1、工艺工作的规划一、当前工艺状态：1.在制品基本定型，属于无工艺文件状态，工人按部就班生产，等到装配成品后出现问题。能解决的现场处理，不能解决让步放行或者拆分从新装配。2.工艺文件滞后，每次二方审核时造成频繁补做工艺文件。3.生产人员作业随意性比较大，缺少相应文件的约束力。4.未对生产人员进行系统培训来增加工作的责任心。二、工艺工作的工作规划工艺工作规划内容分为三大类：综合性工艺管理、产品生产工艺准备管理和制造过程工艺控制管理。1. 综合性工艺管理1.1 编制公司工艺过程管理程序。 1.2 每年要组织一次有关生产、技术、工艺制定工艺改造、调整计划。包括：生产工艺布局，设备更新，工艺调整项目的实施
2、、论证、评审等。1.3 生产部涉及的事项按工艺过程管理程序执行。1.4 组织开展工艺技术改造和合理化建议活动。1.5 对生产中出现的有关技术问题和质量问题，进行分析、试验、研究。2. 产品生产工艺准备管理1.1 分析与审查产品结构工艺性在产品设计阶段，协助技术部，对产品及其零部件工艺性进行全面审查并提出意见或建议。1.2 工艺路线设计a) 编制工艺路线图（部件，总体装配流程） ； b) 关键件、重要件明细表；c) 部件装配明细表；d) 总体装配明细表；1.3 工艺规程设计a) 在制品出具 5-8 套完整工艺文件，相同或者作业方式相同做成通用工艺规程。b) 新产品在设计和试制阶段编制的工艺文件：
3、包括：工艺流程图、工序流程卡、作业指导书等，以及工时定额的确定。1.4 工艺装备设计设计人员共同规划产品制造中所必需的工装设计项目，并完成设计任务。1.5 工艺优化与工艺评审在产品设计和试制阶段要做的优化和评审工作：1.5.1 工艺优化重点内容：1) 工艺流程优化；2) 工艺布局优化；3) 工艺参数优化等；1.5.2 工艺评审重点内容：1) 新产品研制到批量生产各阶段（或工艺改进）工艺方案评审；2) 关键件、重要件、关键工序及特殊工序工艺设计评审；其中主要内容包括：a)关键件、重要件、关键工序确定的正确性及关键工序目录的完整性；b)关键工序质量控制点设置的合理性；c)关键工序、特殊工序工艺方法
4、、检测要求的合理性、可行性；d)关键工序、特殊工序质量控制措施等。1.6 工艺验证凡需批量生产的新产品，在样机试制鉴定后批量生产前，应通过小批试制进行工艺验证。主要验证的内容：1、关、重件的工艺路线和工艺要求是否合理、可行；2、所选用的设备和工艺装备是否能满足工艺要求；3、检验手段是否满足要求；4、装配路线和装配方法能否保证产品的技术要求；5、工艺过程是否符合劳动安全、绿色制造等要求。三、制造过程工艺控制管理生产现场工艺管理主要包括以下几方面工作：1、生产人员培训工作，现场与生产相关的工作人员应经过岗位技能培训，合格后方可上岗工作。2、在工艺文件齐全的基础上，实行工艺巡检制度 ，并认真填写工艺巡检记录表 。对影响产品的主要工艺要素和工艺参数进行监视和测量，监督和指导工艺文件及生产现场要求的正确实施。3、指导和监督工艺流程的正确实施，发现工艺问题，应及时反馈给相关责任部门和责任人，并及时修改或调整工艺文件。4、确定工艺过程质量控制点，进行工序质量控制。
