1、1.Time Study 分析法1) 词汇解说2) Time Study的目的3) Time Study 分析法的顺序2.Time Study 分析实行1) Cycle Time和消耗速度的关系 2) 正规作业和非正规作业的区别3) 决定类型别单位要素作业(Unit work)4) 制定Time Study 测定作业单 5) 制定生产线作业编排表6) 改善(LOB)生产线平衡3.改善活动展开方法,.改善LOB(生产线平衡),- 124 -,1.Time Study 分析法1)词汇解说,.改善LOB(生产线平衡),根据使用目的采用多种形式的使用Stop watch测定并分析作业者和设备作业量 处
2、理时间方法.,- 125 -,.改善LOB(生产线平衡),Tact Time - 工作时间: 460分 - 生产数量: 690台- (460分60秒) 690台 = 40秒,Cycle Time,- 126 -,.改善LOB(生产线平衡),2)Time Study的目的,目的一. 作业者与设备的实际作业需要.在制造物件的过程中, 制造物件实际能力受制造能力最低的Neck工艺的左右, 因此为了找到这一Neck工艺与作业量的不平衡程度, 需要用Stop Watch测定作业需要时间, 以用于分析不平衡程度对制造能力的影响.目的二.用做设定标准时间所需要资料.通过作业者的观察, 用Stop Watch
3、测定作业需要时间,对所测定的作业时间评比顺序(Rating), 并用精密时间算出结果值后, 考虑一定的盈余率, 用于设定标准时间. 目的三.包含于制造活动的各种损失分析.分析作业量的执行(完成)能力与实际生产成果的差,以用于掌握制造能力.,36秒,32秒,28秒,26秒,24秒,C/T 26秒,C/T 32秒,C/T 29秒,A作业者,B作业者,C作业者,- 127 -,.改善LOB(生产线平衡), 制造活动的损失分析,词汇解说,- 128 -,.改善LOB(生产线平衡),制造能力分析表,- 129 -,.改善LOB(生产线平衡),3) Time Study 测定顺序,实施Time Study
4、.填写单位作业的Time Study测定用纸.填写生产线作业编排表.,顺 序, 实施Time Study.,-.经过现场负责人的同意后委托测定当天的工作时间 / 实际运转时间 /生产量/ 作业人员变动事项等正确数据. -.测定者全员明确地测定开始点和终结点., 依单位作业填写Time Study测定用纸.,-.填写对象名 / 型号名 / 分析日期 / 分析者. -.填写工艺号 / 工艺名 / 单位(要素)作业名 / 测定Data(时间).,-.填写工艺号 / 型号名 / 分析日期 / 分析者. -.工作时间 / 实际运转时间 / 生产成果数据. -.按工艺制造循环时间(最多,平均) / 精密时
5、间的图象. -.计算生产线平衡效率., 填写生产线作业编排表.,- 130 -,.改善LOB(生产线平衡), 事先准备,明确调查目的和需要测定的内容.- 对象生产线, 型号名, 观测用纸, Stop watch, 计算机, 获得现场负责人的同意.,获得现场负责人的同意.委托测定工作时间, 实际运转时间, 生产成果, 作业人员变动事项等正确数据., 明确测定者全员的测定开始点和终结点.,明确测定开始点和终结点.明确测定时间的标示单位(一般以北/100秒为单位四舍五入)., 树立测定计划.,划分测定对象的工艺.掌握作业内容.- 详细地观测作业内容, 事先正确地掌握正规作业和异常发生事项.,- 13
6、1 -,.改善LOB(生产线平衡),分割作业内容.- 将作业内容以分析单位进行分割.定义要素作业.- 设定过小或过大的要素作业,报会导致测定困难或分析问题的困难.决定测定方法.- 连续测定反复作业.- 发生非正规作业时随时将其作业名及发生理由记录在备考栏上.决定测定次数.- 作业不稳定时测定次数定为十次测定, 稳定时以五次为定., 实施测定.,按计划测定, 注意遵守观测位置.- 不可妨碍作业.整理结果.- 整理测结果定, 按单位作业, 把测定时间记录在观测用纸.分析结果.- 按单位填写Time Study用纸.- 填写生产线作业编排表.- 填写Time Study 结果分析表.,- 132 -
7、,.改善LOB(生产线平衡), 分析时现场观察方法,尽可能不让作业者知道测定事实.- 作业者意识到测定活动时会得出同平时不同的结果.(会导致任意调整作业速度和作业方法等)在观测中计划改善事项要尽可能详细进行记录, 以用于作业改善活动.- (步行, 材料更换, 搬运, 材料掉落)观察现场时必须检点的事项.- 技巧性作业项目的观察及发现.- 作业中材料的搬运, 步行, 信息传达, 材料更换, 工具更换等. VTR 摄像法(在现场难测定时能采用的测定法)- 为了了解摄像对象的整个流程而进行摄像.- 摄像时间观测, 作业状况, 技巧性, 非常规作业, 单纯动作, 附属动作等.- 生产线的状况不佳时不要
8、摄像.(对正常的状况下测定),- 133 -,.改善LOB(生产线平衡),2.Time Study 分析事实1)Cycle Time和消耗速度的关系,Cycle Time= 正规作业的合计= + + + + ,消耗速度= C/T + 非正规作业 + 单纯动作= + + + + + + + ,- 134 -,.改善LOB(生产线平衡), 正规作业 (Regular work),周期性地发生的有规则的作业, 即标准时间(S/T)的规定作业内容需要包括由作业条件, 环境, 方法等诱发的事项.Spring插入部位太狭窄而不能一次插入, 要经过两三次才能插入.Screw固定时, 固定物的洞和固定部位的洞
9、不一致而犯错误., 非正规作业 (Irregular work),非周期性地发生的作业内容, 即没有标准时间(S/T)的规定作业内容.取出不良.取出空箱替换或材料叉车(Trolley)解开绑着材料的绳子作业者不小心掉下材料,- 135 -,.改善LOB(生产线平衡),2) 正规作业和非正规作业的区分,- 136 -,.改善LOB(生产线平衡),现场实习 : 看生产线找一下正规作业和非正规作业.,- 137 -,.改善LOB(生产线平衡),3) 类型别单位要素作业(Unit work)的决定,区分单位要素作业时, 明确地区分开始点和终结点.,开始(Start point) 为了去拿装订器 , 作
10、业者的视线看装订器的 瞬间是 “装订作业”要素动作的开始点.,终结(End point) 装订作业后把装订器放在原位,以后作业者的手分离于 装订器的瞬间是 “装订作业”要素动作的终结点.,- 138 -,.改善LOB(生产线平衡),两个人做一个工艺,开始(Start point) 两个人一组时第个单位要素作业的开始点是 以两个人中先开工的人的开始点为基准.,终结(End point) 两个人一组时单位要素作业的终结点是 以两个人中最后结束作业的人的终结点为基准., 把同时作业的两个人各个测定的话, 犯循环时间变小的错误,因此会出与实际能制造产品的能力不同的分析结果.,- 139 -,.改善LO
11、B(生产线平衡),一个人做两个以上的制品,开始(Start point) 一个人同时制造两个以上的制品时, 不管哪个制品以第一个 动作为做开始点的基准.,终结(End point) 一个人同时制造两个以上的制品时,不管哪个制品以最后一个 动作为做终结点的基准., 一个人同时制造两个以上的作业时, 只看制品的变换过程而测定要素作业的话, 会测定错误及耽误时间, 这个时候以作业者动作为基准测定的话, 容易分析出来.,1台,2台,- 140 -,.改善LOB(生产线平衡),正规作业中发生非正规作业时, 测定方法,要素作业名 : 拿Top table.,在正常作业之下按 顺序来进行, 由于发生非正规作
12、业而增加和. 算出非正规作业时间的方法如下: (非正规包括时间+)-(正常作业时间 +) 但, 因为包含着非正规时间, 计算循环时间时除去发生非正规作业时测定的数据.,- 141 -,.改善LOB(生产线平衡),一循环的意义,2m的距离存在., 非正常,发生从循环时间漏 2m的移动时间的错误., 正常,Start,End,Start,End,开始点和终结点一致的 动作时最正确.,- 142 -,.改善LOB(生产线平衡),自动检查工艺的测定检查工艺时难区分单位要素作业, 所以大部分以一个要素作业来测定.可是假如一定要改善检查工艺, 才能达成目标的话, 只能做“C/T减几秒”的抽象的答案因此,
13、检查工艺测定时, 采用检查画面的变化, 声音, 灯的动作等区分而测定.,- 143 -,.改善LOB(生产线平衡),一次拿很多材料来做两台以上的工艺之测定 如果拿两个制品或材料的时间是4.2秒的话 (Case-1) 采用一个是包含4.2秒的时间, 另一个是除去4.2秒的时间.(Case-2) 在两台各个采用2.1秒的时间.(4.2秒 2台 = 每个1台 2.1秒) 在标准时间(S/T: Standard Time)定的循环时间是以作业1台为标准. 因此, 测定值是应采用在包含拿材料的4.2秒的时间的作业上. 重要的是要把作业能以标准作业做.,拿组装 两台的螺丝,拿两台制品做 两台的作业.,把两
14、个PCB放 在运送带作业,- 144 -,.改善LOB(生产线平衡),4) 填写Time Study测定用纸,各单位作业的TIME STUDY测定用纸,对象名: 制造线AXIA线 型号名: ATOM ,分析日期: 01年 1月 19日 分 析 者: 鲜秋子,发生异常时间值是除去 C/T(小计,平均)值而留下记录.(发生项目, 原因, 需要时间等) 但, 一定包含在非正规作业小计以及全部的合计.(消耗速度的正确性),非正规事项9.2秒 DOOR投入要素作业平均3.5秒 = 5.7秒,- 145 -,. 改善LOB(生产线平衡),5) 生产线作业编排表的编制,生产线作业编排表 ,- 146 -,.
15、改善LOB(生产线平衡),- 147 -,.改善LOB(生产线平衡), 正规作业的分散 (Regular Work Distribution),正规作业量处理时间数据的分散程度的图象化.,正规作业分散的发生原因及分析目的1)发生原因- 技巧性作业的作业需要时间变动.- 由于材料箱大小使作业半径过大. - 由于作业条件的不合理使作业者将材料掉落到地下.- 检查和调查的反复事实等.2)分析目的- 可以找出被隐藏的Neck工艺.: 正规作业量的B作业者为 Neck: 包含作业分散时A作业者也是 Neck.- 了解作业分散时平均C/T的影响.,- 148 -,.改善LOB(生产线平衡), 正规作业分散
16、的发生类型, C/T的全体偏差大(最大最小), C/T的全体偏差非常小, 全体偏差虽小, 偶尔发生小的C/T的情况, 偶尔发生大, 小的C/T而影响全体C/T,- 149 -,.改善LOB(生产线平衡), 正规作业分散发生原因,检查实施,材料缠着,取下包装,供给不顺,大型叉车,作业位置远,作业性不好,材料在远处,没有材料容器,TIP很大,材料缠着,妨碍作业,- 150 -,.改善LOB(生产线平衡),最大消耗时间,平均消耗时间,- 151 -,.改善LOB(生产线平衡),制造能力分析表,流失的能力,分析结果 : 由于非正规作业, 等待, 正规作业分散消失的时间(能力运转损失)是 148分,由于
17、工艺间工作量不平衡消失的时间是(编排损失) 73分.,- 152 -,.改善LOB(生产线平衡),CASE STUDY,1. 参照表-2数据, 按单位作业填写火箭组装Time Study 测定用纸. 记录分析日期和分析者名字. 区分正规作业和非正规作业 . 只将正规作业的时间值记录在 Time Study 测定用纸. 将非正规作业的时间记录在备考栏上. 记录下单位(要素)作业名. 记录(要素)作业的测定时间. 计算并记录平均C/T和精密时间.2. 填写生产线作业编排表. (除火箭组装工艺以外,其它工艺的数据已算出来了) 记录分析日期和分析者名字. 参照表-1的数据记录工作时间, 实际运转时间,
18、 生产成果. 记录火箭组装工艺空格的数据, 算出合计与平均值. 在生产线作业编排表的左侧垂直边上分配时间軸刻度. 将循环时间, 精密时间, 作业分散图形化. 将二号工艺 十号工艺的作业分散图象化! 计算并记录成果T/T, 能力T/T, N/T, C/T, 精密时间, 生产线平衡效率. 将运转损失, 编排损失, 执行损失的程度图象化.,- 153 -,.改善LOB(生产线平衡),表-1 Apollo生产线 数据,表-2 测定火箭工艺的要素作业的数据, NOTE 事项 设定弹头叉车 : 20秒(容纳数每1台 20EA)处理卫星空箱 : 15秒(容纳数煤1箱 5EA)燃料筒组装时由于作业者不小心掉螺
19、丝刀, 需要12.5秒.其它(作业移动)为作业者完成一个循环后移到下一循环时移动所需要时间.,- 154 -,.改善LOB(生产线平衡),单位作业TIME STUDY 测定用纸,对 象 名: 型 号 名:,分析日期: 分 析 者:,- 155 -,.改善LOB(生产线平衡),生产线作业编排表, 分散的类型,分散很大,分散很小,偶尔有小的分散,偶尔有又小又大 的分散, Line of balance效率,平均C/T = 100%N/T工艺数, LOB效率,( ) = 100%( )= %,时间 (秒),工作时间: 分 实际时间: 分 生产成果: 台,对 象 名 : 型 号 名 : 分析日期: 分
20、 析 者:,精密时间,Cycle Time,最大消耗速度 平均消耗速度,- 156 -,.改善LOB(生产线平衡),6) 生产线平衡(LOB)改善,36秒 32秒 28秒 26秒 22秒 18秒,C/T 26秒A作业者,C/T 32秒B作业者,C/T 29秒C作业者,C/T 23秒A作业者,C/T 20秒B作业者,C/T 26秒C作业者,36秒 32秒 28秒 26秒 22秒 18秒,C/T 23秒A作业者,C/T 20秒B作业者,C/T 26秒C作业者,C/T 23秒A作业者,C/T 20秒B作业者,C/T 22秒C作业者,4秒,作业条件 作业方法 改善作业环境,- 157 -,.改善LOB
21、(生产线平衡),36秒 32秒 28秒 26秒 22秒 18秒,C/T 23秒A作业者,C/T 20秒B作业者,C/T 22秒C作业者,C/T 18秒A作业者,C/T 20秒B作业者,C/T 22秒C作业者,36秒 32秒 28秒 26秒 22秒 18秒,C/T 18秒A作业者,C/T 20秒B作业者,C/T 22秒C作业者,C/T 20秒A作业者,C/T 20秒B作业者,C/T 20秒C作业者,5秒,促进建议自动化,2秒,作业量再分配,- 158 -,.改善LOB(生产线平衡),实施-1 选定改善对象模式.,选定改善对象时, 选定生产不多的模式而 LOB有改善, 反正不生产的话, 得不到改善
22、效果.因此, 选定改善对象时, 选定被生产的所有的模式中生产比率占70%的模式 .P-Q分析 (Product Quantity),3. 改善活动展开方法,- 159 -,.改善LOB(生产线平衡),实施-2 实施Time Study.,最大 C/T : 14.0秒平均 C/T : 13.6秒精密时间 : 12.5秒,最大消耗速度 : 62.5秒平均消耗速度 : 14.6秒,- 160 -,.改善LOB(生产线平衡),实施-3 填写生产线编排表而了解Neck工艺 .,到现在的Neck 工艺改善是以循环时间最大的2号工艺的13.6秒为改善对象. 但是把Neck工艺的循环时间13.6秒改到11.3
23、秒而生产线平衡效率从71.8%到82.3%被改善, 可是实 际上制造产品的能力, 即, 在制造能力上反映的更微薄.是什么原因?只考虑正规作业量选定Neck工艺而改善了.给制造能力影响的3种因素是:1.正规作业时间的Neck工艺(13.6)2.正规作业散布的Neck工艺(17.4)3.非正规作业的Neck工艺(16.3),- 161 -,.改善LOB(生产线平衡),正确了解有三种的Neck 工艺.,正规作业分散的NECK,正规作业量的 NECK,非正规作业的NECK,技巧性作业所需要作业时间的变动幅度材料箱大小导致作业半径过大检查, 调整的反复实施等,未包含于C/T的时间- 材料叉车的更换- 材
24、料空箱的更换- 材料移动堆积,熟练作业者和未熟练作业者的混合配备作业困难的条件和环境, 已有的 Neck 概念 : B工艺 实际Neck 概念: A 工艺 (非正规作业)C 工艺 (正规作业分散)B 工艺 (正规作业量),- 162 -,.改善LOB(生产线平衡),通过制造能力分析决定改善的优先顺序,分析结果 : 综合损失 67.8%(313分)中能力运转损失的比率占38.2%(176分),编排损失比率占15.4%(71分), 执行损失比率占7.7%(36分).,- 163 -,.改善LOB(生产线平衡),- 164 -,轻视运转率而缩短循环时间的话,如果改善 Neck Time的话, 生产制
25、品的时间也变快.作业速度变快的话 - 非正规作业增加,- 由于尽快做作业而经常犯错误, 正规作业分散幅度变大.因此运转损失会增加.,.改善LOB(生产线平衡),正确了解运转损失的原因 .- 非运转损失是在生产线停止的情况之下发生的浪费.: 全公司基准是对5分钟以上停止的状况称为 Line Stop.: 由于设备故障, 断缺材料, 模式变更而发生.- 能力运转损失是在生产线没停止之下不做作业, 不能实行作业而发生的浪费. : 材料供给延迟, 所以作业者不能实行作业而发生.: 作业者取下被供给的材料包装而发生.: 由于前后工艺延迟而不能实行作业.: 作业者自己交换或供给Tape, Label, S
26、ponge, Screw等的材料而发生.: 其他作业者没实行作业而发生.,实施-4 实施改善,- 165 -,.改善LOB(生产线平衡),N/T,能力 T/T,能力运转 损失,非正规作业,正规作业分散,了解能力运转损失的原因,- 166 -,.改善LOB(生产线平衡),时间测定结果 Neck工艺的图表.总共18次 测定时即, 知道生产18台时 5台是不能在13.6秒内生产.总共生产1,120台时, 311台由于作业分散而不能在13.6秒内生产.因此一旦彻底消除正规作业的散布,则能在正规时间内完成.,11秒,12秒,13秒,14秒,15秒,正规作业时间,能力运转损失,发生次数,1 2 3 4 5
27、 6,能力运转损失和正规作业的分散关系,- 167 -,.改善LOB(生产线平衡),从Time Study 测定用纸选定诱发能力运转损失的两个Neck 工艺, 决定改善对象单位作业.,非正规作业的Neck工艺,正规作业分散的Neck工艺,改善非正规作业时间大的 “D”.,把分散最大的要素作业选为改善对象.(G,H),Neck工艺的分析和选定改善 ITEM,- 168 -,.改善LOB(生产线平衡),为何以平均值大的工艺为做标准而选Neck?,二号工艺的 “N” 要素作业- 1次发生时间 : 50秒 - 1台叉车材料数量 : 50个- 1天交换次数 : 1,120台 50个 = 22.4次- 1
28、天交换时间 : 22.4次 50秒 = 1,120秒,一号工艺的 “D” 要素作业- 1次发生时间 : 30秒 - 1台叉车材料数量 : 10个- 1天交换次数 : 1,120台 10个 = 112次- 1天交换时间 : 112次 30秒 = 3,360秒,- 169 -,.改善LOB(生产线平衡),改善事例,把空纸箱改成塑料箱子,用叉车供给, 能改善折叠整理的非正规作业,由于拿材料的范围广大而作业时间的变化也大, 把拿材料的范围减少,- 170 -,非正规 作业,正规作业 分散,.改善LOB(生产线平衡),采用材料的 Two-Bin方式而改善更换 Tape时发生的暂时停止 3分13秒,- 170 -,暂时 停止,暂时 停止,更换材料供给装置时, 解开四个螺丝, 改为不倒翁(Tumbling doll) Hole后不需解开螺丝,发行日 : 2004年12月20日 发行处 : 三星电子(株)京矶道 水源市 八达区 梅滩洞 416号TEL. 031) 200-1114 联络处 : Global IE GroupTEL. 031) 200-1289 印刷处 : 三星电子 村子金库 出版部TEL. 031) 200-8484,为了制造革新, 提高能力 IE 基本课程,经营理念 以人才和技术为基础 创造最佳产品和服务 为人类社会做贡献.,
