1、制定日期：2004/8/22 共 20 页版次：第一版焊点管理实施日期：2004/8/24 第 1 页焊装车间检验规程1目的：为了规范统一操作者的检验方法、防止不合格品流到下一道工序。2适用范围：焊装车间的在线操作者、在线检验人员3内容：3.1 检验的相关要求和规定：3.1.1 焊装车间的检验的“三检制”为自检、互检、专检。操作者的检验为自检和互检；检验上道工序的检验方式为互检；车间质量组的专职检验员的检验为专检。3.1.2 自检的手段为两种：目视检验和非破坏性强度检验（简称：强度检验） 。互检的手段：目视检验为主非破坏性强度检验辅助。专检的手段：目视检验、非破坏性强度检验和相关的设备检验。3
2、.2 自检3.2.1 员工自检的方式主要为目视检验和非破坏性强度检验两种检验方法。目视检验内容：由于检验的项目的不同有区别（见附表）目视检验的要求：在线操作者的目视检验必须要求做到 100%，记录的次数和非破坏性强度检验记录的次数相同。3.2.2 非破坏性强度检验的内容：在本车间由于检测设备的问题要求在线操作者做非破坏性强度检验的工艺只有点焊、凸焊和螺柱焊。检验的要求和强度条件见下表。序号 焊接工艺 检验的要求 在以下条件发生时要强度检验1、在焊接件的首、末件和相隔 20 件抽检2、当焊接设备上部件发生变更或维修时，如电极、电极冒、电缆、主板、三联件、焊钳、控制箱维修、汽缸、控制阀等更换3、焊
3、接参数发生变更时，如焊接电流、时间等编程参数；气压；4、来件的材料发生变化时：如冷轧钢板成为热轧钢板；钢板的厚度发生变更时。5 操作者的操作方法变化时：如焊点的焊接顺序，焊接时的操作方法。1 点焊1、检验时，利用扁铲对准焊点附近的两板件之间，用锤子敲入，直到能够看到两板之间有熔核连接为合格。 （操作方法见附图 1）2、检验时必须检查该工位工作的每把焊钳的焊点 13 点，同一把焊钳焊接二、三层板时，检验三层板的焊点，检验二层板上焊点。3、做完强度检验后在工件上做强检的标识并填写首、中、末三检记录6、设备停台时间超过 0.5 小时：如吃饭时间和停线时间。编制：胡万花 审核：朱金星 批准：郑成林制定
4、日期：2004/8/22 共 20 页版次：第一版焊点管理实施日期：2004/8/24 第 2 页序号 焊接工艺 检验的要求 在以下条件发生时要强度检验1、在焊接件的首、末件和相隔 20 件抽检2、当焊接设备上部件发生变更或维修时，如电极、主板、三联件、焊钳、控制箱维修、汽缸、控制阀等更换3、焊接参数发生变更时，如焊接电流、时间等编程参数；气压；4、来件的材料发生变化时：如冷轧钢板成为热轧钢板；钢板的厚度发生变更时。5 操作者的操作方法变化时：如焊点的焊接顺序，焊接时的操作方法。2 凸焊1、 检验方法一，用相应规格的螺栓按图示 2 拎入一个螺母的厚度，用锤子对准螺冒敲击，直到板金件变形，螺母焊
5、接处完好，为合格。检验方法二，用扁铲对准螺母，见附图 3 用锤子敲击，直到直到板金件变形，螺母焊接处完好，为合格。2、做完强度检验后在工件上做强检的标识并填写首、中、末三检记录6、设备停台时间超过 0.5 小时：如吃饭时间和停线时间。1、在焊接件的首、末件和相隔 20 件抽检2、当焊接设备上部件发生变更或维修时，如焊枪、主板、电缆、控制箱维修、汽缸、控制阀等更换3、焊接参数发生变更时，如焊接电流、时间等编程参数；气压；4、来件的材料发生变化时：如冷轧钢板成为热轧钢板；钢板的厚度发生变更时。5 操作者的操作方法变化时：如焊点的焊接顺序，焊接时的操作方法。3 螺柱焊1、 检验方法一，用相应规格的检
6、验套筒，套住螺柱扳动 1015 度。直到直到板金件变形，螺柱焊接处完好，为合格。见附图 4。2、检验方法二，对于 T 型钉的检验用扁铲对准螺母，见附图 5 用锤子敲击，直到直到板金件变形，T 型钉焊接处完好，为合格。6、设备停台时间超过 0.5 小时：如吃饭时间和停线时间。编制： 审核： 批准：制定日期：2004/8/22 共 20 页版次：第一版焊点管理实施日期：2004/8/24 第 3 页板 材 2焊 点熔 核 板 材 1在 此 处 用 扁 铲 敲 入 ， 直至 能 看 见 焊 点 的 熔 核 焊 点熔 核 在 此 处 用 扁 铲 敲 入 ， 直至 能 看 见 焊 点 的 熔 核板 材
7、1板 材 2焊 点熔 核 板 材 1扁 铲剖视图俯视图图 136图 在 此 处 用 扁 铲 敲 击 ，直 至 板 件 变 形受 力 方 向板 件螺 母 扁 铲受力方向 用 和 螺 母 规 格 相 同 的 螺栓 拧 入 螺 母 ， 再 用 扁 铲敲 击 螺 栓 的 螺 栓 头 ， 直至 板 件 变 形图 3板 件螺 母 螺 栓 焊 接 周 围 的 板金 变 形编制： 审核： 批准：制定日期：2004/8/22 共 20 页版次：第一版焊点管理实施日期：2004/8/24 第 4 页板 件螺 钉套 筒焊 接 周 围 板 件变 形图 4T型 钉图 5受 力 方 向 扁 铲板 件 在 此 处 用 扁
8、铲 敲 击 ，直 至 板 件 变 形3.2.3 检验项目3.2.3.1 点焊检验序号 检验项目 检验标准 工具及方法 应急计划记录1 来件质量达到上道工序目视检验的工艺内容和符合本工位的工艺要求（如冲压钣件的缺料、开裂、缩颈、变形、表面件的坑包、划伤以及焊接的错漏装、焊接尺寸偏移，磕碰变形，焊点的压痕过深、过烧等缺陷）目测 拒收产品并把信息反馈给上一道工序2 焊点数目 符合本工位的作业指导书 目测 2焊点直径 68MM 目测压痕深度0.2 板厚 目测焊点表面无明显裂纹、过烧或烧穿 目测焊点表面平整、无严重的扭曲 目测3 焊点外观质量焊点周围无较大毛刺 目测返工自检记录表编制： 审核： 批准：制
9、定日期：2004/8/22 共 20 页版次：第一版焊点管理实施日期：2004/8/24 第 5 页序号 检验项目 检验标准 工具及方法 应急计划 记录4 焊接位置 焊点分布均匀，焊点边缘到板件边缘3 倍板厚（焊接区窄除外） 目测 返工5 焊点强度 焊接无虚焊或弱焊，焊点熔核直径4MM 铁锤扁铲和和目测 把信息反馈给质检组自检记录表3.2.3.2 凸焊检验序号 检验项目 检验标准 工具及方法 应急计划 记录1 来件质量达到上道工序目视检验的工艺内容和符合本工位的工艺要求（如冲压钣件的缺料、开裂、缩颈、变形、表面件的坑包、划伤以及焊接的错漏装、焊接尺寸偏移，磕碰变形，焊点的压痕过深、过烧等缺陷）
10、目 测拒收产品并把信息反馈给上一道工序2 螺母数目 符合本工位的作业指导书 目 测3 焊接位置 螺母的孔在板件孔的圆内。 目测或相应规格的螺栓 返工4 外观质量螺母螺纹完好，螺纹上没有焊渣；表面件的凸焊点无鼓包；焊接的凸台被压溃，螺纹没有过烧目测或相应规格的螺栓5 焊接强度 焊接无虚焊、弱焊 相应规格的螺栓或锤子扁铲和目测把信息反馈给质检组自检记录表3.2.3.3 螺柱焊检验序号 检验项目 检验标准 工具及方法 应急计划 记录1 来件质量达到上道工序目视检验的工艺内容和本工位的工艺要求（冲压钣件的缺料、开裂、缩颈、变形、表面件的坑包、划伤以及焊接的错漏装、焊接尺寸偏移，磕碰变形，焊点的压痕过深
11、、过烧等缺陷）目测拒收产品并把信息反馈给上一道工序2 螺柱数目 符合本工位的作业指导书 目测3 螺柱型号 符合本工位的作业指导书 目测 返工4 焊接外观质 量 有螺纹处高度高于螺纹脚的高度；螺柱的底座 旁有一定量的熔渣被挤出；没有螺纹过烧 目测5 焊接强度用相应规格的钢管套住螺柱，扳动动 1015 度左右，螺柱底部的熔核没有撕裂。焊接无虚焊、弱焊钢管T 型钉采用锤子扁铲把信息反馈给质检组自检记录表编制：胡万花 审核：朱金星 批准：郑成林ZH-HZ-01 制定日期：2004/8/22 共 20 页版次：第一版焊点管理实施日期：2004/8/24 第 6 页3.2.3.4CO2 焊检验序号 检验项
12、目 检验标准 工具及方法 应急计划 记录1 来件质量达到上道工序目视检验的工艺内容和符合本工位的工艺要求（如冲压钣件的缺料、开裂、缩颈、变形、表面件的坑包、划伤以及焊接的错漏装、焊接尺寸偏移，磕碰变形，焊点的压痕过深、过烧等缺陷）目测或板尺2 焊点/缝数量 符合本工位的作业指导书 目测或板尺3 焊接位置 符合本工位的作业指导书 目测或板尺搭界焊缝的焊角尺寸2 倍薄板厚度 目测或板尺返工二区以上的焊点/缝表面不允许有大于 0.2MM 飞溅，内部焊点/缝的飞溅不允许大于 0.5MM目测或板尺 在线返工焊缝连续，无明显裂纹；CO2 焊点均匀分布 目测4 焊接质量无大于 2MM 的咬边；无大于 2.0
13、MM 的焊瘤。CO2 焊点不允许有烧穿，一条焊缝上不能有两个以上的气孔。目测把信息反馈给质检组自检记录表3.2.3.5 铜钎焊检验序号 检验项目 检验标准 工具及方法 应急计划 记录达到上道工序目视检验的工艺内容和符合本工位的工艺要求（如冲压钣件的缺料、开裂、缩颈、变形、表面件的坑包、划伤以及焊接的错漏装、焊接尺寸偏移，磕碰变形，焊点的压痕过深、过烧等缺陷）1 来件检验板件达接正常，过度圆滑目测 拒收产品并把信息反馈给上一道工序2 焊接强度 铜已明显的渗入到焊接板件之间且比较连续。 目测或铁锤、扁铲3 表面质量 铜和板件的过度均匀，无明显的焊球，板件的表面无明显的变形。 目测在线返工白车身随车
14、卡3.2.3.6 压合检验序号 检验项目 检验标准 工具及方法 应急计划记录1 来件检验达到上道工序目视检验的工艺内容和符合本工位的工艺要求（如冲压钣件的缺料、开裂、缩颈、变形、表面件的坑包、划伤以及焊接的错漏装、焊接尺寸偏移，磕碰变形，焊点的压痕过深、过烧等缺陷）目测、油石、或手感拒收产品并把信息反馈给上一道工序2 压合工件表面质量 一区的表面没有压合造成的波浪、压痕，表面坑、 包目测、油石、或手感在线返工自检记录表编制：胡万花 审核：朱金星 批准：郑成林ZH-HZ-01 制定日期：2004/8/22 共 20 页版次：第一版焊点管理实施日期：2004/8/24 第 7 页序号 检验项目 检
15、验标准 工具及方法 应急计划 记录3 压合边质量 压合边包角、包边正常，无褶皱现象 目测、油石、或手感 返工4 折边胶检查 折边胶按照工艺要求的定额涂胶，折边处有少量的胶溢出。 目测、油石、或手感 把信息反馈给质检组自检记录表3.2.3.7 等离子切割检验序号 检验项目 检验标准 工具及方法 应急计划 记录1 来件质量达到上道工序目视检验的工艺内容和符合本工位的工艺要求（如冲压钣件的缺料、开裂、缩颈、变形、表面件的坑包、划伤以及焊接的错漏装、焊接尺寸偏移，磕碰变形，焊点的压痕过深、过烧等缺陷）目测拒收产品并把信息反馈给上一道工序2 切割尺寸 符合本工位的作业指导书上规定的尺寸要求。一般尺寸要求
16、为1MM 钢卷尺切割缝的边缘要平整、平齐，圆滑过度，边缘切割误差在 1MM 以内。 目测3 切割质量不允许有明显的受热变形、毛刺、咬边等现象 目测4 模拟装配 易于装配工件（必要时模拟装配，频次为 1/10次） 目测把信息反馈给质检组自检记录表3.2.3.8 装配检验序号 检验项目 检验标准 工具及方法 应急计划 记录1 来件质量达到上道工序目视检验的工艺内容和符合本工位的工艺要求（如冲压钣件的缺料、开裂、缩颈、变形、表面件的坑包、划伤以及焊接的错漏装、焊接尺寸偏移，磕碰变形，焊点的压痕过深、过烧等缺陷）油石，目测、手感。拒收产品并把信息反馈给上一道工序2 间隙 本工位的作业指导书上的工艺要求
17、（间隙的公差通常在0.5MM） 塞尺3 平度 本工位的作业指导书上的工艺要求（平度通常为 01MM） 塞尺和板尺返工白车身随车卡3.2.3.9 表面钣金检验编制：胡万花 审核：朱金星 批准：郑成林ZH-HZ-01 制定日期：2004/8/22 共 20 页版次：第一版焊点管理实施日期：2004/8/24 第 8 页序号 检验项目 检验标准 工具及方法 应急计划记录1 来件质量达到上道工序目视检验的工艺内容和符合本工位的工艺要求（如冲压钣件的缺料、开裂、缩颈、变形、表面件的坑包、划伤以及焊接的错漏装、焊接尺寸偏移，磕碰变形，焊点的压痕过深、过烧等缺陷）油石，目测、手感。拒收产品并把信息反馈给上一
18、道工序表面坑、包、变形、波浪、压痕、棱线 油石，目测、 或手感。磕碰伤、划伤 油石，目测 或手感。返工残胶、油污、锈蚀 目测2 表面质量的 要求表面的麻点、板金材料缺陷 油石，目测、 或手感。 把信息反馈给质检组白车身随车卡3.2.3.10 打磨检验序号 检验项目 检验标准 工具及方法 应急计划记录1 来件质量达到上道工序目视检验的工艺内容和符合本工位的工艺要求（如冲压钣件的缺料、开裂、缩颈、变形、表面件的坑包、划伤以及焊接的错漏装、焊接尺寸偏移，磕碰变形，焊点的压痕过深、过烧等缺陷）目测 拒收产品并把信息反 馈给上一道工序粗打磨 牙边过度均匀，牙边上无严重的毛刺，牙边的高度符合工艺要求 砂轮
19、机细打磨 打磨表面痕迹均匀过度，不能打磨到一区和二区的表面（二区的表面打磨后有精打磨的除外） 打磨机返工2打磨质量 精打磨 打磨后表面无抛光影、刨痕、划伤等 偏心打磨机 把信息反馈给质检组白车身随车卡3.2.4 检验记录的填写：3.2.4.1 焊装车间自检记录的填写表格为：焊装车间自检记录表和白车身随车卡3.2.4.2 现场的质量记录填写要及时准确：填写的时间为 24 小时制，填写的日期以零点作为日期的过度点。填写时间原则上需要精确十五分钟内。白车身随车卡的填写必须在前后的两个工位内完成。3.2.4.3 检验的工序件：要求做非破坏性强度检验的件为 20 件抽检一件，抽检的件要求准确度在 5 件
20、之内。3.2.4.4 非破坏性检验的标识：要求标识出检验的日期、检验的工序号和检验合格字样（如：首检合格，中检合格，抽检合格，末检合格）3.3 互检：3.3.1 下道工序对上道工序的工序件进行的检验，检验的内容为上工序的工艺内容，编制： 审核： 批准：ZH-HZ-01 制定日期：2004/8/22 共 20 页版次：第一版焊点管理实施日期：2004/8/24 第 9 页检验的方法主要是通过目视检验。3.3.2 班组长对本班组员工的生产的工序件进行检验和标准操作进行检验。检验的频次为每班次均要检查到班组的每一位员工，包括标准操作的情况和工序件的生产质量状况。3.4 专检：3.4.1 对员工生产的
21、工序件进行的检验。3.4.1.1 终检检验员对白车身总成的质量进行的检验。检验的方法和检验手段等，见白车身总成检验作业指导书 。3.4.1.2 检测员对白车身各分总成和骨架总成进行的尺寸一直性进行检测，检测的方法为专用的检具和测量设备（三坐标测量仪）3.4.1.3 过程监控员对现场操作者的标准操作进行的监控，6备注：1、 “在线返工”指操作者在生产线的现场自己的返工。2、 “返工”指质量组的返工返修。3、此文件适用于轿车一厂焊装车间及轿车二厂焊装车间。编制： 审核： 批准：ZH-HZ-01 制定日期：2004/8/22 共 20 页版次：第一版焊点管理实施日期：2004/8/24 第 10 页
22、焊装过程工艺参数的确认方法1、目的为确保焊接过程的影响因素受到控制，并使焊接过程处于受控状态。2、范围：适用于焊装焊接工艺参数的确认过程3、职责3.1APQP 过程评估小组负责工艺参数的设置和确认4、焊接工艺参数的确认4.1 点焊工艺参数的确认4.1.1 点焊工艺参数主要包括以下几项:4.1.1.1 电极压力。4.1.1.2 焊接电流。4.1.1.3 焊接时间。4.1.1.4 电极直径。4.1.1.5 预压时间。4.1.1.6 休止时间4.1.2 低碳钢板点焊工艺参数的选择:选择点焊工艺参数时可以采用计算方法或查表的方法，无论采用哪种方法，所选择出来的工艺参数都不可能是十分精确和合适的。即只能
23、给出一个大概的范围，具体的工作还需经实测和调试来获得最佳规范。点焊工艺参数表序 板厚 抗剪强度 焊接压力 通电时间 焊接电流 预压时间 休止时间号 mm （KN） N S A S S1 0.7 2.13.5 10001400 0.150.25 60007000 0.120.142 0.8 3.34.4 10001600 0.180.30 60007800 0.120.163 1.0 4.26.1 10002000 0.200.40 60008500 0.140.184 1.2 6.27.8 12002500 0.250.50 700010000 0.160.205 1.5 8.610.1 15
24、003500 0.250.50 800011500 0.160.226 1.8 10.813 25005000 0.350.60 900012500 0.180.247 2.0 11.714.5 25004000 0.601.00 950013300 0.180.268 2.5 17.520.2 30005000 0.801.20 1000015000 0.200.28决定休止时间的主要因素是由操作者的技能和焊接的位置。4.1.3 两种不同厚度的钢板的点焊:4.1.3.1 当两工件的厚度比小于 3:1 时，焊接并无困难。此时工艺参数可按薄件选择，并稍增大一些焊接电流或通电时间即可。4.1.3.
25、2 当两工件的厚度比大于 3:1 时，此时除按上条处理外，还应采取下列措施以保证质量。4.1.3.3 在厚板一侧采用较大的电极直径。4.1.3.4 在薄板侧选用导电性稍差的电极材料。4.1.4 三层钢板的点焊:4.1.4.1 当点焊中间为较厚零件的三层板时，可按薄板选择工艺参数，但要适当增加焊接电流，约增加 1025%，或者编制： 审核 批准：ZH-HZ-01 制定日期：2004/8/22 共 20 页版次：第一版焊点管理实施日期：2004/8/24 第 11 页增加通电时间。4.1.4.2 当点焊中间为较薄零件的三层板时，可按厚板选择工艺参数，但要适当减少焊接电流，约减少 1025%，或者减
26、少通电时间。4.1.5 带镀层钢板的点焊:点焊镀锌或镀铝钢板时，应比不带镀层的钢板提高电流 2030%，并同时提高电极压力 20%，增大锻压时间 10%。4.1.6 焊接区域采用铜板由于焊点的表面要求比较高时常采用在板件之间加铜板，加铜板一般需要提高电流 1020%，并同时提高电极压力15%左右，增大锻压时间 10%。4.1.7 自动焊接在机器人焊接或多点焊机时由于对电极不进行修磨一般采用斜坡电流的方式，增加电流，增加的量保证焊接的始终焊接强度符合工艺要求。技术条件要求：以试样选择工艺参数时，要充分考虑试样和工件的分流以及装配间隙方面的差异，并适当加以调整;焊点直径选取：d5 mm;( 为板厚
27、)通过破坏性检验检查试样撕裂后的熔核直径，不合格时，应重新调整工艺参数；所选定的参数符合要求经确认后填写悬挂（固定）点焊机参数表 （BG.05.051/04-01） 、 班组悬挂点焊机工作参数记录表(BG.05.051/04-02)或 班组固定点（凸）焊工作参数记录表 (BG.05.051/04-03)和点焊焊接参数验证记录表 （BG.05.051/04-05） ，并分别放在控制箱壁和车间工艺组。4.2 凸焊焊接参数的确认方法4.2.1 凸焊的几个基本参数4.2.1.1 电极压力凸焊的电极压力取决于被焊金属性能、凸点的尺寸一次焊成的凸点数等。电极压力应足以在凸点达到焊接温度时将其完全压溃，并使
28、两工件紧密贴合；电极压力过大会过早地压溃凸点，失去凸焊的作用，同时因电流密度减小而降低接头强度。压力过小又会引起严重飞溅。4.2.1.2 焊接时间对于给定的工件材料和厚度，焊接时间由焊接电流和凸点刚度决定。多点凸焊的焊接时间稍长于单点凸焊，以减少因凸点高度不一致而引起各点加热的差异。4.2.1.3 焊接电流凸焊每一焊点所需电流比点焊同样一个焊点时小， 但在凸点完全压溃之前电流必须能使凸点熔化，推荐的电流应该是在采用合适的电极压力下不致于挤出过多金属的最大电流。凸焊时还应考虑到被焊两板间的热平衡，否则在平板未达到焊接温度之前凸点便已熔化，因此焊接同种金属时，应将凸点冲在较厚的工件上；焊接异种金属
29、时，应将凸点冲在电导率较高的工件上，但当在厚板上冲出凸点有困难时，也可在薄板上冲出凸点。4.2.2 低碳钢的凸焊选择凸焊工艺参数时可以采用计算方法或查表的方法， 这里只给出一个大概的范围，具体的规范参数还应根据现场设备和具体条件经实测和调试来获得。4.2.2.1 下表是圆球和圆锥形凸焊的焊接条件：ZH-HZ-01 制定日期：2004/8/22 共 20 页版次：第一版焊点管理实施日期：2004/8/24 第 12 页低碳钢凸焊的焊接条件板厚mm电极接触面最小直径 mm电极压力KN焊接时间（周）维持时间（周）焊接电流KA0.7 3.97 1.36 8 13 6.57.50.8 4.76 1.82
30、 13 13 7.081.0 6.35 1.82 17 13 7.58.51.2 7.94 3.18 21 13 8.09.51.5 9.53 5.45 25 25 9.0132.0 11.1 5.45 25 25 1214.52.5 12.7 7.73 25 38 14163.0 14.3 7.73 25 38 1626说明:本表数据仅用于两板凸焊 ,厚度比最大为 3:1。表中电极接触面最小直径为凸点直径的两倍。4.2.2.2 下表是低碳钢螺帽凸焊的焊接条件低碳钢螺帽凸焊的焊接条件A B螺帽的螺纹直径(mm)平板厚度(mm) 电极压力(KN) 焊接时间(周) 焊接电流(KA) 电极压力(KN
31、) 焊接时间(周) 焊接电流(KA)接头抗扭强度(N.M)6 1.22.3 3.03.2 33 1011 2.42.6 66 89 208 2.34.0 4.04.3 33 1516 2.93.2 66 1012 4012 1.24.0 4.85.2 33 1820 4.04.2 66 1517 80说明:凸焊螺母时应采用较短时间 ,否则会使螺纹变色,精度降低,电极压力也不能过低,否则会引起凸点移动,使强度降低并损坏螺纹。4.2.2.3 镀层钢板的凸焊镀层钢板凸焊比点焊遇到的问题少一些，原因是电流集中于凸点，即使接触处的镀层金属首先熔化并蔓延开来，也不会像点焊一样使电流密度降低。此外，由于凸焊
32、的平面电极接触面大，电流密度小，因此无论是镀层的粘附还是电极的变形都比较小。下表就是镀锌钢板凸焊的焊接条件。镀锌钢板凸焊的焊接条件凸点尺寸(mm)凸点所在板厚(mm)平板板厚(mm) 直径 d 高度 h电极压力(KN)焊接时间(周)焊接电流(KA)抗剪强度(N)熔核直 径0.7 0.41.64.04.01.21.20.50.7773.24.22.5 2.51.0 0.81.24.04.01.21.20.350.61062.07.23.2 3.41.2 1.0 4.2 1.2 1.15 15 10.0 4.2 3.81.6 1.6 5.0 1.2 1.8 20 11.5 9.3 6.21.8 1
33、.8 6.0 1.4 2.5 25 16.0 14 6.22.3 2.3 6.0 1.4 3.5 30 16.0 19 7.52.7 2.7 6.0 1.4 4.3 33 22.0 22 7.5ZH-HZ-01 制定日期：2004/8/22 共 20 页版次：第一版焊点管理实施日期：2004/8/24 第 13 页低碳钢凸焊的焊接条件板厚mm电极接触面最小直径 mm电极压力KN焊接时间（周）维持时间（周）焊接电流KA0.7 3.97 1.36 8 13 6.57.50.8 4.76 1.82 13 13 7.081.0 6.35 1.82 17 13 7.58.51.2 7.94 3.18 2
34、1 13 8.09.51.5 9.53 5.45 25 25 9.0132.0 11.1 5.45 25 25 1214.52.5 12.7 7.73 25 38 14163.0 14.3 7.73 25 38 1626说明:本表数据仅用于两板凸焊 ,厚度比最大为 3:1。表中电极接触面最小直径为凸点直径的两倍。4.2.2.2 下表是低碳钢螺帽凸焊的焊接条件低碳钢螺帽凸焊的焊接条件A B螺帽的螺纹直径(mm)平板厚度(mm) 电极压力(KN) 焊接时间(周) 焊接电流(KA) 电极压力(KN) 焊接时间(周) 焊接电流(KA)接头抗扭强度(N.M)6 1.22.3 3.03.2 33 1011
35、 2.42.6 66 89 208 2.34.0 4.04.3 33 1516 2.93.2 66 1012 4012 1.24.0 4.85.2 33 1820 4.04.2 66 1517 80说明:凸焊螺母时应采用较短时间 ,否则会使螺纹变色,精度降低,电极压力也不能过低,否则会引起凸点移动,使强度降低并损坏螺纹。4.2.2.3 镀层钢板的凸焊镀层钢板凸焊比点焊遇到的问题少一些，原因是电流集中于凸点，即使接触处的镀层金属首先熔化并蔓延开来，也不会像点焊一样使电流密度降低。此外，由于凸焊的平面电极接触面大，电流密度小，因此无论是镀层的粘附还是电极的变形都比较小。下表就是镀锌钢板凸焊的焊接条
36、件。镀锌钢板凸焊的焊接条件凸点尺寸(mm)凸点所在板厚(mm)平板板厚(mm) 直径 d 高度 h电极压力(KN)焊接时间(周)焊接电流(KA)抗剪强度(N)熔核直 径0.7 0.41.64.04.01.21.20.50.7773.24.22.5 2.51.0 0.81.24.04.01.21.20.350.61062.07.23.2 3.41.2 1.0 4.2 1.2 1.15 15 10.0 4.2 3.81.6 1.6 5.0 1.2 1.8 20 11.5 9.3 6.21.8 1.8 6.0 1.4 2.5 25 16.0 14 6.22.3 2.3 6.0 1.4 3.5 30
37、16.0 19 7.52.7 2.7 6.0 1.4 4.3 33 22.0 22 7.5编制：胡万花 审核：朱金星 批准：郑成林ZH-HZ-01 制定日期：2004/8/22 共 20 页版次：第一版焊点管理实施日期：2004/8/24 第 14 页经焊接参数确认后填写悬挂（固定）点焊机参数表 （BG.05.051/04-01）和 班组固定点（凸）焊工作参数记录表 (BG.05.051/04-03),并分别放在控制箱壁和车间技术组。4.3 CO2 焊工艺参数确认方法4.3.1 焊丝直径的选择:焊丝直径的选择是以工件厚度、焊接位置及生产率的要求为依据。CO 2 气体保护焊的分类中有细丝和粗丝之
38、分，对 14mm 钢板进行全位置焊接时，可采用细丝，当钢板厚度大于 4mm 时，则采用粗丝。4.3.2 焊接电流焊接电流是 CO2 气体保护焊的重要规范参数，焊接电流的大小应根据工件的厚度、坡口形状、焊丝直径等来选择，焊接电流对焊缝的形状尺寸有较大的影响，当焊丝直径不变时，提高焊接电流，熔深相应增加，熔宽略有增加，焊丝的熔化速度也相应地提高，可以提高生产率，但不能任意使用大电流，因为电流过大可造成焊缝成形不良和烧穿现象。4.3.3. 电弧电压是指导电嘴到工件之间的电压，也是重要的参数，它首先影响到焊接过程的稳定性。此外，对焊缝的成形、飞溅的多少、焊接缺陷的产生、短路频率及焊缝的机械性能都有很大
39、影响，要获得稳定的焊接过程和良好的焊缝成形，要求电弧电压和焊接电流要有良好的配合，应该按照所采用的焊接电流来选择合适的电弧电压值，当电弧电压提高时，熔宽显著增加，但熔深和加强高有所减少，过高的电弧电压是产生气孔和飞溅的主要因素之一，过低的电弧电压往往造成焊缝成形不良。要获得稳定的焊接过程及满意的焊接接头，可参考下表进行选择，但对于一定的电流值最佳的电弧电压往往只有 12 伏的偏差，所以当电流值选定后，电弧电压再加以准确和仔细的调整。焊丝直径 (mm) 焊接电流(A) 电弧电压(V)0.5 3060 16180.6 3070 17190.8 50100 18211.0 70120 18221.2
40、 90200 19231.6 140300 24284.3.4 焊接速度的选择:4.3.4.1 在选择焊接速度时，不应追求过高的焊接速度，而应首先考虑到焊接质量，随着焊接速度的增大，熔宽降低，熔深和加强高也有一定的减少。当焊接速度过快时则气体保护作用受到破坏，同时焊缝的冷却速度加快，降低了焊缝的塑性，并使焊缝成形不好，易出现咬肉等缺陷。当焊接速度过慢时，熔宽过大，熔池变大热量集中，容易出现烧穿或焊缝组织粗大等缺陷，选择时可参考下表:焊接方法 半自动焊 自动焊焊接速度 m/h 1.6mmCO2 气体流量 (升/分) 818 20编制：胡万花 审核：朱金星 批准：郑成林ZH-HZ-01 制定日期：
41、2004/8/22 共 20 页版次：第一版焊点管理实施日期：2004/8/24 第 15 页4.3.5.2 当发生以下情况时可适当增加 CO2 气体流量：4.3.5.2.1 焊速增加时;4.3.5.2.2 喷嘴至工件距离增加时;4.3.5.2.3 焊接场地有侧向风时;4.3.5 焊丝伸出长度的选择:焊丝的伸出长度是指焊丝从导电嘴到工件的距离，随着伸出长度的增加，焊丝的预热状态电阻值急剧增加，因此，焊丝熔化加快，提高了生产率，但是，当焊丝伸出长度过大时，焊丝容易发生过热而成段熔断，焊接过程不稳定，飞溅严重，焊缝成形不良以及气体对熔池的保护作用减弱，而且使熔深减少，焊缝加强高明显增大，当伸出长度
42、过小时，则焊接电流较大，短路频率较高，并缩短了喷嘴装到工件之间的距离，使飞溅金属容易堵塞喷嘴，影响保护气体流通，在一般情况下，焊丝伸出长度参考如下公式选择:L(伸出长度)=(1015)D(焊丝直径)根据实际工件确定工艺参数后编制CO2 工艺参数设定卡 ，放在焊机附近，作业人员根据参数设定卡选择参数进行焊接。4.4 螺柱焊工艺参数确认方法4.4.1 螺柱焊的参数4.4.1.1 机械参数：螺柱的形式（尺寸） 、装载时间、螺柱的输送、弹簧的弹力、螺柱的提升高度、焊枪的垂直度、螺柱的下沉时间。4.4.1.2 焊接参数：引弧时间、引弧电流、焊接时间、焊接电流、引弧电压4.4.2 优质螺柱焊接接头的基本条
43、件输入足够的焊接能量是保证获得优质螺柱焊接接头的基本条件。输入焊接区的总能量与焊接电流、焊接时间、电弧电压有关。焊接的电弧电压取决电弧的长度或者是螺柱的提升高度，一旦调好后，电弧电压基本保持不变。所以焊接的能量一般由焊接时间和焊接电流有关。4.4.3 推荐螺柱焊接参数5 树型螺柱 M6 公制螺柱 SWB10T 型螺柱 SWB303 接地螺柱裸板值裸板经验值 裸板经验值 裸板经验值装载时间 tc(ms) 100 100 100 100吹气时间 ts(ms) 900 900 400-500 1000引弧电流 ip(a) 30 30 30 30引弧时间 tp（ms) 40 40 40 40焊接电流
44、is(a) 50050 60050 50050 50050焊接时间 ts(ms) 246 306 156 406电弧电压 ua(v) 246 246 246 246经焊接参数确认后填写螺柱焊机参数表 （BG.05.051/04-04）和螺柱焊参数记录表（BG.05.051/04-06） ，并存放在螺柱焊机附近和车间工艺组。5、参考资料焊接手册编制：胡万花 审核：朱金星 批准：郑成林ZH-HZ-01 制定日期：2004/8/22 共 20 页版次：第一版焊点管理实施日期：2004/8/24 第 16 页6、相关文件CX.05.501 特殊过程确认和控制7、相关记录BG.05.501/04-01
45、悬挂（固定）点焊机参数表BG.05.501/04-02 班组悬挂点焊机工作参数记录表BG.05.501/04-03 班组固定点（凸）焊工作参数记录表BG.05.501/04-04 螺柱焊机参数表BG.05.501/04-05 螺柱焊参数记录表BG.05.501/04-06 CO2 焊参数设定卡焊装车间参数监控1 目的为了加强焊装车间参数的正常输出与参数的优化，使焊接参数更好的受到监控。2适用范围焊装车间所有焊接参数监控（螺柱焊、CO2 焊、悬挂式点焊、固定点/凸焊） 。3各项参数的监控方法3.1 螺柱焊焊接参数的监控方法3.1.1 参数员的检测工作：3.1.1.1 参数员每天要对所有螺柱焊机焊
46、接出的螺钉进行目视检查及强度检查一次；（没有质量问题的螺钉不用记录）3.1.1.2 每周对螺柱焊机的焊接参数的设置和输出进行检测并且记录；（见螺柱焊焊接参数检测表 ZH-HZ-01-001）焊接引弧电压（Vp）焊接电压（Vw）焊接电流（Iw ） 焊接时间（Tw）焊接引弧时间（Td）气体压力（MPa）3.1.1.3 记录的参数中有超差的要进行原因分析；3.1.1.4 分析后的结果要反馈到相关班组；3.1.1.4.1 是人员操作原因造成的要进行规范化操作3.1.1.4.2 是设备原因造成的要反馈到维修班进行维修3.1.1.4.3 是夹具原因造成的要反馈到工装班进行调整3.1.1.4.4 对和焊接参
47、数有关的要作更改申请，工艺人员验证通过后再作更改3.1.1.5 参数员应急计划：3.1.1.5.1 在检查中发现有螺钉虚/弱焊现象发生；3.1.1.5.1.1 是设备原因造成的要反馈到维修班进行维修3.1.1.5.1.2 是焊接参数原因造成的要作更改申请，工艺人员验证通过后再作更改3.1.1.5.1.3 是夹具原因造成的要反馈到工装班进行调整3.1.1.5.2 接到员工反馈的信息后要立即对原因进行分析：3.1.1.5.2.1 是设备原因造成的要反馈到维修班进行维修3.1.1.5.2.2 是焊接参数原因造成的要作更改申请，工艺人员验证通过后再作更改3.1.1.5.2.3 是夹具原因造成的要反馈到
48、工装班进行调整3.1.2 员工的检查工作：3.1.2.1 员工每日的日点检工作；（参见螺柱焊设备点检表）编制：胡万花 审核：朱金星 批准：郑成林ZH-HZ-01 制定日期：2004/8/22 共 20 页版次：第一版焊点管理实施日期：2004/8/24 第 17 页3.1.2.2 员工 100%的目视检查工作；3.1.2.3 员工在焊接过程中发现有螺钉外观质量及螺钉强度存在问题的要立即向车间参数员或设备维修人员进行反馈尽快处理；3.1.3 维修人员无权更改螺柱焊焊接参数中的引弧电压（Vp） 、焊接电压（Vw ） 、焊接电流（Iw） 、焊接时间（Tw） 、引弧时间（Td） ，若更改必须向焊装车间
49、作更改申请，工艺人员验证通过后有参数员作参数更改，并做记录；3.1.4 对总装反馈的螺钉质量问题，要用螺柱焊编程器查看螺钉焊接时的原始记录并作原因分析同时将信息反馈给车间工艺员；3.1.4.1 是人员操作原因造成的要进行规范化操作3.1.4.2 是设备原因造成的要反馈到维修班进行维修3.1.4.3 是夹具原因造成的要反馈到工装班进行调整3.1.4.4 是焊接参数原因造成的要作更改申请，工艺人员验证通过后再作更改3.2 CO2 焊焊接参数的监控方法：3.2.1 参数员的检测工作：3.2.1.1 参数员每天要对所有 CO2 焊机焊接出的焊点、焊缝进行目视检查一次；（没有质量问题的焊点、焊缝不用记录）3.2.1.2 每周对 CO2 焊机的焊接参数进行检测并且记录；（见 CO2 焊焊接参数检测表. ZH-HZ-01-003）3.2.1.2.1 焊接电压（V）3
