1、 模具设计与制造手机外壳模具设计标准姓名 薛建超 学号 0701500442：目 录第一篇 整体要求-1-2第二篇 模具设计大致流程-3第三篇 手机模具设计要点-4-5第四篇 产品 一产品分析与检测-6-7（一）装配检测-6（二）结构检测-6（三）拔模角检测-7（四）肉厚检测- -7（五）外观检测-7第五篇 模具一、 排位-8二、 模具零部件材料的选择-9三、 模具系统设计1. 浇注系统-10-162. 内模结构-17-193. 行位系统3.1 行位-20-283.2 斜顶-29-314. 顶出系统4.1 顶出系统设计要点-324.2 顶出机构的基本方式4.2.1 顶针-33-344.2.2
2、司筒-354.2.3 扁顶针-364.2.4 直顶-37-384.2.5 推板-384.3 先复位机构-395. 冷却系统5.1.运水位置-405.2.水路大小-415.3.水路与模胚位置关系-415.4.水井-416. 导向定位系统-427. 排气系统7.1 产品排气-437.2 导套排气槽-447.3 尼龙螺丝排气孔-448. 模胚结构件-45-48四细水口模设计-49-52五其它-53第六篇 图档一、出图要求-54-55二、图纸管理与进度控制-56三、电脑图档管理-57第七篇 附录一、标准件-58-63一、整体要求对模具设计的整体要求：a、 合理的模具设计,主要体现在所成型的塑料制品的质
3、量(外观质量与尺寸稳定性);加工制造时方便、迅速、简练,节省资金、人力,留有更正、改良余地；使用时安全、可靠、便于维修；在注射成型时有较短的成型周期和较长使用寿命以及具有合理的模具制造工艺性等方面.b、 模具设计应注意的几个方面:.开始模具设计时,应多考虑几种方案,衡量每种方案优缺点,从中优选一种. 对于 T模,亦应认真对待.因为时间舆认识上的原因,当时认为合理的设计,经过生产使用实践也一定会有可以改进的地方.在交出设计方案后,要与工场多沟通,了解加工过程及制造使用中的情况. 每套模都应有一个分析经验,总结得失的过程,才能不断提高模具设计水平;.设计时多参考过去所设计的类似图纸,吸取其经验与教
4、训;.模具设计部门理应是一个整体,不能每个设计成员各自为政,特别是模具设计总体结构方面,一定要有一致的风格. 请严格配合执行本设计标准.c、 模具设计依据:主要依据,就是客户所提供的产品图纸及样板.设计人员必须对产品图及样板进行认1.真详细的分析与消化,同时在设计进程中,必须逐一核查以下所有项目:.尺寸精度及相关尺寸的正确性:A).外观要求高尺寸精度要求低的制品,除装配尺寸外,其余尺寸只要吻合较好即可;B).功能性塑料制品,尺寸要求严格,必须在允许公差范围内,否则会影响整个产品性能;C).外观与尺寸要求都很严的制品;.脱模斜度是否合理.制品壁厚及均匀性.塑料种类.(塑料种类影响到模具钢材的选择
5、舆确定缩水率.).表面要求.制品颜色.(一般情况,颜色对模具设计无直接影响.但制品壁过厚,外型较大时,易产生颜色不匀;且颜色越深.制品缺陷暴露得越明显).制品成型后是否有后处理.(如需表面电镀的制品,且一模多腔时,必须考虑设置辅助流道将制品连在一起,待电镀工序完毕再将之分开). .制品的批量.(制品的批量是模具设计重要依据,客户必须提供一个范围,以决定模具腔数,大小,模具选材及寿命).制品的批量.(制品的批量是模具设计重要依据,客户必须提供一个范围,以决定模具腔数,大小,模具选材及寿命).注塑机规格.客户的其它要求. 设计人员必须认真考虑及核对,以满足客户要求. 2.二、模具设计大致流程模具设
6、计大致流程:.对成品 3D 及样板进行分析消化；.了解成品所用塑胶材质，工艺，确定成品缩水率，进点位置，外观要求；.了解客户是否对注射机规格提出要求，确定模具大小范围；.型腔数量确定及排位；.分型面，分模线位置确定；.如有行位、斜顶结构应先予以了解；.浇注系统设计；.镶拼结构的确定；.顶出、复位系统设计；.冷却、加热系统设计；.导向、定位装置；.确定模胚，选用标准件；.模具钢材选用；.完成结构图、模胚图；.订模胚，模仁料，大镶件料与滑块料；.拆模，绘制零件加工图；.订购标准件，小配件料；.打印出图、核对、上交模具设计组长，课长。3.三、手机模具设计要点2.1 模胚与模料为减短交期，尽量做用开精
7、框的库存标准模胚与模料2.2 运水2.2.1 手机模为高要求的精密模具，模具温度要严格控制，所以运水要多排，确保进出水温差不超过 3 度。.为提高成型周期，运水直径也相对较大为宜。2.2.2 因手机产品改模一般都很多，为以后做镶件方便，特别是后模产品正下方切不可做运水2.3 成型件设计要点2.3.1 注意产品出机构时零件接线的控制，保证产品不产生不应该的段差，接线不要影响外观。2.3.2 为减少接线，镶件与前模当尽量可以一起放电或抛光。2.3.3 好的客户产品多对后模表面也有要求，为取得好的表现，顶针要可以一起放电加工。2.3.4 为保前后模定位准确，要做导柱辅助定位装置与分型面辅助定位凸台。
8、4.2.3.5 因产品交期多急，为帮助客户尽快抢占市场，要尽量缩短成型周期。对INSERT 啤货这样占用时间多的方法要避免，用啤后来超声等方法来完成。2.3.6 手机产品结构复杂，模具靠、插穿很多，每个模具零件图上应做出指示，方便加工及钳工。2.3.7 产品重要装配位应结出多铁料的零件公差。2.4 机构件设计要点2.4.1 因注射压力大，产量高，斜顶一定要做垂直开模方向的平台来承受射压。2.4.2 因产品小结构复杂，斜顶都很纤细，所以做成双节式斜顶。2.4.3 因顶针扁斜顶很多，为顶出的顺畅，一定要做顶针板导柱。2.4.4 合理排布撑头.2.5 浇注系统多用自动切断的潜浇与牛角进浇提高生产率（
9、软胶类零件不采用） ；保证较少的浇口残留痕迹(为避免产生浇凸台，可在进浇处做减胶圆台)。2.6 排气为利于充填，在不影响碰穿面积的情况下要多做排气，含分模面，骨位底的镶件侧面。排气长度要做短一些(23mm)，后面用较深的排气道引出保证良好的效果。小水口流道末端也做排气可以利于充填。5.四、产 品 篇一、 产品分析与检测 （一） 、装配检测1首先装配成品，以内定方式（或者其它装配关系）组立，在 Analysis model anlysis 下检查装配是否干涉。在 TYPE 项目中选 global interference,其它各项可不必改动，然后单击 compute 即可。当存在干涉时，resu
10、lt 窗中会显示干涉的产品名称，屏幕上同时会以红点指出干涉部位。2对有红点显示处做剖面，查看详细情况，进一步检查。3检查各成品装配间隙是否合适。（二） 、结构检测1检查产品各部分结构是否合理，对加工、注射是否存在明显不利影响。2检查产品是否存在难出模或不能出模之处，如倒勾等。3检查产品文字字体宽度是否合适，可否加工。6.（三） 、拔模角检测 1首先在 Analysis Surface Analysis 中将 TYPE 设定为 Draft chack , surface 栏设定为 part, Angle Option 栏设定为 Both directions,然后设定参考拔模角，选择开模方向平面
11、，点选 Computer,则系统会计算并显示分析图标。由此可得产品哪些方面来做脱模斜度。要特别注意插穿位拔模角的大小,一般为 25。2产品各骨位（火花直接打出） 、柱位拔模角可不考滤。3当需增加拔模角时,一般原则是往减胶方向拔模, 以利今后改模。（四） 、肉厚检测1. 在 Analysis Model Analysis 中将 Type 设定为 Thickness, plane 为选择或设定Datum 平面以确定该平面肉厚情况;Slice 为通过产品两点间断面检测肉厚, Silce offset为断面之间的距离,然后设定最小最大厚,Computer 之后, 系统自动计算结果。当肉厚超过最大设定值
12、则超出部分以红色线框来显示；当肉厚小于最小设定值,则用蓝色表示。产品检测与分析是分模一项重要的工作,需认真对待 .在操作时应尽可能找出一切疑点, 并通过以下步骤及时解决它们,为以后的工作扫除障碍。当检测出错误及对做模有不利之处时:1）详细记录实际情况 2）向组长或主管汇报 3）与项目部主管或负责该产品的产品工程师联系,提出问题 4）共同确定解决方案 5）落实改图责任人 6)）改图 7）改图之后重新检测。（五） 、外观检测产品外观要求检讨，相对现在的制模与生产条件我们可否达到客户要求，如何达到。了解成品后处理工艺，当成品要电镀时，需做辅助流道将成品连在一起，电镀完成后再将之分开；当模具需咬花处理
13、时，确认模具脱模角度是否在 3 度以上。7.五、模 具 篇一、排位 1制品在内模排位，应以最佳效果形式排放位置，要考虑入水位置和分型面等因素，根据产品大小、结构等因素确定模穴,如 1X1、1X2 、1X4 、1X8、1X16 等。2当几个产品出在同一套模具中时，考虑进胶的均匀性。应将大的产品排在中间位置，小的产品置于两边。3当几个分型面不规则的产品在同一模具中时，排位必须充分考虑其分型面连接的顺畅。4一模多穴模具中，当有镶拼、滑块等结构时，不得使其发生干涉。5排位时应综合模具每一方面，对流道，是否镶拼、行位、顶出、运水等结构要有一个全局性思考。6排位时以产品最大外形中心为定位基准。当一模出一件
14、时，可以考虑以产品对称方向外形分中。7成品距模仁边的距离一般取 2530mm（治具模无水路，距离可适当减小） ，成品与成品之间的距离为 1520mm，成品间有流道最少为 15mm。8大水口模胚为 2730 以上的模胚,A 板的厚度应为精框的深度加 25mm35mm 之间,B 板的厚度为精框深度加 50mm70mm 之间; 模胚在 2525 以下,A 板的厚度为框深加 25mm30mm 左右,B 板为 40mm50mm 之间.9细水口模胚 A 板的厚度为框深加 3040mm 之间,B 板厚度为框深度加 4060mm之间.(大、细水口模胚规格可参照龙记模胚数据).8.二 模具零部件材料的选择 模具
15、材料的选择与成型制品的尺寸精度外观质量模具强度模具寿命等关系密切有时考虑到加工工艺性也对模具材料有一定限制。1常用模具材料常用模具材料有 S136H718HH-13SKD61、NAK80738DH2FS-STAR黄牌钢 红铜 青铜 铍铜等。2.开料原则:A).不需精磨的镶件的开料尺寸=实际数+35mm(此数要尽量与钢料供货商的规格相符).B).精磨的开料尺寸= 实际数+ 余量( 如：100 +0.1/0）C).需加硬的材料的开料尺寸=实际数+ 0.3mm.（精磨）3成型零件设计材质选取：母模仁 S-STAR；公模仁 H13；公母模镶件 H13 或 718H；滑块镶件 H13，公母模镶针用标准顶
16、针料；斜顶 SKD61 或 DH2F；镜片类模具的前后模材料一般都是选用 S136,淬火至 HRC522；治具模公母模仁材料选用 718H，母模仁可考虑模胚原身留；4结构零件设计材质选取：滑块座，滑块压条，拔块，斜顶座 738；定位环，唧咀 S50C；支撑柱 S50C；顶针板限位块 S50C；小拉杆 SCM435；718H 738 为预硬料，不用淬火。订购斜顶，斜顶座，压条，小镶件等钢料时，考虑将几件合并在一起订购。9.三、模具系统设计 【 模具系统设计程序 】浇注系统 内模结构 行位系统 顶出系统 冷却系统 导向定位系统 排气系统 模胚结构件。 (一) 浇注系统浇注系统由主流道分流道冷料井和
17、浇口等部分组成。设计浇注系统时,应首先考虑使得塑料迅速填充型腔,减少压力与热量损失;其次应从经济上考虑,尽量减少由于流道产生的废料比例;最后应容易修除制品上的浇口痕迹.1.1.主流道主流道: 可以理解成注射喷嘴开始到分浇道为止的熔融塑料流动通道.与注塑机的喷嘴在同一轴在线.主流道的基本尺寸通过常取决于两个方面:(1)所使用的塑料种类,所成型的制质量量和壁厚大小.原则上来说流动性差的塑料,主流道尺寸应选得适当大一些; 流动性好的塑料 ,主流道尺寸应选得适当小一些.(2).注塑机喷嘴的几何参数与主流道尺寸关系,为防止喷嘴与衬套接触有间隙,而产生溢料,衬套球半径应比喷嘴球半径大 2-5mm,主流道小端尺寸应比喷嘴孔尺寸稍大,可使喷嘴与衬套对位容易. 另主流道脱模斜度应 1S (S 为垂直倒勾距离)S3=L*tg ( S3 为滑块入子 B 垂直下降距离: 为”T”槽角度: L 为限位螺钉行程)S4S1+S3 (S4 为滑块座运动行程；S1 水平倒勾距离: S3 为滑块入子 B 距离水平运动距离)S4=(H*sin-)/cos ( 为斜撑销角度； 位斜撑销与滑块座间隙:H 为斜撑销伸入滑块座垂直 斜销式滑块运动简图 合模状态 滑块入子 B 下降到极限位置 开模完毕状态27.
