯形图程序中，同一个继电器的线圈一般只能使用一次。 （4）在继电器控制线路图中，左、右两侧的母线为电源线，在电源线中间的各个支路上都加有电压，当某个或某些支路满足接通条件时，就会有电流流过接点和线圈。 （5）在继电器控制线路图中，各个并联电路是同时加电压并行工作的，由于

30、实际元件动作的机械惯性，可能会发生接点竞争现象。 （6）PLC 梯形图中的输出线圈只对应存储器中的输出映像区的相应位，不能用必须通过指定的输出继电器，经 I/O 接口上对应的输出单元（或输出端子）才能驱动现场执行机构。3.2 四节传送带系统的流程图图 3.2 软件流程图3.3 四节传送带系统的梯形图图 3.3 程序梯形图4、四节传送带系统的调试4.1 软件部分调试：软件程序由 STEP-7 软件编写，可以对程序网络框图进行标注，程序编写完成后，对程序进行编译连接，若有程序错误，在进行修改，直到没有错误为止，然后将程序下载到 PLC 中。4.2 硬件部分调试：实验的硬件部分调试可以在实验台上进行

31、，本次试验采用 PLC224，由实验台进行初步调试，程序下载完成后，按下开始按钮，第四段皮带，第三段皮带，第二段皮带，第一段皮带依次运行，时间间隔为 5 秒。按下停止按钮后，第一段皮带，第二段皮带，第三段皮带，第四段皮带依次停止，时间间隔为 5 秒。在运行过程中，当某条皮带机发生故障时，该皮带机及其前面的皮带机立即停止，而该皮带机以后的皮带机待运完后才停止。例如第二条皮带故障，第一、第二条皮带立即停，经过 5 秒延时后，第三条皮带停，再过 5 秒，第四条皮带停。当某条皮带机上有重物时，该皮带机前面的皮带机停止，该皮带机运行 5秒后停，而该皮带机以后的皮带机待料运完后才停止。例如，第三条皮带上有

32、重物，第一第二条皮带立即停，再过 5 秒，第四条皮带停。如若没有出现错误动作，则实验成功。可以继续在实物上调试，若不成功，在返回重新在实验台上调试，知道成功为止。5、结束语本次课程设计经过老师和同学们的帮助，终于圆满完成，在老师和同学们的帮助下，克服了不少困难，在做课程设计的过程中，我又学到了不少东西。这些在以后的学习和工作过程中会有不少的帮助。本次课程设计是应用 S7-200 PLC 控制四节传送带系统的硬件电路，并利用OB1 的梯形图控制程序设计。通过控制 S7200 PLC 的定时继电器的功能来实现四条皮带的运行，熟悉掌握好定时器和 PLC 中基本的软组件使用方法和作用，按照选题利用定时器和继电器特点进行编程，使按下某按钮后实现不同的功能当程序编好后，利用 S7-200 软件调试系统进行调试，根据功能要求使其一步步实现。其中每个程序都进行反复调试，直至实现相应的功能。如果调试没有成功再校验程序有没有输入错误或者检查程序是否编辑错误，就这样周而复始直至程序调试成功。 借此机会向老师和同学们一并表示诚挚的谢意。首先感谢我的指导老师吴东升老师，非常感谢他在这次课程设计阶段给自己的耐心的指导和无私的帮助。在此我向他表示我诚挚的谢意。通过这一阶段的努力，我在学习上和思想上都受益非浅，这除了自身的努力外，与各位老师、同学和朋友的关心、支持和鼓励是分不开的。