1、1,潛在的失效模式與后果分析(FMEA),Potential Failure Mode and Effects Analysis,2,FMEA定義,P:,Potential,潛在的意味著失效還沒有發生, 只是可能會發生,但不是一定會發生, 所以FMEA是一種缺陷預防的技術,潛在的,方法.,3,FMEA定義,F:,Failure,失效 定義：,1.達不到預期的功能或目的,談Failure，先談定義,要層別得夠細，否則收集的資料會很混淆,在規定條件下不能完成其規定的功能，或參數不能保持在規定範圍內，或操作者失誤，造成產品功能失效，及因應環境力變化導致功能喪失。,4,FMEA定義,F:,Failur
2、e,失效 定義：,2.產生了非預期的功能,加工製程中使操作者或機器受到了傷害、損害,產生了有害氣體與輻射, 過大的噪音與震動，過高的溫度、粉塵與刺眼的光線等,談Failure，先談定義,要層別得夠細，否則收集的資料會很混淆,5,M:,Mode,模式:在所有失效中，出現最多的,(眾數),例：2, 3, 3, 3, 4, 5, 5, 6, 7,在組織有限的資源下，從失效最多的狀況、最高的頻率開始著手，此即Failure Mode,FMEA定義,6,彎曲 毛邊 孔偏位 破裂 孔太淺 未打孔 搬運損壞 髒污 孔太深 表面太粗糙 變形 生鏽 開放電路 短路 未貼標籤,失效模式通常的的表現形式:,FMEA
3、定義,7,FMEA定義,E:,Effect,後果,Effect談三種：,1.對本身的立即影響,2.對同一水平的影響，也可能對下一工序的影響,3.對產品使用者的影響,8,人身安全 手感不良 作業過多 不舒服的氣味 無法操作 操作不良 不穩定 車控不良 顧客不滿意 作業中斷 滲漏 外觀不良 無法繫緊 無法契合 無法連接 無法安裝 無法選配 無法裝面板 損壞裝備 危及作業 無法鑽孔,FMEA定義,後果的通常表現形式:,9,FMEA定義,FMEA是一種利用團隊,找出潛在的失效模式及評估其風險, 依其風險提出解決問題的方法.,10,“早知道 就不會” 早知道 作好防震设计 就不會 造成大楼倒塌 早知道
4、不滥砍滥伐 就不會 造成泥石流 有些 早知道 是必需的！有些 就不會 是不允许發生的,FMEA定義,11,“我先 所以没有” 我先 看了气象预报 所以没有 淋成落汤鸡 我先 設計电脑防火墙 所以没有 被黑客入侵有些 我先 是必需的！有些 所以没有 是可预期避免的 核電廠、水庫、衛星、汽車召回事件 有效運用 FMEA 可減少事後追悔,FMEA定義,12,失 效 鏈,水箱支架断裂,水箱后倾,水箱与风扇碰撞,水箱冷却水管被风扇刮伤,水箱冷却液泄漏,冷却系统过热,发动机气缸损坏,汽车停驶,FMEA,FMA,13, 水箱支架強度不足而造成的支架斷裂是這個失效鏈的根源。 道路不平引起的車體振動與扭轉是引起
5、支架斷裂的環境條件，但不能視爲失效的內在原因。因爲汽車在不平道路上行駛是正常的輸入條件。 失效鏈中，上一個失效模式是下一個失效模式的起因，下一個失效模式是上一個失效模式的後果。 在沒有任何措施情況下，失效將發展到最終的模式。最有效的措施是不讓支架斷裂這一根源模式發生。在失效鏈中任何環節採取“切斷”措施，如在水箱與發動機（假設風扇安裝在發動機上）之間增加撐杆，保證風扇不與水箱碰撞，可以防止失效鏈的發展。但這種措施是否合理要認真評審。 失效鏈的發展常常會有分支，有時分支的鏈也會産生更加嚴重的後果失效模式。 以上這些概念對進行FMEA活動時，將十分有幫助。,14,FMEA 之沿革,1、FMEA的前身
6、為FMECA，是在1950由格魯曼飛機提出，用在飛機主控系統的失效分析 2、波音與馬丁公司在1957年正式編訂FMECA的作业程序，列在其工程手冊中 3、60年代初期，美太空总署将FMECA成功的应用于太空计划。美军同时也开始应用FMECA技术，并于1974年出版MIL-STD-1629 FMECA作业程序。4、1985年由国际电工委员会（IEC）出版的FMECA国际标准（IEC812),即参考MIL-STD-1629A加以部分修改而成。,15,FMEA 之適用範圍,1、ISO9004 8.5節FMEA作為設計審核的要項，另FTA(失效樹分析)風險分析亦是。2、CE標志，以FMEA作為安全分析
7、方法。3、ISO14000，以FMEA技術作為重大環境影響因素分析與改進方法。4、TS16949/QS9000以FMEA作為設計與製程失效分析方法。,16,FMEA 的類型,FMEA主要有三種類型，分別是： 系統FMEASFMEA (System) 設計FMEADFMEA (Design) 製程FMEAPFMEA (Process),17,系 統,設 計,製 程,部件 子系統 系統,部件 子系統 系統,人力 設備 方法 材料 量測 環境,重點： 使系統失效之影響 降至最低,重點： 使設計失效之影響 降至最低,重點： 使製程失效之影響 降至最低,設 備,目標： 使系統品質 、可靠性、成本 及維護
8、性 提昇至最佳狀態,目標： 使設計品質 、可靠性、成本 及維護性 提昇至最佳狀態,工具、 工作站 生產線 作業員訓練 製程 及量具,目標： 使製程品質 、可靠性、成本 及維護性 提昇至最佳狀態,FMEA 的類型,18,FMEA的特点,FMEA的特点是： 1)失效还未发生，可能发生，但不是一定要发生; 2)时机:在设计或过程开发阶段前开始； 3)FMEA分析的文件 记录专用表格 作为动态文件使用 按照过程/产品/服务寿命周期期间要求更改 4）核心：预防； 5）对潜在失效模式的风险和后果进行评定； 6）指导贯穿整个过程、产品和服务周期。,19,FMEA的实施,及时性 它是一个事前的行为，而不是一个
9、事后的行为。 事先花时间很好地进行综合的FMEA分析，能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后修改的危机。 FMEA能够减少或消除因修改而带来更大的机会。适当地应用FMEA是一个相互作用的过程，永无止境。 FMEA是一个动态的文件。 FMA是一种事后行为，是对产品/过程已经发生的失效 模式分析其产生的原因，评估其后果采取纠正措施的一种活动。 类似项目的FMA是FMEA的重要的输入参考资料。,20,FMEA的实施,FMA:Failure Mode Analysis,21,項目 /功能(要求),潛在 失效模式,潛在 失效后果,嚴 重 度,等 級,潛在原因/ 失效機制,頻 度,現行設計
10、(製程)管制,預防,檢測,探 測 度,R P N,建議措施,責任與 目標 完成日期,措施結果,採行措施,嚴 重 度,頻 度,探 測 度,R P N,潛在失效模式與后果分析作業序列,功能, 特徵 或要求為何?,后果為何?,什麼會錯誤? - 無功能 - 部分/過多/ 降低功能 - 間歇功能 - 不預期功能,有多不好?,原因為何?,其發生 頻率為何?,如何能 預防及發現 這種 原因及錯誤?,這種方法 發現這種問題 有多好?,改善風險程度 能夠做什麼? - 設計變更 - 製程變更 - 特別管制 - 標準, 程序書 或指引變更 - 導入防呆措施 - 加強設備保養 - 加強參數控制 - 加強工作技能,22
11、,潛在失效模式與后果分析作業序列標題定義,功能: 製程或設計要做什麼 失效模式: 失效的表現形式, 如不良現象 後果: 失效會導致什麼樣的後果 嚴重度: 後果有多嚴重 潛在原因: 產生失效的原因 頻度: 失效起因發生的頻率 現行管制: 探測或防止失效傳遞到後續顧客的現 行控制方法 探測度: 失效模式或起因一旦發生, 能否探測出,23,良好FMEA之具備事項,FMEA是早期預防失效及錯誤發生的最重要 且最有效的方法之一。一個良好的FMEA必須具備：1. 確認已知及潛在失效模式2. 確認每一失效模式的后果和原因3. 依據風險順序(嚴重度、頻度及探測度)采取措施4. 提供問題改正行動及跟催,24,指
12、出設計上可靠性的弱點，提出對策 針對要求規格、環境條件等，利用實驗設計或模擬分析，對不適當的設計，即時加以改善，節省無謂的損失 有效的實施FMEA，可縮短開發時程及開發費用 FMEA發展之初期，以設計技術為考量，但後來的發展，除設計階段使用外，製造工程及檢查工程亦可適用,FMEA 之效益,25,FMEA的精神,以設計的最小構成單位組件，假設使用中可能產生的故障，針對此故障，檢討其可能引起對上層組件、子系統及系統產生的影響，指出可靠性的弱點，提出對策建議，防止未然的故障發生。,26,FMEA展開時機,1. 依照FMEA定義，它是一種方法，消除或減少已知或潛在問題，以 強化顧客滿意至最大極限。因此
13、，為了要達成此目的，展開FMEA的時機必須愈早愈好!縱使相關數據/資訊仍然未知時。 2. FMEA的口號為: 就你所有,盡全力而為 3. 經由品質機能展開(QFD),新產品,新制程,新的服務時。 4. 當現有系統，設計，產品，製程，或服務等不管是何種理由，將要 變更時。 5. 當既有的系統，設計，產品，製程，或服務的條件有新的應用時。 6. 當既有的系統，設計，產品，製程或服務被考慮要改善時。,27,FMEA 之因果模式,1.設計不當 2.製造不當 3.使用不當 4.磨耗 5.安裝不正確 6.逐漸老化,1.實體破壞 2.操作中失效 3.功能退化 4.功能不穩定,1.安全失效 2.機能失效 3.
14、管制失效 感覺、外觀,人,機,料,法,環,CAUSE,MODE,EFFECT,28,FMEA作業展開,任務確認,決定 分析層級,列舉 失效模式,機能 方塊圖,流程步驟 分析表,選定 失效模式,製作 FMEA表,列舉 失效原因,提出 對策方案,RPN評價 選定對象,B.S 失效事例,試驗報告 不良報告 顧客抱怨,經驗累積,DFMEA,PFMEA,系統、 子系統、 部件,29,機 能 方 塊 圖,系統,車 體,如果產品機能很複雜， 可將其區分為若 干子系統， 以鑑別其主要及次要機能， 予以各個分析,子系統,部件,車 門,外 部,車 窗,內 部,車門 內/外板,玻 璃,車門 密封帶,門扣 /鎖,30
15、,功能 : 提供座位支撐穩定的附著 潛在失效模式 : 座椅支撐結構失效 座椅支撐過度偏斜 功能 : 提供令人愉悅的外觀 潛在失效模式 : 亮度劣化 塗料碎片,系 統,功能 : 提供結構的支撐 潛在失效模式 : 結構的失效 過多的偏斜 功能 : 提供正確完成本架幾何數據 的尺寸管制 潛在失效模式 : 本車架安裝點的長度 太長 本車架安裝點的長度 太短 功能 : 支撐架總成生產方法 (焊接) 潛在失效模式 :,設計目標 騎乘至少3000小時 不需保養, 及10000 小時的騎乘壽命 適應99.5%男性成人 舒適的騎乘 其他 功能 : 容易騎用 潛在失效模式 駕駛困難 踩踏困難 功能 : 提供可靠的
16、交通 潛在失效模式 鏈條經常損壞 輪胎經常需要保養 功能 : 提供舒適的交通 潛在失效模式 座椅位置令騎乘者 感到不舒服,腳踏車,子 系 統,部 件,上 架,車 架 總 成,手 把 總 成,前 輪 總 成,後 輪 總 成,扣 鏈 齒 輪 總 成,座 椅 總 成,鏈 條 總 成,前下方管,下後方管,扣鏈齒輪管,31,設計的潛在 FMEA 是一種分析技術，係由負責設計的工程師或小組使用，在儘可能的範圍內用來確保所有潛在的失效模式及其原因均已納入考量並予以處理。 最終成品及其所有相關的系統、子系統及零組件，都應納入評估，FMEA是設計小組想法之摘錄(包括依據經驗有可能失效事項之分析)。 根據潛在失效
17、模式對顧客的影響程度，列出優先順序來，並據以建立設計、改善、開發及驗收測試或分析之優先順序系統。,何謂設計 FMEA ?,32,製程的潛在 FMEA 是一種分析技術，係由負責製程的工程師或小組使用，在儘可能的範圍內用來確保所有潛在的失效模式及其原因/機理均已納入考量並予以處理。製程潛在 FMEA旨在： 鑑別製程的機能和要求 鑑別潛在的產品和製程有關的失效模式 評估失效對顧客的潛在影響 鑑別潛在的製造或組裝製程原因和鑑別製程變數 ( Variables )，並且據以管制降低頻度或失效情況的探測度。 鑑別製程變數，以著眼於製程管制 列出潛在失效模式之排序，並據以建立考慮採取預防矯正措施的優先順序
18、將製造或組裝製程的結果予以文件化。,何謂製程FMEA?,33,FMEA 之展開,“ Before - the - event “，not “ After - the - fact “ 減少產品製程設計開發後期的變更。 FMEA 不僅是簡單的填表工作，而是藉由對 FMEA 之瞭解以消除風險及計劃適當的管制來達到顧客滿意。 記錄全部的製程儘可能,34,FMEA 作業說明(FMEA分析目的及步驟),目的：FMEA是一種系統方法，使用制式表格及問題解決方法以確認潛在失效模式及其后果，並評估其嚴重度、頻 度、探測度及目前管制方法，從而計算風險優先指數(RPN)，最後採取進一步改善方法，如此持續進行，以
19、達防患失效模式及后果發生於未然。步驟 ：(一)評定風險 確認潛在失效模式及評估其后果之嚴重度並評估其頻度及探測度 確認關鍵特性(二)使用柏拉圖，展開優先順序評估 評估潛在製程設計不良大小(三)依優先次序採取改善措施 幫助根除（設計變更）產品服務及減少（管制）有問題之產生服務到達顧客之要求 管制含 - P型（預防型）及D型（偵測型）,35,FMEA 作業說明(FMEA 團隊選擇及流程),FMEA 團隊選擇 *跨部門團隊之組成 *選擇跨層人員(設計工程師、製程工程師、生產管理、品保工程師.等人) *選擇FMEA負責工程師 *灌能以執行改善運作,決定製程或選擇標準製程 *使用方塊圖/流程圖以展示目前
20、或計劃的製程,詳細的原因 - 失效 - 后果 *腦力風暴/確認失效模式 *確認第一層原因(第二層、第三層、第四層等多層原因) *定義失效模式的后果,36,FMEA 作業說明(FMEA 團隊選擇及流程-續),計算風險 *嚴重度(每個失效模式取最大值) *針對每一失效模式，採用最高計分的嚴重度乘以最高計分的頻度(SxO) *風險優先指數(RPN)為最高計分的嚴重度乘以最高計分的頻度，再乘以最低計分的探測度 *也可能是較高計分的探測度(完全視目前管制方法的性質而定) p.s. 目前AIAG FMEA 手冊範例以最高計分的探測度計算,建立柏拉圖(可運用不同統計技術) *針對嚴重度、頻度、探測度及風險優
21、先指數逐一建立柏拉圖 *確認“重要的少數失效模式”,展開建議行動 *專注於少數重要的失效模式,37,腦力風暴法,脑力风暴法是一种技法，可以激发小组成员产生大量的有创意的点子，。由纽约广告代理的老板Alex F Osborn在1930年发明，其前提是在一般的讨论中，人们害怕别人批评而约束自己，因此而不能产生有创意的点子。脑力风暴包括创造一种氛围，让人们感到无拘无束，此时人们可能提出在平时认为不太可能提出的解决方案，但往往收到意想不到的效果。,38,4个明确阶段 问题开始 问题再开始 对一个或多个陈述进行讨论（脑力风暴） 评论产生的点子 通过去除法找出决定最终列表找出可能实现的建议，此时投票法是有
22、用的。,腦力風暴法,39,4个原则（在会议前向成员解释） 暂缓下结论 不要批评其他人的观点，更不要嘲笑人或其观点 自由 鼓励参与者梦想或遐想，鼓励大胆及愚蠢的建议，但不提议无任何建议或离座闲逛 数量 要求大量的建议 交叉培养 鼓励一个小组的建议被其他小组的成员扩展或开发，将所有人的建议写在题板上以便被全部人都能够看到，同时编号。但建议减少或小组成员感到空洞时千万不要说丧气话,腦力風暴法,40,範例 - FMEA展開,41,範例 - FMEA展開,4,5,7,8,42,FMEA与控制计划,FMEA和控制计划是帮助产品、过程和服务有关信息的两个主要工具,QFD,DFMEA,PFMEA,控制计划,行
23、动计划,43,44,45,FMEA 作業說明(FMEA表摘要 1/2),FMEA 編號：填入FMEA號碼， 以利追蹤。 項目名稱：填入所欲分析之系統、子系統、或部件。 責任部門：填入負責分析該零件之單位。 填表人：填入負責工程師之姓名、電話及公司名。 車型年份：填入分析之車型年份。 主要日期 Key Date ：填入初次預定完成FMEA日期，此日期不應超過預定的產品開始量產日期, 以供應商而言，初次 FMEA 之預定日期不應該超過顧客所要求的生產零件及核准製程 (PPAP) 提交日期。 FMEA日期：填入原始完成彙整FMEA日期，與最近修正日期。 核心小組：填入核心小組成員資料。 工程名稱與工
24、程機能：填入分析的項目與功能。 潛在失效模式：列舉所有曾經/潛在發生之異常現象。 潛在失效影響：逐項分析各失效模式一旦發生，對系統、子系統、次製程、零組件、成品、客戶所發生之影響。,46,FMEA 作業說明(FMEA表摘要 2/2),嚴 重 度：估計故障確實發生時，對客戶、後續製造或組裝廠所造成的影響之程度。 等級：Critical, key, major, significant 潛在失效原因/機制：逐項分析各個失效模式的發生原因。 製程管制的方式，有以下兩種考量類型： 1 ) 預防 2 ) 檢測 頻 度：預估失效模式可能發生之程度。 探 測 度：估計故障確實發生時之探測能力。 風險優先數：
25、為嚴重度、頻度、探測度相乘的結果。 建議措施：依RPN評價，須依優先順序採取對策。 建議措施責任：填入對策案之對應人員及目標達成日期。 所採對策：簡述處理措施。 對策案評價及追蹤：填入對策案風險優先數評價。,47,建議的 PFMEA 嚴重度評估標準,48,建議的PFMEA頻度評價標準,49,檢驗類型 : A : 防呆法 B : 量具測量 C : 人工檢驗,建議的 PFMEA 探測度評價標準,50,製程FMEA 中對顧客的定義,製程FMEA 中，對顧客 的定義通常是指最終使用者，但也可能是後續或下游製造或組裝作業、服務作業、或政府法規。,51,製程FMEA 之作業考量,製程FMEA 會假定產品會
26、符合所設計的設計內容。潛在失效模式有可能是因為設計弱點造成，則有可能包含於 PFMEA 中。其后果及避免方法則應涵蓋於 DFMEA 。,52,製程FMEA 之作業考量,製程負責工程師應有其方案，哪些文件會於準備 PFMEA 時需用到，應將 FMEA 中那些製程須納入 FMEA，那些不需要列入予以條列。 PFMEA 的作業首先要將製程流程圖完成，並將產品製程特性鑑別出；如果有的話，則應包括相關的 DFMEA 中鑑別出某些產品的后果 ( effects )。,準備 PFMEA 所使用的流程圖應附於該 PFMEA 文件中。,53,主要日期 Key Date,此日期不應超過預定的產品開始量產日期附註：
27、以供應商而言，初次 FMEA 之預定日期不應該超過顧客所要求的生產零件及核准製程 (PPAP) 提交日期。,54,製程功能要求,小組應審查適切的性能、材料、製程、環境以及安全標準。並儘可能精確地指出此製程或操作程序的目的，包括有關系統、子系統或零組件的設計 ( 衡量表可量測的 ) 資訊。如果特定製程包含多項的操作程序 ( 如：組裝 ) 且有不同的潛在失效模式，最好是把這些操作程序列為單獨的項目分析。,55,潛在失效模式, 在準備 PFMEA 作業中，會假定進料零件均沒有瑕疵， 除非 FMEA 小組依據歷來的數據顯示進料的品質有缺點，則可納入分析。彎曲 毛邊 孔偏位破裂 孔太淺 未打孔搬運損壞
28、髒污 孔太深表面太粗糙 變形 表面太光滑開放電路 短路 未貼標籤,56,潛在失效后果, 對於顧客的定義，可以是下一個製程，後續的作業或地點，經銷商和或汽車車主。當評估失效潛在后果時，每一個對象均應考慮到。 對於最終使用者而言，其后果以產品或系統性能的觀點而言，如：噪音 粗糙操作不規律 作業過多不舒服的氣味 無法操作操作不良 不穩定作業中斷 拉曳滲漏 外觀不良重工修理 車控不良報廢 顧客不滿意 對於下一個製程或後續的作業地點，其后果以製程操作性能的觀點而言，如：無法繫緊 無法契合無法鑽孔 無法連接無法安裝 無法選配無法裝面板 造成過多的工具磨耗損壞裝備 危及作業,57,嚴重度,嚴重度是針對失效模
29、式有關最嚴重的后果等級。 嚴重度在個別的 FMEA 範圍中為一相對的等級評價。 嚴重度等級指數可藉由對系統，子系統或零組件的設計變更，或製程之重新設計來降低之。 附記： 對評價等級 9 分或 10 分者，建議不修訂其衡量標準；失效模式其嚴重度為 1 分者，則不需要作進一步分析。,58,等級,本欄亦可用以區分任何特殊產品或製程特性 在製程FMEA 等級確認後，要通知設計負責工程師，因為這有可能影響到與管制項目有關的工程文件。 特殊的產品或製程特性符號及其使用，係由三大汽車公司政策自訂，本手冊並未予以標準化。,59,潛在失效原因機制,扭力不當 過度或不足焊接不當 電流、時間或壓力量測不精確熱處理不
30、當 時間或溫度不當的澆注空氣流通潤滑不足或未潤滑零組件遺失或誤置定位裝置磨損工具磨損定位裝置有碎屑工具損壞機器設定不當程式運作不當 使用明確的錯誤或功能失效用語( 如：操作員未安裝封口 ) ；不可使用不明確的用語 (如 ：操作員失誤，機器失效 ) 。,60,頻度,頻度是特定原因機制可能發生的機率。頻度的評價等級分數有相對的意義，而非絕對值。藉由設計變更或製程變更預防或控制失效原因/機制，是降低頻度的唯一方法。,頻度評價等級分數為 FMEA 作業範圍內的相對評分，並不一定是反映實際可能的頻度。,61,現行的製程管制,製程管制的方式，有以下兩種考量類型：1 ) 預防：預防失效的原因機制，或降低發
31、生的機率。2 ) 檢測：檢測失效的原因機制，或失效模 式據以採取矯正措施。 如果可能的話，第一種方式(預防管制)是較好的方式。 本手冊 PFMEA 之製程管制有兩個欄位 ( 意即：分開預防管制及檢測管制 )，以協助小組能迅速以目視區分兩種類型管制方式。 其字首分別以 “ P “ 及 ” D “ 區分。,62,探測度,探測度的評價等級是與所列的製程管制 有關。為了降低探測度評價等級，一般來說所規 劃的製程管制必須改善。,63,建議措施,針對預防矯正措施之工程評價，應首先考量高嚴重度，高 RPN 及其他由小組指定的項目。 任何建議措施以降低評價等級的內容順序為：嚴重度、頻度及探測度。 一般來說不論
32、 RPN 之高低，當嚴重度是 9 或 10 時，特須注意現行的設計管制或預防矯正措施要將該風險 ( Risk ) 列入管制並採取措施。,64,建議措施(續),如果要降低發生的機率，必須修訂製程和或設計。還要運用統計方法，執行以行動導向的製程研究，連同適當的資訊回饋，以持續改善及預防缺點發生。 只有設計和或製程修改，方能降低嚴重度評價等級。 較佳降低探測度的方法，是使用防錯法。一般來說，提高探測控制來達到品質的改善，是不經濟且效益不大。增加品管檢驗頻率不是有效的預防矯正措施，且僅能暫時為之，且應以永久性的預防矯正措施為本。某些狀況，對特定的零件作設計變更，可能有助於探測。變更現行管制系統，也可能
33、提昇其探測能力。必須強調的主要是預防不良 ( 意即：降低頻度 ) 而不是探測不良。例如：寧可用統計製程管制而不是隨機品質檢查或相關的檢驗。,65,措施結果追蹤,製程負責工程師可使用下列方法 ( 不僅限定下列方法 )確定建議措施已執行： 確定製程產品要求已達到。 審查工程圖面，製程產品規格，和製程流程 確定所包含的組裝製造文件的變更。 審查管制計劃和作業說明。,66,FMEA,低優先順序,高 RPN,防呆法?,修訂FMEA,是否客戶之 重要特性?,優先持續改善,防呆措施,定出其特殊特性之防呆作業,列於管制計劃中 之管制,列於 作業指導書,FMEA 改善作業流程圖,No,No,No,Yes,Yes
34、,Yes,67,FMEA總結,FMEA關注原則 關注團隊運作 是一種問題解決的預防方法 關注經驗的積累 關注對策的具體,可描述,可操作性(5W1H) FMEA的結果須延展到控制計劃及圖面(作業人員不了解FMEA),68,FMEA總結,FMEA關注原則 關注所有可能的失效模式 關注內部品質經驗的獲得(品管總結) 關注問題的影響程度,并不是所有的問題都要解決,而是看影響客戶的程度 關注產品特性與過程特性 制定PFMEA時須假定上工序無問題,69,FMEA總結,FMEA關注原則 關注問題產生的可能原因及根本原因,強調原因具體可描述性(5W) 對策盡量采用防錯法 關注持續改善(變差的不斷減少稱之為持續改善) 驗證對策的有效性 DFMEA與PFMEA的一致性,
