1、第一章1.生产纲领：企业根据市场需求和自身的生产能力决定生产计划。在计划内，应当生产的产品产量和进度计划成为生产纲领。2.六点定位原理：采用六个按一定规则布置的约束点来限制工件的六个自由度，实现完全定位，称之为六点定位原理。3.完全定位：限制了 6 个自由度的定位方式。不完全定位：仅限制了 15 个自由度的定位方式。 欠定位：在加工时根据被加工面的尺寸、形状和位置要求，应限制的自由度未被限制，即约束点不足，这样的情况称为欠定位。过定位：工件定位时，一个自由度同时被两个或两个以上的约束点(夹具定位元件)所限制，称为过定位，或重复定位，也称之为定位干涉。4.工序：一个(或一组) 工人在一个工作地点
2、对一个 (或同时对几个)工件连续完成的那一部分工艺过程。5.安装：如果在一个工序中需要对工件进行几次装夹，则每次装夹下完成的那部分工序内容称为一个安装。6.工位：在工件的一次安装中，通过分度(或移位) 装置，使工件相对于机床床身变换加工置，则把每一个加工位置上的安装内容称为工位7.机械加工工艺系统是零件进行机械加工时，必须具备一定的条件，即要有一个系统来支持。通常，一个系统是由物质分系统、能量分系统和信息分系统所组成。8.生产批量：是指一次投入或产出的同一产品或零件的数量。第 2 章（重点）1.粗基准选择原则：（1）保证相互位置要求（2）保证加工面加工余量合理分配（3）便于工件组装（4）粗基准
3、一般不得重复使用2.精基准选择原则：（1）基准重合原则（2）统一基准原则（3）互为基准原则（4）自为基准原则 95)便于装夹原则）3.经济精度在正常加工条件下（采用符合质量标准的设备、工艺装备和标准技术等级的工人，不延长加工时间）所能保证的加工精度和表面粗糙度。4.工序集中：是使每个工序中包括尽可能多的工步内容，因而使总的工序数目减少，夹具的数目和工件的安装次数也相应地减少。5.工序分散：是将工艺路线中的工步内容分散在更多的工序中去完成，因而每道工序的公布少，工艺路线长。6.工艺顺序安排原则：（1）先加工基准面，在加工其他表面（2）一般情况，先加工平面，后加工孔（3）先加工主要表面，后加工次要
4、表面（4）先安排粗加工工序。7.加工余量：毛坯尺寸与零件设计尺寸只差称为加工总余量。8.工序余量：每一工序所切除的金属层厚度称为工序余量。9.公差标注“入体原则”：即对被包容尺寸，其最大加工尺寸就是工程尺寸，上极限偏差为零；对包容尺寸，其最小加工尺寸就是公称尺寸，下极限偏差为零；毛坯尺寸公差按双向对称极限偏差形式标注。10.影响工序余量的因素有：上工序的尺寸公差 Ta，上工序产生的表面粗糙度 Ry 和表面缺陷层 Ha，上工序留下的空间误差 ea，本工序的装夹误差 b 四个部分。11.加工余量的确定：计算法、查表法、经验法。12.时间定额在一定生产条件下，规定生产一件产品或完成一道工序所需要消耗
5、的时间。13.提高生产率的工艺途径：（1）缩短基本时间（2）减少辅助时间和使辅助时间与基本时间重叠（3）减少布置工作的时间（4）减少准备与终结时间。14.工艺成本与工艺过程直接有关的费用。工艺成本约占零件生产成本的 70-75。15.成组技术：就是在成组工艺上发展起来的一项新技术，它在设计、经营和管理其他领域都有应用。16.CAPP ：是指用计算机辅助编制零件的加工工艺规程。CAPP 系统一般包括文件读入识别部分、数据处理分析部分、CAPP 数据库、输出显示等部分组成。2-10 何谓毛坯余量？何谓工序余量？影响工序余量的因素有哪些？答：毛坯余量即加工总余量毛坯尺寸与零件尺寸之差。工序余量相邻两
6、工序基本尺寸之差。影响工序余量的因素有：上工序的尺寸公差 Ta，上工序产生的表面粗糙度 Ry 和表面缺陷层 Ha，上工序留下的空间误差 ea，本工序的装夹误差 b 四个部分。2-20 何谓劳动生产率？提高机械加工劳动生产率的工艺措施有哪些？答：劳动生产率单位时间内生产产品数量称为劳动生产率。（P184-188）提高劳动生产率的措施有：1）缩短基本时间；2）减少辅助时间或者辅助时间与基本时间重叠；3）减少布置工作时间；4）减少准备时间和终结时间。2-26 成组技术最适于哪些生产类型的工厂采用？它能提高生产率的原因何在？答：（P199-208）成组工艺最适合那些中等批量生产类型的企业应用。它提高生
7、产率的原因是采用了依据相似原理的成组工艺，扩大了零件的生产批量（成为大批大量生产） ，按成组工艺布置机床，减少了零件的搬运和等待时间，所以可以提高生产效率。第三章1.机械夹具的基本组成：定位元件或装置、刀具导向元件或装置、夹紧元件或装置、连接元件、夹具体、其他元件或装置。2.定位误差：是由于共建在家具上定位不准确而引起的加工误差。3.基准位置误差：由于工件的定位表面或夹具上的定位元件制作不准确而引起的定位误差。4.基准不重合误差：由于工件的工序基准与定位基准不重合而引起的定位误差。第 4 章（重点）1.误差敏感方向：为了便于分析员是误差对加工精度的影响，我们把对加工精度影响最大的那个方向称为误
8、差敏感方向2.加工原理误差：是指由于采用了近似的成形运动或近似的切削刃轮廓进行加工而产生的误差。3.主轴回转误差：是指主轴实际回转线对其理想回转周线的漂移。4.传动链传动误差：是指内联系的传动链中的手膜两端传动件之间相对运动的误差。5.工艺系统刚度：是指工件加工表面在切削法向分力的作用下，刀具相对工件在该方向上位移的比值。6.误差复映：当车削具有圆度误差的毛坯时，由于工艺系统受力变形的变化而使工件产生响应的圆度误差，这种现象称为误差复映。7.提高工艺系统刚度的措施：（1）合理的结构设计（2）提高连接表面的接触刚度（3）采用合理的装夹和加工方式。8.热变形：在机械加工过程中，工艺系统会受到各种热
9、的影响而产生温度变形。9.工艺系统热平衡：当工件、刀具和机床的温度达到某一数值时，单位时间内散出的热量与从热源传入的热量趋于相等，这时工艺系统就达到了热平衡状态。10.减少工艺系统热变形对加工精度影响的措施：（1）减少热源的发热和隔热热源（2）均衡温度场（3）采用合理的机床部件结构及装配基准（4）加速达到热平衡状态（5）控制环境温度11.系统误差：在顺序加工一批工件中，其加工误差的大小和方向都保持不变，或者按一定规律变化，通称为系统误差。前者称为常值系统误差，后者称为变值系统误差。12.随机误差：在顺序加工的一批中，其加工误差的大小和方向的变化是随机性的。13.分布图分析法：14.3 原则：正
10、态分布的随机变量的分散范围是3，这就是所谓的3 原则。15.工序能力：是指工序处于稳定状态时，加工误差正常波动的幅度。16.误差预防：指减少原始误差或减少原始误差的影响，以减少误差源或改变误差源至加工之间的数量转换关系。17.误差补偿：在现存的表现误差条件下，通过分析、测量，进而建立数学模型，并以这些信息为依据，人为地在系统中引入一个附加的误差源，使之与系统中现存的表现误差相抵消，以减少或消除零件的加工误差。4-1 车床床身导轨在垂直平面内及水平面内的直线度对车削圆轴类零件的加工误差有何影响？影响程度各有何不同？答：导轨在垂直平面内的直线度引起的加工误差发生在被加工表面的切线方向上，是非敏感误
11、差方向，对零件的加工精度影响小；导轨在水平面内的直线度引起的加工误差发生在加工表面的法线上是误差敏感方向，对加工精度影响大。第五章1.加工表面几何形貌：是由加工过程中刀具与被加工工件的相对运动在加工表面上残留的切痕、摩擦、切削分离时的塑性变形以及加工系统的振动等因素的作用，在工件表面上留下的表面结构。2.冷作硬化：机械加工过程中的塑性，使晶格扭曲、畸变，晶粒间产生滑移，晶粒被拉长，这些都会使表面金属的硬度增加，此称为冷作硬化。3.冷作硬化测量方法：是指表层的显微硬度 HV 和硬化深度 h 的测量，硬化程度 N 可由表面层的显微硬度 HV 和工件内部金属原来的显微硬度 HV0 通过计算求得。4.
12、回火烧伤：如果磨削区的温度未超过淬火钢的相变温度(碳钢的相变温度为 720，但已超过马氏体的转变温度(中碳钢为 300，工件表面金属的马氏体将转化为硬度较低的回火组织(索氏体或托氏体) ，这称为回火烧伤。5.淬火烧伤：如果磨削区温度超过了相变温度，再加上冷却液的急冷作用，表层金属会出现二次淬火马氏体织织，硬度比原来的回火马氏体高；在它的下层，因冷却较慢，出现了硬度比原来的回火马氏体低的回火组织(索氏体或托氏体) ，这称为淬火烧伤。6.退火烧伤：如果磨削区温度超过了相变温度，而磨削过程又没有冷却液，组织，表层金属的硬度将急剧下降，这称为退火烧伤。7.表层残余应力：在机械加工过程中，当表面金属组织
13、发生形状变化、体积变化或金相组织变化时，将在表面层的金属与其机基体产生相互平衡的残余应力。8.喷丸强化：是利用大量快速运动的珠丸打击被加工工件表面，使工件表面产生冷硬层和压缩残余应力，可显著力高零件的疲劳强度和使用寿命。9.滚压加工：是利用经过淬硬和精细研磨过得的滚轮或滚珠，在常温状态下对金属表面进行挤压，将表面的凸起部分向下压，凹下去部分往上挤，逐渐将前工序留下的波峰亚平，从而修正工件表面的微观几何形状。10.强迫振动：由于外界周期性干扰力的作用而引起的振动11.自激振动：机械加工过程中在没有周期性外力作用下，有系统内部激发反馈产生的周期性颤动，称为自激振动。5-7 为什么在切削加工中一般都
14、会产生冷作硬化现象？答：（P240）机械加工过程中产生的塑性变形，使晶格扭曲、畸变，晶粒间产生滑移，晶粒被拉长，进一步变形受到阻碍，这些都会使表面层金属的硬度增加，统称为冷作硬化（或称为强化） 。5-12 为什么磨削容易产生烧伤？如果工件材料和磨削用量无法改变，减轻烧伤现象的最佳途径是什么？答（P243-244）：磨削容易产生烧伤的原因是：磨削速度高、消耗功率大；砂轮磨粒导热性差，为天然负前角、磨削力大，磨削温度高。如果工件材料和磨削用量无法改变，减轻烧伤最有效的方法是改善冷却条件，如选择内冷却砂轮或者开槽砂轮，使冷却液能够进入磨削区域；还需要合理选择砂轮硬度、结合剂和组织等。5-16 机械加
15、工中，为什么工件表层金属会产生残余应力？答：（教材 P245-247）工件表层产生残余应力的原因是：（1）冷态塑性变形：机械加工时，工件表面受到挤压与摩擦，表层产生伸长塑变，基体仍处于弹性变形状态。切削后，表层产生残余压应力，而在里层产生残余拉伸应力。 （2）热态塑性变形：机械加工时，切削或磨削热使工件表面局部温升过高，引起高温塑性变形。表层产生残余拉应力，里层产生产生残余压应力；（3）金相组织变化：切削时产生的高温会引起表面的相变。比容大的组织比容小的组织体积收缩，产生拉应力，反之，产生压应力。5-17 试述加工表面产生压缩残余应力的原因，试述表面产生拉伸残余应力的原因。答：（P245-24
16、6）A. 加工表面产生压缩残余应力的原因：(1) 机械加工时加工表面的金属层内产生塑性变形，使表层金属的比容增大。由于塑性变形只在表面层中产生，这样就在表面层内产生了压缩残余应力；(2) 当刀具从被加工表面上切除金属时，表层的纤维被拉长，刀具后刀面与已加工表面的摩擦又加大了这种拉伸作用；刀具切离后，弹性变形将逐渐恢复，而塑性变形不能恢复，表面层金属拉伸塑性变形，受到与它相连的里层未发生塑性变形金属的阻碍，因此就在表层金属中产生了压缩残余应力。B表面产生拉伸残余应力的原因：(1) 在机械加工中，切削区会产生大量的切削热，工件表面的温度往往很高。工件受热膨胀时，表层金属处于没有残余应力作用的完全塑
17、性状态中，冷却时表层金属收缩受到里层金属阻碍，这样就在表面层内产生了拉伸残余应力。(2) 比容减小，表面层金属由于相变而产生的收缩受到基体金属的阻碍，因而在表层金属产生拉伸残余应力。5-20 什么是强迫振动？它有哪些主要特征？答：（P252-253）强迫振动由外界周期性的干扰力的作用而引起的振动。其主要特征是：其振动频率与干扰力的频率相同，或者是干扰力频率的整倍数；其振幅既与干扰力幅值有关，又与工艺系统的动态特性有关。若干扰力频率接近或者等于工艺系统的某一固有频率时，振幅将明显增大或者引起共振。5-22 什么是自激振动？它与强迫振动、自由振动相比，有哪些主要特征？答：（P253-255）机械加
18、工过程中，在没有周期性外力（相对于切削过程而言）作用下，由系统内部激发反馈产生的周期性振动，称为自激振动，简称为颤振。与强迫振动相比，自激振动具有以下特征：机械加工中的自激振动是在没有外力（相对于切削过程而言）干扰下所产生的振动运动，这与强迫振动有本质的区别；自激振动的频率接近于系统的固有频率，这就是说颤振频率取决振动系统的固有特性。这与自由振动相似（但不相同） ，而与强迫振动根本不同。自由振动受阻尼作用将迅速衰减，而自激振动却不因有阻尼存在而迅速衰减。第 6 章（重点）1.零件组成机器的最小单元，它是由整块金属或者其他材料制成的。2.套件在一个零件的基础上，装上一个或若干零件构成的，它是装配
19、的最小单元。3.组件在一个零件的基础上，装上若干套件及零件而构成的。4.部件在一个零件的基础上，装上若干组件、套件和零件构成的。部件在机器中能完成一定的、完整的功用。5.总装把零件和部件装配成最终产品的过程成为总装。6.装配工艺系统图：在装配工艺规程过程中，表明产品零、部件间相互装配关系及装配流程的示意图称为装配系统图。7.确定装配顺序的原则：8.装配精度包括相互位置精度、相对运动精度、相互配合精度。9.相互位置精度：是指产品中相关零部件间的距离精度和相互位置精度。相对运动精度：是产品中有相对运动的零部件之间在运动方向和相对运动速度上的精度。相互配合精度：包括配合表面间的配合质量和接触质量。配
20、合质量：零件配合表面之间达到规定的配合间隙或过盈的程度；接触质量：两配合或连接表面达到规定的接触面积的大大小小和接触点分布的情况。10.完全互换装配法：在全部产品中，装配时各组成不需要挑选或改变其大小或位置，装配后即能达到装配精度要求，这种装配发方法称为完全互换装配法。11.协调环：在进行公差反计算时，由于组成环数量多于封闭环，无法用尺寸链方程确定所有组成环的公差，因此，常选一个组成环，其公差与分布需经计算后最后确定，以便与其他组成环相协调，最后满足封闭环的精度要求。这个事先选定的在尺寸链中起协调作用的组成环，称为协调环。12.大数互换装配法：在绝大多数产品中，装配时各组成不需要挑选或改变其大
21、小或位置，装配后即能达到装配精度的要求，但少数产品有出现废品的可能性，这种装配方法称为大数互换装配法。13.分组装配法：由于同组内零件可以互换，故这种方法又称为分组互换法。14.补偿环：在修配装配法中，装配时进行修配的零件叫修配件，该组成环称为修配环。由于这一组成环的修配是为补偿其他组成环的累积误差以保证装配精度，故又称补偿环。15.修配装配法：是指将尺寸链中各组成环按经济加工精度制造。16.可动调整法：采用改变调整件的相对位置来保证装配精度的方法称为可动调整法。17.虚拟制造：它采用数字化技术对机械产品的设计、制造及其性能进行全面仿真的过程，是在计算机上进行的设计与加工过程，是在实际物理样机
22、的加工之前，建立虚拟样机的过程。18.虚拟装配：是在产品设计过程中，为了更好地进行与装配有关的设计决策，在虚拟环境下对计算机数据模型进行装配关系分析的一项计算机辅助设计技术。6-2 装配工艺规程包括哪些主要内容？经过哪些步骤制定的？（P271-272）答：装配工艺规程的主要内容：1) 分析产品图样，划分装配单元，确定装配方法；2) 拟定装配顺序，划分装配工序；3) 计算装配时间定额；4) 确定各工序装配技术要求、质量检查方法和检验工具；5) 确定装配时零、部件的输送方法及所需的设备和工具；6) 选择和设计装配过程中所需的工具、夹具和专用设备。制定装配工艺规程的步骤：(1)研究产品的装配图及验收
23、技术条件；(2)确定装配方法与组织形式；(3) 划分装配单元，确定装配顺序；(4)划分装配工序；(5)编制装配工艺文件。6-5 在查找装配尺寸链时应注意哪些原则? （P279-280）答：(1) 装配尺寸链应进行必要的简化。机械产品的结构通常都比较复杂，对装配精度有影响的因素很多，在查找尺寸链时，在保证装配精度的前提下，可以不考虑那些影响较小的因素，使装配尺寸链适当简化。(2) 装配尺寸链组成的“一件一环” 。在查找装配尺寸链时，每个相关的零、部件只应有一个尺寸作为组成环列入装配尺寸链，即将连接两个装配基准面间的位置尺寸直接标注在零件图上。这样，组成环的数目就等于有关零、部件的数目，即“一件一
24、环” ，这就是装配尺寸链的最短路线(环数最少) 原则。(3) 装配尺寸链的“方向性”在同一装配结构中。在不同位置方向都有装配精度的要求时，应按不同方向分别建立装配尺寸链。6-6 保证装配精度的方法有哪几种? 各适用于什么装配场合? （P281-298）答：保证产品装配精度的方法有：互换装配法、选择装配法、修配装配法和调整装配法。互换装配法是在装配过程中，零件互换后仍能达到装配精度要求的装配方法。根据互换程度不同，互换装配法又可分为完全互换法和大数互换法。完全互换法常用于高精度的少环尺寸链或低精度多环尺寸链的大批大量生产装配中。大数互换法适用于大批大量生产，组成环较多、装配精度要求又较高的场合。
25、选择装配法是将尺寸链中组成环的公差放大到经济可行的程度，然后选择合适的零件进行装配，以保证装配精度的要求。选择装配法装配方法常应用于装配精度要求高而组成环数又较少的成批或大批量生产中。选择装配法有三种形式：直接选配法不能用于生产节拍要求较严的大批大量流水作业中；分组装配法应用于在大批大量生产中对于组成环数少而装配精度要求又高的部件；复合选配法应用于配合件公差可以不等，装配速度较快、质量高、有一定生产节拍的要求的场合。修配装配法是将尺寸链中各组成环按经济加工精度制造，装配时，通过改变尺寸链中某一预先确定的组成环尺寸的方法来保证装配精度。装配时进行修配的零件叫修配件，该组成环称为补偿环（或者修配环
26、） ，该组成环的修配是为补偿其他组成环的累积误差以保证装配精度。常见的修配方法为三种：(1)单件修配法；(2)合并加工修配法；(3)自身加工修配法。调整装配法在装配时，用改变产品中可调整零件的相对位置或选用合适的调整件以达到装配精度的方法称为调整装配法。常见的调整方法有固定调整法、可动调整法、误差抵消调整法三种。固定调整法多用于大批大量生产中；可动调整法应用于由于磨损、热变形所引起的误差的场合，应用广泛，误差抵消调整法应用于装配精度要求很高的机械设备。6-7 说明装配尺寸链中的组成环、封闭环、协调环、补偿环和公共环的含义，各有何特点?（P281-298）答：在装配关系中，对装配精度有直接影响的
27、零、部件的尺寸和位置关系，都是装配尺寸链的组成环。装配尺寸链的封闭环就是装配所要保证的装配精度或技术要求。装配精度（封闭环）是零部件装配后才最后形成的尺寸或位置关系。在进行公差反计算时，由于组成环数量多于封闭环，无法用尺寸链方程确定所有组成环的公差，因此，常选一个组成环，其公差与分布需经计算后最后确定，以便与其他组成环相协调，最后满足封闭环的精度要求。这个事先选定的在尺寸链中起协调作用的组成环，称为协调环。不能选取标准件或公共环为协调环，因为其公差和极限偏差已是确定值。可选取易加工的零件为协调环，而将难加工零件的尺寸公差从宽选取；也可选取难加工零件为协调环，而将易于加工的零件的尺寸公差从严选取
28、。在修配装配法中，装配时进行修配的零件叫修配件，该组成环称为修配环。由于这一组成环的修配是为补偿其他组成环的累积误差以保证装配精度，故又称补偿环公共环是在并联尺寸链中出现的。由于该环使得两个以上尺寸链相互联系起来形成并联尺寸链。这些环属于不同尺寸链的共有环称为公共环，公共环可以是各个尺寸链的组成环，也可以在一个尺寸链中是封闭环，而在另一个尺寸链则是组成环。第七章1.特种加工的特点和应用范围：（1）特种加工不是依靠道具和磨料来进行切削和磨削，而是利用电能、光能、热能和化学能来去除金属和非金属材料，因此工件和工具之间并无明显的切削力，只有微小的作用力，而在机理上与传统加工有很不打不同（2）特种加工
29、的内容包括去除和加工等加工（激光焊接、化学粘结） ；（3）在特种加工中，工具的硬度强度可以低于工件的硬度和强度，因为他不是靠机械力来切削，同时工具的损耗小，甚至无损耗，适于加工脆性材料、高硬材料精密维系零件、薄壁零件、弹性零件等易变形的零件。 （4）加工中的能量易于转换和控制。共见一次装甲可实现粗、精加工、有利于保证加工质量，提高生产率。2.电火花加工：是利用工具电极与工件之间脉冲性的火花放电，产生瞬间高温将金属蚀除。这种加工又称放电加工、电蚀加工、电脉冲加工。3.电火花线切割：用连续移动的电极丝作阴极，工件为阳极，两极通以直流高频脉冲电源。4.超声波加工：是利用工具做超声振动，通过工件与工具
30、之间的磨料悬浮而进行加工。5.激光加工：6.高速切削：当切削速度超过不适宜切削区，继续提高切削速度，则切削温度下降，称为适宜切削区，即高速切削去，这时的切削即为高速切削。7.精密加工和超精密加工过的特点：（1）创造性原则（2）微量切除（3）综合制造工艺系统(4)精密特种加工和复杂加工方法（5）自动化技术（6）加工检测一体化8.柔性制造系统：是由多台加工中心或数据机床，自动上、下料装置，储料和输送系统等组成，没有固定的加工顺序和节拍，受到计算机及其软件系统的集中控制，能在不停机的情况下进行太纵横、更换工件和工夹具，实现自动化。他在时间和空间上都有高度的柔性，是一种计算机直接控制的自动化可变可加工系统。9.计算机集成制造系统：10.智能制造系统：由智能机器组成。整个系统包括含制造过程的智能控制、作业的智能调度与控制、制造质量信息的智能处理系统、智能检测与诊断系统等。习题（第 3 版 P368-369；第 2 版 P388-389）：7-7， 7-9， 7-16，7-18，7-28考试题目类型：名称解释 10 个占 20%，填空题 5 个占 10%，问答题 5 道题占 50%，计算题 2 道占 20%， 。
