1、1胀接工艺1 胀接前的准备工作1.1 炉管退火（详见 4 炉管退火工艺） 。1.2 管端、管孔的清理及管端打磨1.3 管端的清理及打磨a、管端的胀接表面存在的锈蚀点、氧化皮、纵向沟纹及退火进沾上的铅点等缺陷，在胀接前进行清理打磨。b、管端的打磨常用机械打磨和手工打磨，机械打磨采用角式砂轮机对管端进行打磨处理，手工打磨用锉刀将管端打磨光滑，消除缺陷后，再用砂布沿圆弧方向精磨。c、胀管前，管子胀接端应磨锉至出现金属光泽，磨削量要控制好，打磨后管壁厚度不得小于公称壁厚的 90%，管端打磨长度至少为管孔壁厚加 50mm，且不应有起皮、凹痕、裂纹和纵向刻痕等缺陷。d、磨锉合格后的管端，在装管前应用外径千
2、分尺测量胀接段外径，应测量几处，取其平均值，并作好记录。磨锉后管口应包扎好，若因某种原因不能立即胀管，应妥善保护，防止管端生锈。e、距管口 100mm 内管端内壁必须用钢丝刷和刮刀将锈层及退火时沾的铅点清理掉，以免在胀管时，造成测量误差，影响胀管率的计算准确性。锈层、铅点对胀管器的磨损比较严重。21.4 管孔的清理、检查及修整a、安装前，对汽包管孔必须逐个进行清理和测量，并做好记录。b、除油、除锈。用棉纱将防锈油及管孔上的污垢去掉，再用细砂纸沿圆周方向将锈层磨净，使管孔露出金属光泽。c、测量管孔（1）管孔直径、椭圆度及不柱度。采用内径千分尺或精度为 0.02mm 的游标卡尺，沿汽包外壁方向测量
3、管孔的直径及椭圆度。（2）测量方法是管孔直径的十字线方向，互成 90分别测出直径的两个数值。（3）应逐个测量管孔，并按排号、管孔号记录在展开图上。测得的两个方向上的直径差值即为椭圆度。（4）应测量管孔的不柱度。用上述量具在汽包内壁方向测出管孔直径，再与沿外壁方向测得数值相比较，其锥度大小可由沿外壁测得的直径与沿内壁方向测得的直径之差除以壁厚计算出来。（5）记录时，汽包上的管孔编号应与展开图上的编号一致。d、管孔检查中应注意事项：（1）管孔环形或螺旋形沟纹深度不应大于 0.5mm，宽度3不得大于 1mm，沟纹至管孔边缘距离不应小于 4mm。（2）管孔表面不得有凹痕及边缘毛刺。（3）检查中如发现有
4、上述缺陷，应在展开图上和安装记录中作出详细记载。（4）管孔清理完之后，对有问题的管孔，提出可行的管孔修复方案。修复方案的原则是：修复后管子直径不超差，不出现椭圆和不柱度。如修复后保证不了上述要求，应提交建设单位请锅炉制造厂来解决，安装单位不得盲目处理。1.5 管子与管孔的选配选配时，用游标卡尺对管子外径、内径、管孔径分别沿互相垂直的两个方向测量，取其平均值，分别作为管子外径、内径和管孔直径，并按该尺寸进行选配。选配时，管端外径与管孔内径之间的最大间隙应符合工业锅炉安装工程施工及验收规范第 4.2.5 条款的规定。2 胀管方法2.1 试胀上述的准备工作完成之后，正式胀接前应进行试胀工作，制定胀接
5、工艺。2.2. 试胀的方法a、试胀使用的胀管器应是安装现场要使用的胀管器。操作者应是该台锅炉胀接的主要操作者。4b、在上面各种准备就绪之后，才能开始试胀。试胀时，可在规定胀管率范围内，选用大小不同的几种胀管率，分别做好记录。c、试胀完了之后，四周封闭，做水压试验。看哪种胀管率比较小、水压试验效果又比较好。d、试胀后应做切面试验，将该管孔切开，目测胀接过渡部分应均匀圆滑，喇叭口根部与管孔结合状态应良好，并检查管孔壁与管子外壁的接触印痕和啮合状况，管壁减薄和管孔变形状况，从中选定出比较理想的胀管率。e、以此胀管率做为正式胀接的胀管率，以其试胀的工艺，做为正式胀接的工艺。f、 通过试胀，确定合适的胀
6、管率和操作中的胀管率控制方法。胀管率可按下式计算：Hn= 100%12dt式中：Hn 胀管率%；d1 胀完后的管子实测内径,（mm） ；t 未胀时的管子实测壁厚,(mm);d 未胀时的管孔实测直径,（mm） 。当采用内径控制法时，胀管率 Hn 应控制在 1.32.1%范围内；5当采用外径控制法时，胀管率 Hw 应控制在 1.01.8%范围内。2.3 固定胀管方法（挂管）2.4. 试穿管确定管子的长度及管端伸出长度的控制a、穿管时，上、下汽包各有专门负责胀管的人员观察管端伸出长度，汽包外边应有专人负责找正。b、穿管时，先选同类管中最短的几根，配入事先选好的相应管孔中，看是否合适。观察时要兼顾上、
7、下汽包内的伸出长度，不要一端长，另一端短。经过比量之后开始挂管。2.5. 胀接a、挂管时要在逐根试穿之后，确定其长度，长的部分要锯掉。b、挂管时，管端伸出长度应符合工业锅炉安装工程及验收规范第 4.2.8 条款的规定。c、各种规格的管排，应在每种规格管排的前、后各挂上两根，并以此为基准，拉上线，再挂其余管子。d、挂管时，除了考虑管端在汽包、集箱内的伸出长度外，还要注意同一管排是否在一条直线上（其左右偏差不得超过 5mm） ，管间距是否符合要求等。e、在隔火墙两边的管排，要注意其几何尺寸的排列，否则会影响砌筑。6f、管子按选配时的编号，对号入座到管孔中，经尺量合适后，用专门卡具固定，开始胀管，由
8、汽包中心线向两侧依次胀完。g、胀接时，上、下汽包各配一名胀管工，两端同时胀接。2.6 翻边胀管方法2.6.1 管子固定胀完之后，为了防止管子与管孔间隙生锈，要立即复胀（翻边胀管） 。2.6.2 翻边胀管阶段，由于加大管子胀管量，易产生汽包、集箱的微量位移，或使邻近的胀口松驰。为此，应采用反阶式胀管顺序，如图 1 所示：图 1 反向阶梯式胀管顺序3 胀管技术要求3.1 胀管器的要求3.1.1 胀管器的适用范围应符合管子的终胀内径。3.1.2 胀杆和胀珠不得弯曲，胀杆和胀珠的圆锥度应相配。（2） 6 5 8 7 22 21 24 23 （1） 2 1 4 3 18 17 20 19（3） 14 1
9、3 15 16 30 29 32 31（4） 10 9 12 11 26 25 28 2773.1.3 各直胀珠巢孔的间隙不得过大，其轴向间隙应小于2mm，翻边胀珠串联时，该轴向间隙应小于 1mm。3.1.4 胀珠不得自巢孔掉出，当胀杆放下至最大限度时，胀珠能自由转动。3.1.5 胀管器滚珠数量不宜少于 4 只，胀管应用专用工具测量。3.2 试胀要求3.2.1 应采用由锅炉制造厂带来的与汽包同材质、同炉批号，同一加工工艺加工的试胀板和与锅炉管同材质、同规格、同炉批号的试胀管进行试胀。3.2.2 试胀管应在安装现场同锅炉管一起进行管端清理、退火和打磨，而后进行试胀。3.2.3 试胀后进行外观检查
10、并进行水压试验。3.2.4 割下管头应检查胀口印痕、管壁减薄、管孔变形等情况。3.3 胀接要求3.3.1 各管排应排列整齐，各部间隙按施工图要求进行，以免影响挂砖，并应按基准管排为基准，用拉线法找正。3.3.2 胀管工作的环境温度为 0以上，防止胀口产生冷脆裂纹，在胀管过程中，应严防油、水和灰尘等渗入胀接面，影响胀管质量。3.3.3 胀完后的胀口应平滑，不应有过胀、偏挤现象，管8口部分不应有裂纹，凹陷、擦伤、重皮现象。翻边喇叭口的边缘不得有裂纹。如个别管口发现裂纹，可用钢锯切割掉（切不可用乙炔火焰切割） ，但切割后的管端伸出长度不得小于 6mm。3.3.4 管端在汽包或集箱内的伸出长度应控制在
11、 612mm，如图 2 所示，应为翻边后的伸出长度。穿管期间管端的伸出长度可参照表 6 的数据，如图 3 所示。挂管时、管端伸出汽包、集箱内壁长度 管子外径（ mm） 3863.5 70102正常 9 10最小 7 8管端伸出长度（mm）最大 11 123.3.5 管口翻边应与管子中心线成 1215角，并且从伸入管内 12mm 处开始倾斜，如图 4 所示。6-12L图 2 管端伸出长度（翻边后） 图 3 管端伸出长度93.3.6 胀口后应做严密性水压试验，水压试验不得有渗漏，但允许泪痕存在。若有漏水现象应放水后进行补胀，次数不宜多于 2 次。3.3.7 胀口补胀前应复测胀口内径，并确定补胀值。
12、补胀值应按测量胀口内径在补胀前后的变化值计算，其补胀率应按下式计算： % 1032d式中： H补胀率%d1补胀后的管子内径（mm ）d2补胀前胀管子实测内径（mm）d3未胀时的管孔实测直径（mm）3.3.8 补胀后，胀口的累计胀管率应为补胀前的胀管率与补胀率之和。当采用内径控制法时，累计胀管率宜控制在1.32.1%范围内；当采用外径控制法时，累计胀管率宜控制在 1.01.8%范围内。12151-2mm图 4 胀接后的管端104 管端退火：41 当管端硬度 HB170 时应退火，当管端硬度管孔壁处硬度时，必须进行退火。退火的目的，是使管端具有良好的塑性，使胀接可靠，扳边时不易产生裂纹。退火长度：
13、100150mm ；退火温度：600650；退火时间：1215 分钟（每个管端） 。42 退火方法：使用铅浴法。熔化后铅的深度应150mm，熔铅的温度用热电偶温度计监测。管端在铅浴炉中取出后，应立即插入干燥的石棉灰中（或使用干燥的白灰、沙子） ，缓慢冷却。为防止空气对流，影响退火效果，一端在全部退火过程中，另一端应用木塞或废纸堵塞。退火应在正常温度环境，而且无风、雨、雪的条件下进行。管端在插入铅锅前，应保持干燥，管内不得有积水，防止水份进入铅锅，引起爆炸。43 管端长度的处理：管端伸入长度小于允差范围时，可用备用管焊接加长，焊缝到弯曲点应不小于 50mm；大于允差范围的，将超长部分锯断，切口应与管端成 90。角。4 胀管合格标准应执行工业锅炉安装工程及验收规范相关条款的规定11
