1、NXZ 高 效 浓 缩 机（中心传动自动提耙）安 装 使 用 说 明 书NXZ 型中心传动自动提耙浓缩机一、 用途：本机器主要用于矿山煤泥水或矿浆的澄清和浓缩，已达到脱水的目的。本机也可用于电力、化工等部门处理其它性质的料浆。二、 技术特征：序 号 名 称 数 值 序 号 名 称 数 值1 浓 缩 池 直 径 18m 型 号 Y132S-42 浓 缩 池 深 度 4950mm9 油 泵电 机 组 功 率 5.5KW/660V3 入 料 方 式 中心深层 型 号 HFDE63/55-5004 耙 架 每 转 时 间 520min/r10 提 耙 油 缸行 程 500 mm5 提 耙 行 程 50
2、0 mm 型 号 0ILP.LAI0696 额 定 工 作 扭 矩 140KN. m减 速 器传 动 比 1007 额 定 工 作 压 力 6.3MPa 型 号 NHM2-1008 总 传 动 比 55311液 压 马 达台 数 1三、 结构特点及工作原理:浓缩机结构详见随机总图主要由桥架、驱动提耙机构、长耙、短耙、稳流筒、液压站、电控装置等部件组成。各部件安装位置见随机总图。桥架安装在钢筋混凝土的立柱上，桥架是操作人员进入浓缩机的通道，也是机器承受全部重量的部件。稳流筒安装在桥架下面，入料管与稳流筒相连，物料通过入料管进入稳流筒后，进入浓缩池内部。驱动提耙机构安装在桥架上，其下端四方台侧面安
3、装耙架，当驱动装置的主轴转动时，带动耙架回转，耙架下部的耙齿将沉降后的物料刮向浓缩池中央，由底流泵排出。液压站为驱动提耙机构提供动力，液压站的油泵为变量泵，通过调节油泵的排油量，可改变耙架的转速，已达到最佳工艺效果。当沉降到浓缩池底部的物料增多，床层增厚时，耙架的工作阻力也随之加大，当工作阻力增达到 5.5 MPa 时，压力继电器、延时继电器、电磁阀动作，切断液压马达的油路，此时主轴停止转动，提耙油缸带动耙架向上提升，延时约35 秒钟后，电磁阀再次动作。恢复向液压马达供油，主轴又开始转动工作。当耙架提升后，工作阻力随之减小，若减小到 4 MPa 以下时，则不再提耙，耙架停留在此高度上旋转工作，
4、耙齿将物料刮向池中央，随着工作阻力再次增大到设定值时，耙架再次被提升，重复以上动作，从而达到自动提耙、降耙的目的。当耙架的工作阻力不断增大，提耙油缸的活塞上升接近极限行程时，行程开关动作，切断电源，整机停止运行。此时，应排除故障后，再手动恢复开机。四、 安装与试车1、 制造厂按部件发货至用户，所以安装前应按随机发货清单清点所有零部件，若有丢失或损坏，则必须补齐或修复。2、 将桥架两端的地脚板与浓缩池的立柱安装，埋入地脚螺栓，浇灌水泥，应使四块地脚板上平面处于同一水平面上，最好用经纬仪进行校正。待灌注的水泥凝固后即可安装主机。3、 将分段的桥架用螺栓紧固成一体，焊接补强板。4、 将桥架吊装到浓缩
5、池立柱上，校正传动装置的主轴中心线对正浓缩池的中心。5、 稳流筒上的吊挂角钢用螺栓与桥架连接，再将稳流筒与吊挂角钢焊接，焊前应调整固定筒的上端面高出浓缩池溢流堰面 170mm，同时保证筒体处于垂直位置。6、 将解体的驱动提耙装置用螺栓连接成一体。7、 安装耙架，用螺栓将四个耙架装在驱动装置下端的四方台侧面，再用拉板、拉杆将四个耙架焊接成整体。8、 安装耙齿，要求耙齿的底边与浓缩池的底部距离 80100 mm，并且所有耙齿覆盖住全部池底面积，最端部的耙齿距离浓缩池内壁约 100150 mm。9、 组装入料管，在稳流筒外园上配开孔，再焊接。10、 机械部分全部安装完后，校正传动轴的垂直度，若不垂直
6、，将会影响到整机的运行性能。将水平仪放置在传动装置上部的油缸支座上，进行校正，可在传动装置的减速箱地脚面上加调整垫进行调整，当水平仪处于水平位置时，传动轴也就处于垂直位置。11、 桥架两端与地脚板焊接。12、 安装液压站油管，各接头处连接可靠，不得有渗油现象。13、 电器部分接电源线。14、 全部组装完毕后进行试车，试车前在液压马达减速器、减速箱、液压站油箱内加油至油标位置，试车时调试过程详见后面液压系统的调试说明。空运转试车时间不少于 2 小时，此时应观察耙架回转方向是否正确（逆时针） ，运转是否平稳，有无不正常噪音，液压管路有无渗油以及其他不正常现象。然后进行提耙试验，观察提耙、降耙是否正
7、常，当提耙至极限位置时，行程开关是否起作用。若有不正常现象，则必须排除故障。清水试车和负荷试车的要求与空运转试车要求相同，负荷试车时间不少于 24 小时。五、 机器的润滑（用户自备）1、 液压马达减速器用 N220 工业齿轮油（大约 60Kg） 。2、 减速箱内用 N460 工业齿轮油（大约 120Kg） 。3、 液压站内，夏季用 N46 抗磨液压油，冬季用 N32 抗磨液压油（大约 220Kg） 。4、 第一次加油运行一周时间后更换新油，以后每半年更换一次，平时应加油补充。5、 提升轴段内，每周加注润滑脂（ZGN-2）一次。6、 每班开机后，用机油枪在主轴及导向键上喷注稀油润滑一次。六、 操
8、作规程及维护保养1、 每班开机运行正常后才能供料。2、 维护人员随身所带工具、器械以及其他物品不得掉入池内。3、 经常检查油管是否渗漏，油路是否畅通，电路的接头及触点是否良好。4、 各润滑点定时加油。5、 经常保持机器的整洁。七、 电器参数1、 工作电压：订货时用户提供2、 油泵电机：Y132S-4 5.5KW八、 液压系统1、 技术参数：额定工作压力：6.3MPa 油泵排量：25L/min液压油：冬季 N32，夏季 N46 油泵工作温度：1065油箱有效容积：0.3m 32、 工作原理起动电机后，油泵开始工作，驱动液压马达减速器 ，使传动装置的主轴带动耙架运转，浓缩机开始投入运行。当沉淀在浓
9、缩池底部的物料增多，又不能及时地将物料排出，此时，耙架刮泥的阻力增大，运行压力升高，当压力升高至 4MPa 时，压力继电器、电磁阀、延时继电器动作，切断供给液压马达的油路，液压马达停止运行，即耙架停止转动，提耙油缸将耙架提升，延时 56 秒钟，此时电磁阀动作，恢复向液压马达供油，耙架即在此高度上运转，随着工作阻力的减小，耙架靠自身的重量逐渐下降至正常工作位置。当工作压力再次提高到允许值时，耙架会再次提升，重复以上动作，达到自动提耙、降耙的目的。当耙架工作阻力继续增大，耙架上升接近极限位置时，行程开关动作，切断电源，浓缩机停止运行，此时，应排除故障，再手动开机。油泵为变量泵，调节油泵的流量，可调
10、节耙架的转速，一般情况下，控制在每转一圈 515 分钟。3、 液压系统的调试步骤（注：首次调试应在浓缩机制造厂家派出的技术人员指导下进行。 ） 打开提耙油缸支座的有机玻璃盖板，拆下行程开关，但不要拆掉电源线。 堵死液压马达的进油口，可在进油口的胶管接头内放置一个一角硬币，再将接头拧紧。 关闭提耙油缸上的节流阀。 打开油泵，旋动油泵旋钮，将指针定在“5”刻度上。 旋动溢流阀旋钮，使之打开，处于溢流状态。 旋动压力表开关旋钮，接通压力表油路。 起动电机，油泵顺时针旋转，运转 23 分钟。 缓慢调节溢流阀，油压逐渐上升，当压力表指示的压力处于5.5MPa 时，停止调节溢流阀。 调节压力继电器，使其工
11、作压力处于 5.5MPa 时，电磁阀动作。 调节延时继电器延时时间约 6 秒钟。 按提耙按钮，耙架开始提升，使耙架提升至最高位置。此时，继续按住提耙按钮，油压上升，观察压力表，当压力升至10MPa 时，锁紧提耙溢流阀。当电磁阀断电后，调节转耙溢流阀为 6.3MPa，锁紧转耙溢流阀。 缓慢打开节流阀，压力逐步下降，当压力下降至小于 5.5MPa时，耙架依靠自身的重量逐步下降，直至最低位置。期间可反复调试，使耙架从开始下降至最低位置的时间控制在 1 小时左右。 将行程开关按原位置装好，再调试提耙，当耙架提升到最高位置时，碰块顶到行程开关，切断电源，电机停止运行。如再次启动，可手动开机。以上手动提耙
12、、降耙的调试完毕。 手动提耙调试完毕后，浓缩机即处于自动提耙状态。当浓缩机正常运行时，自动提耙过程如下：当耙架刮泥阻力大于 5.5MPa 时，压力继电器、电磁阀动作，切断向液压马达供油，耙架即停止运行，开始自动提耙，约 56 秒钟，电磁阀再次动作，恢复向液压马达供油，耙架又开始转动，若此时刮泥阻力减小至 5.5MPa 以下，耙架即在此高度上回转，若刮泥阻力再减小，则耙架靠自重慢慢降至最低位置。若一次提耙后，刮泥阻力未减小，仍大于5.5MPa，则按上述动作再次提耙、降耙。若第二次提耙后，刮泥阻力仍大于 5.5MPa，则第三次提耙，而触动行程开关，主机停止运行。此时，应找出故障，及时排除，再手动开
13、机。 耙架回转调试时，先关停电机，此时油压迅速下降，直至无压力。 取出液压马达进口内的硬币，再将接头接好。 起动电机，油泵工作，耙架开始转动，注意耙架应逆时针方向回转，每转一圈的时间调定在 515 分钟。 以上空运转调试基本结束，空运转时间不小于 2 小时，带清水试车和负荷试车的调试方法与空运转试车相同，负荷试车时间不少于 24 小时。 试车运行正常后，浓缩机才能正式投产。4、 液压系统的维护与保养经常保持液压站的整洁，随时观察工作压力变化，经常检查油路是否有渗漏现象，发现故障，及时排除。更换液压油时，要清洗油箱及滤网。5、 常见故障及排除方法（详见附表）附表常见故障及排除方法故 障 产生原因 排除方法滤油网堵塞 清洗或更换滤网油温太低 加热油温至 1525油的粘度过高 使用推荐粘度的液压油 油产生蒸汽 更换液压油油产生泡沫 补充液压油至液位线油泵空吸管道接头漏气 更换管道密封件电机和油泵不同轴 调整同轴度机械振动管道振动 紧固或加装管卡严重噪音油泵转向不对 油泵吸入空气 改正油泵旋转方向油泵磨损或损坏 修理或更换油泵油泵过热 油的粘度过低 使用推荐粘度的液压油溢流阀调整不当 重新调整溢流阀压力不足或无压溢流阀 溢流阀损坏 更换溢流阀
