1、 摘要设计是以实践为主，理论与实践想结合的，通过对零件的分析与加工工艺的设计，提高我们队零件图的分析能力和设计能力。达到一个毕业生应有的能力，使我们在学校所学的各项知识得以巩固，以更好的面对今后的各种挑战。此次设计的主要是围绕分油活门的加工工艺以及对钻 17 的孔设计夹具来展开的。在加工过程中，我们在现有的条件下保证质量，加工精度来完成，对我们来说具有一定的挑战性。其主要内容有：分析零件图，确定生产类型和毛坯，确定加工设备和工艺设备，确定加工方案及装夹方案，刀具的选择，切削用量的选择与计算，数据处理，对刀点和换刀点的确定，加工的实际操作，加工后的检验工作。在机械设计制造各行业的工艺过程中广泛应
2、用着各种不同的，用以固定加工对象，使之占有正确位置，以便接受施工的一种工艺装备，通称为夹具。本次设计主要是对钻 17 的孔进行夹具设计，首先通过学习让哦我们对夹具设计有了初步的了解，然后再老师的指导下，对夹具设计方案分析和选择。选定方案后，通过查阅相关夹具设计书籍和相关图例在钻孔夹具设计中，最终完成钻孔的夹具设计。最后撰写参考文献，组织附录等等。关键词: 加工工艺，工序，工步，切削用量，切削速度（mm/min） ，切削深度（mm）,进给量（mm/n,mm/r）, 夹具 . ABSTRACTThe design is given priority to with practice, theory
3、 and practice to combine, based on the analysis of the components and design process, improve our team parts of the ability to analyze and design. Achieve a graduate student should have the ability, so that we learn in school to consolidate the knowledge, in order to better face the future challenge
4、s.This design is mainly around the oil valve and processing technology on drilling a17hole jig design to start. In the process, we in the existing conditions to guarantee the quality, precision machining to complete, for us is a challenge. Its main contents are: analysis of parts diagram, determine
5、the type of production and blank, determine the processing equipment and technology equipment, determine the processing scheme and clamping scheme, the choice of cutting tool, cutting parameters selection and calculation, data processing, tool setting and tool change point determination, and process
6、ing of actual operation, after processing the inspection work. In the design and manufacture of machinery industry in the process is widely used in various, used for fixing the processing object, to occupy the correct position, to accept the construction of a process equipment, known as the fixture.
7、 This design is mainly for drilling a17hole jig design, first learn to us for fixture design have a preliminary understanding, then under the guidance of the teacher, the fixture design analysis and selection. The selected scheme, through access to relevant fixture design books and illustrations in
8、the design of drilling jig, eventually completed the design of drilling jig. The last written references is organization etc.KEY WORDS：Processing technology , Process, Step, cutting parameters, cutting speed ( mm / min ), the depth of cut ( mm ) ,feed rate ( mm / N, mm / R ), fixture.目 录 第一章 绪论第二章 工
9、艺方案分析2.1 零件图2.2 零件图分析2.3 确定加工方法第三章 工件的装夹 3.1 定位基准的选择3.2 确定零件的定位基准3.3 车床常用装夹方式3.4 铣槽常用的装夹方式3.5 确定合理的装夹方式3.6 夹具精度校核第四章 刀具及切削用量4.1 刀具的选择原则4.1.1 刀具选择应该注意的主要问题4.1.2 刀具的选择4.1.3 刀具材料4.2 切削用量和切削余量的计算参考文献致 谢 毕业设计小结第一章 绪论 随着经济的发展和科学技术的进步，制造技术在现代工业中地位越来越重要。机械制造工艺是机械制造技术的重要内容和核心技术，精密加工、自动加工、高速加工等先进制造技术就是以制造工艺的内
10、容为基础的。机械制造的过程是将原材料经过工艺系统中的各种加工方法变成机械产品的过程。机械制造工艺就是以制造过程为主线，介绍零件制造的方法和技术，是包括零件机械加工与装配以及机床夹具设计为基本内容的一门应用技术综合课程。在机械加工工艺教学中，机械制造专业学生及数控技术专业学生都要学习车床铣床操作技术。让学生了解相关工种，同时培养工作岗位的前瞻性；在了解知识的同时，必须要求学生掌握基本的机械加工工艺，增强系统意识，理解手动操作的自主能力，真正把学生培养成为适应各种工作环境和岗位的多面手。车工基础工艺理论及技能有机融合，包括夹具的使用、量具的识读和使用、基准定位等，分类叙述了车床操作、数控车床自动编
11、程仿真操作、数控车床编程与操作的初、中级内容。以机械加工中车工工艺学与数控车床技能训练密切结合为主线，常用量具识读及工件测量、刀具及安装、工件定位与安装、金属切削过程及精加工，较清晰地展示了数控车工必须掌握的知识和技能的训练途径。对涉及与数控专业相关的基础知识、专业计算，都进行了有针对性的论述，目的在于塑造理论充实、技能扎实的专业技能型人才。本文以与切削用量的选择，工件的定位装夹，钻孔夹具设计，加工顺序和典型零件为例，结合车床铣床加工的特点，分别进行工艺方案分析，机床的选择，刀具加工路线的确定，最终形成可以指导生产的工艺文件。在整个工艺过程的设计过程中，要通过分析，确定最佳的工艺方案，使得零件
12、的加工成本最低，合理的选用定位夹紧方式，使得零件加工方便、定位精准、刚性好，合理选用刀具和切削参数，使得零件的加工在保证零件精度的情况下，加工效率最高、刀具消耗最低。最终形成的工艺文件要完整，并能指导实际生产。第二章 工艺方案分析 21 零件图 锐边检 查 处研 磨 检 查 伤 电 笔 线 时 与 衬 线 对 许 试 验 划 线 0.2其余图 1-12.2 零件图分析 该零件是一个分油活门装置。主要由圆柱面、槽、螺纹、和键槽等组成，尺寸标注完整，选用毛坯为优质碳素结构钢 45 钢。该零件的毛坯为模锻件。此外为提高本零件的综合质量，安排了发蓝，在 60 度左右进行冰水处理，以及磁力探伤。该零件右
13、边为一类似轴类零件钻了一个孔和前端有个螺纹内孔。左端为一个圆球被铣了两个平行平面，在平面然后钻了一个 14 的孔。在 B-B 分别打 4 个通孔，作为分油作用。2.3 确定加工方法加工方法的选择原则是保证加工表面的精度和表面粗糙度的要求，由于获得同一级精度及表面粗糙度的加工方法一般有许多，因而在实际选择时，要结合零件的形状、尺寸大小和形位公差等要求全面考虑。从图样上分析，该零件的部分表面应以先车削后磨削。表面 A,R,B 和 14孔的尺寸精度要求很高，表面粗糙度值 Ra 小，所以车削后，还需要进行粗磨，精磨。考虑加工的效率和加工的经济性车床选用 CK6140，磨床选用 M1432A，铣床选用
14、XK6132。从零件图样可以看出，该零件精度要求比较高，为使其尺寸达到要求，参序号 加工方法经济精（公差等级） 经济粗糙度值（微米） 适用范围1 粗车 IT1113 12.5502 粗车 - 半精车 IT810 3.26.33 粗车 - 半精车 - 精车 IT78 0.81.64 粗车 - 半精车 - 精车 -滚压（或抛光） IT78 0.0250.2适用于淬火钢以外的各种金属5 粗车 - 半精车 -磨削 IT78 0.40.86 粗车 - 半精车 -粗磨 -精磨 IT67 0.10.47 粗车 - 半精车 -粗磨 -精磨 超精加工（或轮式超精磨） IT50.0120.1( 或 R Z 0.1
15、)主要用于淬火钢，也可用于未淬火钢，但不宜加工有色金属8 粗车 - 半精车 -精车 -精细车（金刚车） IT67 0.0250.4主要用于要求较高的有色金属加工9 粗车 - 半精车 - 粗磨 -精磨 -超精磨（或镜面磨） IT5 以上0.0060.025( 或 R Z 0.05)10 粗车 - 半精车 -粗磨 -精磨 -研磨 IT5 以上 0.0060.1极高精度的外圆加工照上表信息，该零件外圆可以通过粗车、粗磨、精磨、研磨加工方式对零件进行加工。拟定工艺路线时，在考虑主要表面加工的同时，还要考虑次要表面的加工和热处理，参照附录表可知，这些表面的加工顺序为：粗车端面铣平面车外圆粗磨精磨研磨。要
16、求不高的外圆表面、次要表面如退刀槽、倒角、螺纹，应在车外圆时加工。 。渗碳安排在中间检验后以便提高表面层的耐磨性,同时保持心部有高的耐冲击能力,即强韧性。磁力探伤安排在零件外圆精磨之后检验外圆表面是否有缺陷。发蓝安排在研磨外圆之后，使零件表面形成形成一层氧化膜，以防止零件表面被腐蚀。该分油活门加工顺序为:车端面、打中心孔、拔外圆铣平面、铣圆弧车外圆钻孔、镗孔钻、扩、铰 14铣槽镗孔、镗螺纹底孔车螺纹钻孔 8*3去毛刺中间检验渗碳粗磨外圆精磨外圆磁力探伤研磨外圆发蓝终检。1. 工序0-模锻毛坯材料选取12CrNi3A YB674-73 模锻如附件工艺1的零件尺寸球体半斤为9.60.3mm 长轴的
17、长为950.3mm 长轴直径为120.3mm2. 工序5-车端面，打中心孔，拔外圆选用C620车床，选用YT14车刀，粗车端面3mm，保证长轴长920.6mm.打中心孔，拔外圆，用车刀车外圆，进给量为0.4mm/r，背吃刀量为0.5mm，长轴直径为11.50.3mm3.工序10-车外圆同样选用C620车床，YT14车刀，以右端面为基准，背吃刀量为1.5mm然后分别在再距右端15mm，29mm,54.5mm，77mm，87mm处开始车，进给量分别为0.4mm/r 4.工序15-铣平面，铣圆弧选用铣床X6132,铣球面。把零件球面向上，中间用一个V型块和一个压板夹紧固定然后铣平面和圆弧。保证两平面
18、平行平行度为0.1.且两平面的距离为4.20.1.铣刀两面各铣5.3mm。铣后的平面粗糙度为Ra=3.2。5. 工序20-钻孔镗孔选用钻床钻孔和镗孔，选用5.5的钻头，保证钻孔深度为751.5mm的孔。镗孔用镗刀镗6.5mm 的孔，保证孔深为 130.2mm。进给量为0.36mm/r。6工序25-铣槽用立式铣刀在孔内径铣长宽深都为1mm的槽。7.工序30-钻，扩，铰用14mm的钻头在铣出来的平面钻孔，孔的面要和铣出的两个平面垂直，垂直度对20:1，然后对其进行扩孔，铰孔。孔的表面粗糙度为 Ra=0.88.工序35-镗孔，镗螺纹底孔用6.5mm的镗刀镗孔，孔深为130.2mm。9.工序40-车螺
19、纹用螺纹车刀车M8的螺纹，深为4.5mm螺纹退刀槽为0.8mm。10.工序45-钻孔 8*3用两个V型块两端各固定一个，用两个多位夹紧压板压住。然后钻4个通孔，用3的钻头钻孔。孔的圆心到右端的距离分别为170.2mm，58mm。11.工序50-去毛刺钳工去毛刺。12.工序55-中间检验检验各加工表面的尺寸精度和位置精度。以及粗糙度要求。13.工序60-渗碳表面A,R,B渗碳，机械加工后渗碳层为0.4-0.7，10上允许有渗碳层，其深为为0.1-0.2。14.工序65-粗磨外圆粗磨外圆 公差等级为IT7 粗糙度Ra=0.8 工序余量0.02mm15.工序70-精磨外圆精磨外圆 工序余量0.02
20、公差等级IT=6 粗糙度为Ra=0.316.工序75-磁力探伤对零件进行磁力探伤，检验内部是否有裂纹。17.工序80-研磨外圆研磨外圆 要求达到尺寸 11h6 公差等级 IT6 表面粗糙度为 Ra=0.1 工序余量 0.02mm18.工序 85-发蓝除表面 A,R,B 发蓝，保护零件表面。19.工序 90-终检检验尺寸要求和表面粗糙 度，以及位置精度，以确定零件是否合格。第三章 工件的装夹 3.1 定位基准的选择在制定零件加工的工艺规程时，正确地选择工件的定位基准有着十分重要的意义。定位基准选择的好坏，不仅影响零件加工的位置精度，而且对零件各表面的加工顺序也有很大的影响。合理选择定位基准是保证
21、零件加工精度的前提，还能简化加工工序，提高加工效率。（一） 粗基准的选择粗基准的选择，主要影响不加工表面与加工表面的相互位置精度以及影响加工表面的余量分配。因此，选择粗基准要遵循一些基本原则：（1） 合理分配加工余量原则 若工件必须首先保证某重要表面的加工余量，则应选择该表面作为粗基准。 在没有要求保证重要表面加工余量均匀的情况下，若零件上每个表面都要加工，则应该以加工余量最小的表面作为粗基准。（2）保证零件加工表面相对于不加工表面具有一定位置精度的原则。在与（1）相同的前提条件下，若零件上有的表面不需要加工，则应该以不加工的表面中雨技工表面的位置精度要求较高的表面作为粗基准以达到厚壁均匀外形
22、对称等要求。（3）便于装夹原则。选用粗基准的表面应尽量平整光滑，不应该有飞边、浇口、冒口及其他缺陷，这样可减少定位误差，并能保证零件夹紧可靠。（4）粗基准一般不得重复使用原则当毛坯是精密铸件时，毛坯的质量很高，如果工件的加工精度要求不高，这时可以重复使用某一粗基准。（二）精基准的选择精基准的选择应从保证零件的加工精度、特别是加工表面的相互位止精度来考虑，同时也要照顾到装夹方便，夹具结构简单。选择精基准一般应该遵循以下原则：（1）基准重合原则选用设计基准作为定位基准，以避免定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差。（2） 基准同一原则应采用同一组基准定位加工零件上尽可能多的表面，这就是基准
23、统一原则。这样做可以简化工艺规程的制订工作，减少夹具设计、制造工作量和成本，缩短生产准备周期；由于减少了基准转换，便于保证各加工表面的相互位置精度(3) 自为基准原则 某些要求加工余量小而均匀的精加工工序，选择加工表面本身作为定位基准，称为自为基准原则。（4) 互为基准原则 当对工件上两个相互位置精度要求很高的表面进行加工时，需要用两个表面互相作为基准，反复进行加工，以保证位置精度要求。（5) 便于装夹原则 所选精基准应保证工件安装可靠，夹具设计简单、操作方便。根据以上原则，粗基准：以外圆柱面为粗基准；精基准：以被铣的球心和右边端面圆心为精基准。3.2 确定零件的定位基准轴类零件的定位基准，最
24、常用的是两中心孔。而我们的零件却不能用这个方法定位的，我们这个分油活门零件应该用三爪卡盘夹紧固定住零件球面那一端，加工右边轴长零件，以右边端面为基准。 3.3 车床常用的装夹方式1）在三爪自定心卡盘上装夹。三爪自定心卡盘的三个卡爪是同步运动的，能自动定心，一般不需要找正。该卡盘装夹工件方便、省时，但夹紧力小，适用于装夹外形规则的中、小型工件。2）在两顶尖之间装夹。对于尺寸较大或加工工序较多的轴类工件，为了保证每次装夹时的装夹精度，可用两顶尖装夹。该装夹方式适用于多序加工或精加工。3）用卡盘和顶尖装夹。当车削质量较大的工件时要一段用卡盘夹住，另一段用后顶尖支撑。这种方式比较安全，能承受较大的切削
25、力，安装刚性好，轴向定位准确，应用较广泛。4）用心轴装夹。当装夹面为螺纹时再做个与之配合的螺纹进行装夹，叫心轴装夹。这种方式比较安全，能承受较大的切削力，安装刚性好，轴向定位准确。3.4 铣槽常用的装夹方法1)用机用虎钳安装。用机用虎钳安装适用于在中小短轴上铣键槽当工件直径有变化时，工件中心在钳口内也随之变动，影响键槽的对称度和深度尺寸。但装夹简便、稳固，适用于单件生产。若轴的外圆已精加工过，也可用此装夹方法进行批量生产。2)用 V 形铁装夹。V 形铁装夹适用于长粗轴上的键槽铣削，采用 V 形铁定位支撑的优点为夹持刚度好，操作方便，铣刀容易对中。其特点是工件中心只在 V 形铁的角平分线上，随直
26、径的变化而上下变动。因此，当铣刀的中心对准V 形铁的角平分线时，能保证键槽的对称度。在铣削一批直径有偏差的工件时，虽对铣削深度有影响，但变化量一般不会超过槽深的尺寸公差。在卧式铣床上用键槽铣刀加工，当工件的直径变化时，键槽的对称度会受影响。3)工作台上 T 形槽装夹。将轴件直接安装在铣床工作台 T 形槽上并使用压板将轴件夹紧的情况，T 形槽槽口处的倒角相当于 V 形铁上的 V 形槽，能起到定位作用。当加工直径在 2060mm 范围内的长轴时，可直接装夹在工作台的T 形槽口上，而阶梯轴件和大直径轴件不适合采用这种方法。4)用分度头装夹。如果是对称键与多槽工件的安装，为了使轴上的键槽位置分布准确，
27、大都采用分度头或者是带有分度装置的夹具装夹。利用分度头的三爪自动定心卡盘和后顶尖装夹工件时，工件轴线必定在三爪自定心卡盘和顶尖的轴心线上，工件轴线位置不会因直径变化而变化，因此，轴上键槽的对称性不会受工件直径变化的影响。5)轴专用虎钳装夹。使用轴专用虎钳装夹轴类零件时，具有用机用虎钳装夹和 V 形铁装夹的优点，装夹简便又迅速。3.5 确定合理的装夹方式粗车时用三爪卡盘夹紧，半精车、车螺纹和磨削外圆时用双顶尖装夹，钻14 的孔的时候，用左端用一个圆柱销顶住，在零件中间用一个 V 型块，和一个平面压板压住，最右边用个辅助支撑托起要钻的那个孔。3.6 夹具精度的校核工件上被加工孔 14M7 的位置尺
28、寸如图，分别为 9.5 mm,105 mm。对所3.04.设计的钻孔夹具是否确保工件的精度要求，下面进行有关误差的分析和校核：（1） 影响 105 mm 的误差分析。4.01） 由于基准重合，所以定基误差 0定 基2） 由于这里是平面定位，定位误差 很小，可以忽略不计。 定 位3） 因为夹紧力所引起的变形对该原始尺寸没有影响，则夹紧所致的误差为零夹 紧4） 钻磨在钻床上安装的不准确并不影响孔的位置尺寸，所以不考虑 夹 安5） 调整误差 可分为两项，一项是钻套座孔轴线对定位端面的距离尺寸调 整的平均尺寸，此处是 105 mm，其值可取工件相应尺寸公差的 1/3-1/5，如4.0今按 1/4 取值
29、为 0.1mm；另一项是钻套内外圆的同轴度允差，一般取 0.01-0.005mm，今取 0.01mm，这两项之和为 0.21mm。6） 钻头在加工中的偏斜。因垂直于工件轴线的孔很浅，应按偏移考虑，其最大偏移量为钻头和钻套内孔之见的最大间隙。该工序使用的钻头直径为 14 mm，08.钻套内径按 F8 选取为 14 mm，假定允许钻头的磨损量为 0.02mm，则在钻028.1头磨损后的最大偏移量为 0.008+0.028+0.02=0.056mm。以上各项误差的极限值相加为：0.21+0.056=0.266 0.8mm说明诸项误差之和小于原始尺寸的允差值 0.8mm，所以该夹具能够保证工件的精度要
30、求。(2)影响尺寸 9.5 mm 的误差分析。3.01） 1）由于定位基准和原始基准重合，故 0定 基2） 定位误差 ，即基准孔定 位3） 因为夹紧力所引起的变形对该原始尺寸没有影响，则夹紧所致的误差为零夹 紧4） 钻磨在钻床上安装的不准确并不影响孔的位置尺寸，所以不考虑 夹 安5） 调整误差 可分为两项，其一是定位轴到钻套座孔轴线的距离公差，调 整其值扔为按工件相应尺寸的其值可取工件相应尺寸公差的 1/3-1/5，如今按 1/4 取值为 0.1mm；另一项是钻套内外圆的同轴度允差，一般取0.01-0.005mm，今取 0.01mm，这两项之和为 0.21mm。6） 钻头的引偏量，被加工的孔很
31、浅，应按偏移考虑，其最大偏移量为钻头和钻套内孔之见的最大间隙。该工序使用的钻头直径为 14 mm，08.钻套内径按 F8 选取为 14 mm，假定允许钻头的磨损量为028.10.02mm，则在钻头磨损后的最大偏移量为0.008+0.028+0.02=0.056mm。以上各项误差的极限值相加为：0.21+0.056=0.266 0.3mm说明诸项误差之和小于原始尺寸的允差值 0.3mm，所以该夹具能够保证工件的精度要求。综上所述该家具满足零件的精度。第四章 刀具与切削用量4.1 刀具的选择原则4.1.1 刀具选择应考虑的主要因素刀具分两大系统：车削系统和铣镗削系统。机床必须有与其相适应的切削刀具
32、配合，才能充分发挥作用。刀具要求精度高、刚性好、装夹调整方便，切削性能强、耐用度高。合理选用既能提高加工效率又能提高产品质量。刀具的选择是根据零件材料种类、硬度，以及加工表面粗糙度要求和加工余量等已知条件来决定刀片的几何结构（如刀尖圆角） 、进给量、切削速度和刀片牌号等。刀具选择应考虑的主要因素如下。1）被加工工件的材料和性能。如金属、非金属，其硬度、刚度、塑性、韧性及耐磨性等。2）加工工艺类别。如车削、钻削、铣削、镗削或粗加工、半精加工、精加工和超精加工等。3）加工工件信息。如工件几何形状、加工余量、零件的技术指标。4）刀具能承受的切削用量。主要包括切削用量三要素，主轴转速、切削速度与切削深
33、度。5）辅助因数，如操作间断时间、振动、电力波动或突然中断等。4.2.2 刀具材料1）高速钢。高速钢是一种加入较多的 W、Mo、Cr、V 等合金元素的高合金钢工具，具有较高的热稳定性、韧性、一定的硬度和耐磨性，因此高速钢刀具可以加工从有色金属到高温合金的广泛材料。2）硬质合金。硬质合金刀具是加工刀具的主导产品，耐磨性很高，硬度（89HRA93HRA）,其切削性能比高速钢高的多，但硬质合金的抗弯强度比高速钢低得多，故不能像高速钢那样承受打的切削振动和冲击载荷。绝大多数的车刀片和端铣刀片都采用硬质合金制造，深孔钻、铰刀等刃具也广泛采用硬质合金，一些复杂刀具如齿轮滚刀也采用硬质合金。3）陶瓷刀具。陶
34、瓷刀具具有很高的硬度、耐磨性及良好的高温力学性，与金属亲和力小，不易与金属产生粘结，并且化学稳定性好。陶瓷刀具主要应用于钢、铸铁及其合金和难加工材料的切削加工，可以用于超高速切削、高速切削和硬材料切削。4）超硬材料。所谓超硬材料是指人造金刚石和立方氮化硼（简称 CBN） ，以及用这些粉末与结合剂烧结而成的聚晶金刚石（简称 PCD）和聚晶立方氮化硼（简称 PCBN）等。超硬材料具有优良的耐磨性，主要运用于高速切削及难加工材料的加工。4.3.3 确定加工所需刀具该分油活门加工所需刀具如下表表 31 车削刀具卡片产品名称或代号零件名称 传动轴 零件图号序号 刀具号 刀具规格名称 数量 加工表面 备注
35、1 T01 硬质合金 90 度外圆车刀 1 粗车、车端面和外轮廓2 T02 硬质合金 60 度内螺纹车刀 1 车螺纹3 中心钻 5.5 中心钻 1 钻中心孔 带护锥的中心钻4 T01 硬质合金键槽立铣刀 1 铣槽 长宽为 1的槽5 立铣刀 1 铣平面6 钻头 3 钻头 1 钻 4 个通孔7 钻头 14 钻头 1 钻 14 通孔8 选用 90 度硬质合金镗刀 1 镗 M8*1-6H4.2 切削用量的选择切削用量包括主轴转速、背吃刀量及进给速度等。对于不同的加工方法，需要选用不同的切削用量。切削用量的选择原则是：保证零件加工精度和表面粗糙度，充分发挥刀具切削性能，保证合理的刀具耐用度，并充分发挥机
36、床的性能，最大限度提高生产率，降低成本。在钻中心孔时应提高主轴的转速，以免中心钻折断而影响零件的加工在工厂的实际生产过程中，切削用量一般根据经验并通过查表的方式进行选取。常用硬质合金或涂层硬质合金切削不同材料时的切削用量推荐值见表41，供参考。切削用量选完后，应校验机床功率是否足够。表 33 硬质合金刀具切削用量推荐表粗 加 工 精 加 工刀具材料工件材料切削速度（ m min）进给量（mmr）背吃刀量(mm)切削速度（mmmin）进给量（mmr）背吃刀量(mm)碳钢 220 0.2 3 260 0.l 0.4低合金钢 180 0.2 3 220 0.l 0.4高合金钢 120 0.2 3 1
37、60 0.l 0.4铸铁 80 0.2 3 120 0.l 0.4不锈钢 80 0.2 2 60 0.l 0.4钛合金 40 0.2 1.5 150 0.l 0.4灰铸铁 120 0.2 2 120 0.15 0.5球墨铸铁 100 0.2 2 120 0.15 0.5硬质合金或涂层硬质合金铝合金 1600 0.2 1.5 1600 0.l 0.51） 、主轴转速的确定主轴转速应根据允许的切削速度和工件（或刀具）直径来选择。根据本零件的加工要求，考虑工件材料为 12CrNi3A YB674-73，刀具材料为硬质合金钢，粗加工选择转速 500r/min 车削外圆，考虑细牙螺纹切削力不大，采用40
38、0r/min 来车螺纹，而内孔由于刚性较差，采用粗车 600 r/min，比较容易达到加工要求，切槽的切削刀较大，采用 350 r/min 更稳妥。2、进给速度（进给量）F(mm/r，mm/min)的选择 进给速度是机床切削用量中的重要参数，主要根据零件的加工进度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性质选取。最大进给速度受机床刚度和进给系统的性能限制。一般粗车选用较高的进给速度，以便较快去除毛坯余量，精车以考虑表面粗糙和零件精度为原则，粗加工时，由于对工件的表面质量没有太高的要求，这时主要根据机床进给机构的强度和刚性、刀杆的强度和刚性、刀具材料、刀杆和工件尺寸以及已选定的背吃刀量等因素来选取进
39、给速度。精加工时，则按表面粗糙度要求、刀具及工件材料等因素来选取进给速度。进给速度Vf可以按公式Vf =fn计算，式中f表示每转进给量，粗车时一般取0.30.8mm/r；精车时常取0.10.3mm/r；切断时常取0.050.2mm/r。3） 、背吃刀量确定背吃刀量根据机床、工件和刀具的刚度来决定，在刚度允许的条件下，应尽可能使背吃刀量等于工件的加工余量(除去精车量)，这样可以减少走刀次数，提高生产效率。为了保证加工表面质量，可留少量精加工余量。本例中，背吃刀量的选择大致为粗 精外圆 1.5-2(mm) 0.2-0.5(mm)内孔 1-1.5(mm) 0.1-0.5(mm)螺纹 随进刀次数依次减
40、少槽 根据刀宽，分两次进行总之，切削用量的具体数值应根据机床性能、相关的手册并结合实际经验用类比方法确定。同时，使主轴转速、切削深度及进给速度三者能相互适应，以形成最佳切削用量。切削用量对于不同的加工方法，需选用不同的切削用量。合理的选择切削用量，对零件的表面质量、精度、加工效率影响很大。切削用量的选择方法：粗车时，应尽量保证较高的金属切除率和必要的刀具耐用度。精车时，对加工精度和表面粗糙度要求较高，加工余量不大且较均匀，应着重考虑如何保证加工精度，且在此基础上如何提高加工效率。因此，要求精车时应选用较小（但不能太小）的背吃刀量和进给量，并选用性能高的刀具材料和合理的几何参数，以尽可能提高切削
41、速度。其中有关的尺寸链计算：尺寸链（1）：13+15+H=105 H=77ES=0.2-(-0.4)=O.6EI=-0.2-0.4=-0.6=77EISH6.0尺寸链（2）： 86+H=105 H=19ES=0.1+0.4=0.5EI=-0.1-0.4=0.5=19EISH5.0尺寸链（3）：H=19+10+15.5+10=44.5ES=0.1+0.1+0.1+0.5=0.8EI=-0.1-0.1-0.1-0.5=-0.8=44.5EISH8.0尺寸链（4）：H=10+19=29ES=0.1+0.5=0.6EI=-0.1-0.5=-0.6=29EISH6.0尺寸链（5）：H=105-29-13
42、=63ES=-0.2+0.4=+0.2EI=0.2-0.4=-0.2=63EISH2.0尺寸链（6）：H=15.5+10+19=44.5ES=0.1+0.1+0.5=0.7EI=-0.1-0.1-0.5=-0.7=44.5EISH7.0参考文献1、 现代制造工艺基础 侯忠滨编 西工大讲义 2001 年 12 月2、 机床夹具设计 闫光明编 西工大讲义 2001 年 12 月 3、 机械制造工艺学 荆长生主编 西工大出版社 1998 年4、 金属切削原理与道具 陆剑中 孙家宁编 2005 年 1 月5、 互换性与测量技术基础 韩进宏 王长春编 2006 年 8 月6、 切削用量简明手册 艾兴、肖
43、诗纲 机械工业出版社 7、 金属工艺学 邓文英 郭小鹏编 1999 年 11 月8、 机械制图 马兰 2006 年 5 月9、 机械设计 濮良贵 纪名刚编 2005 年 12 月致 谢本次毕业设计是在指导教师李莉老师的悉心指导下展开的。从设计题目的提出到论文的完成，李老师都在关注我们的进度，李老师一丝不苟的治学态度和高度的责任感，在做毕业设计的过程中时刻影响和教育着我，使我难忘和感动。在此论文完成之际，谨向李老师以最衷心的感谢！在毕业设计论文完成过程中，我也得到了同班同学的大力协助，让我感受到同学的友谊和真诚的关心,在此向他们表示诚挚的谢意！同时也感谢学校的老师，以及关心我们的领导，督促我们，
44、给我们动力，让我们能够更好的完成这次的毕业设计！最后向在百忙之中评阅本次毕业设计并提出宝贵意见的各位老师们表示最诚挚的谢意！毕业设计小结四年的学习生活转瞬即逝,让人有些措手不及的感觉,好象还没开始已经结束。时间的流逝过程中经历的坎坷使一个人慢慢成熟，因而我对过去的日子和给过我鼓励、帮助的人们总是心怀感激，并让我倍加珍惜未来的生活。随着毕业日子的到来，毕业设计也接近了尾声。经过几周的奋战我的毕业设计终于完成了。在没有做毕业设计以前觉得毕业设计只是对这几年来所学知识的单纯总结，但是通过这次做毕业设计发现自己的看法有点太片面。毕业设计不仅是对前面所学知识的一种检验，而且也是对自己能力的一种提高。通过
45、这次毕业设计使我明白了自己原来知识还比较欠缺。自己要学习的东西还太多。通过这次毕业设计，我才明白学习是一个长期积累的过程，在以后的工作、生活中都应该不断的学习，努力提高自己知识和综合素质机械设计往往离不开自己的阅历，经验的积累固然可以从书本上学到不少，但是事非躬亲很难在脑海中留下深刻的印象，对别人的经验，自己没有一定的基础，要理解吸收真的是一件很不容易的事。对于此次完成的工艺设计，因缺乏实际经验，大多是依葫芦画瓢，根本称不上创新，有许多不足之处，还需要自己以后的多多积累，包括理论知识与实际经验的积累；比如，在确定切削参数时，许多地方需要实际生产经验总结的经验值，因为理论值只是一般情况下的参数，
46、还得依据所加工的零件要求、机床性能以及环境因素等去把握。本次设计让我受益匪浅，它不仅让我能够运用所学知识对课程的工艺与结构进行分析，最重要的是，在设计的过程中，遇到许许多多的问题，能通过查阅资料、虚心请问等方式找到答案，把问题一一解决掉。正是这种精神，它让我如何使用手册和查阅相关资料，并掌握了与本设计相关的各种资料，提高了我的学习能力。在此要感谢我的指导老师阎老师对我悉心的指导，感谢老师给我的帮助。在设计过程中，我通过查阅有关资料，与同学交流经验和自学，并向老师请教等方式，使自己学到了不少知识，也经历了不少艰辛，但收获同样巨大。在整个设计中我懂得了许多东西，也培养了我独立工作的能力，树立了对自己工作能力的信心，相信会对今后的学习工作生活有非常重要的影响。而且大大提高了动手的能力，使我充分体会到了在创造过程中探索的艰难和成功时的喜悦。虽然这个设计做的也不太好，但是在设计过程中所学到的东西是这次毕业设计的最大收获和财富，使我终身受益。从中也让我们学会了做什么事都不能急要一步一个脚印的走，踏踏实实的做好每一件事。
