1、APQP 先期产品质量策划和控制计划 Advanced Product Quality Planning& Control Plan,APQP定义,APQP是一种结构化的方法，用来确定和制定确保产品使顾客满意所需的步骤。 APQP的目标是促进与所涉及每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。 有效的产品质量策划依赖于高层管理者对达到使顾客满意这一宗旨的承诺。,APQP益处,引导资源，使顾客满意； 促进对所有更改的早期识别； 避免晚期更改； 以最低的成本、及时提供优质产品。,APQP手册中所述的实际工作、工具和分析技术都按逻辑顺序排列。实际的进度和执行次序依赖于顾客的需要和/或实际情况而定。实
2、际工作、工具和/或分析技术能在产品质量策划中越早实施越好。,A P Q P & P D C A,APQP进度图表,计划和 产品设计 过程设计 产品和 反馈、评定确定项目 和开发验证 和开发验证 过程确认 和纠正措施,1 策划,概念提出 /批准,项目批准,样件,小批量,投产,生产计划,4 产品与过程确认,生产,2 产品设计和验证,3 过程设计与验证,5 反馈、评定和纠正措施,Prototype,Launch Production,Pilot / Pre-Launch,Sample (原型或手工件),Sample (生产件/PPAP),(SOP),Sample (OTS),样件阶段的定义,Prot
3、otype 原型样件或手工样件 产品开发过程，进入产品 DV 阶段进行prototype样件试制，这个阶段主要目的是尺寸验证，一般手工样件会做 2-3 次左右，为正式开模打下良好的基础。 手工样件依据 3D 数模为基础，利用手工方式或借助简单工具由研发工程人员制作。 然后对样件进行尺寸，进行性能、材料的验证。 (性能为大体性的参考性能标准，材料一般出具原材料报告就可以，不是很严格)。 同样的，将零件级手工样件做成总成级手工样件，然后进行手工样件的安装匹配，如SAIC motor中称为EP交样，同样EP也会分1阶段和2阶段。当然，DV阶段也会对系统进行验证。 在DV阶段验证完毕后，一般图纸就正式
4、冻结了，意味着设计完成。 注1：DV阶段可以使用软工装或简易工装，而后面的阶段都是使用硬工装。软工装是指临时的，试验性质的工装，没有大规模生产能力，寿命短。,样件阶段的定义,Prototype 原型样件或手工样件 注2：零件材料为真实设计材料。 注3：模具多为替代材料，以碳钢为主。 注4：部分应用快速成型工艺，如准紧固件、铸件等。 注5：常采用替代工艺，如冲压件落料、冲孔、修边工序，通常用万能方法。 注6：焊/铆夹具多为手动简易模式。 注7：总成装配多为万能工具，自动化程度低。 注8：专用检具配备少，以万能检具检测为主，如直尺、卡尺、三座标等。,样件阶段的定义,OTS （Off Tooling
5、 Sample ）工装样件 OTS一般是大众的叫法，在产品开发过程中，处于设计阶段的后半程。主要用于性能、制造可行性及品质可行性方面的评价，只是没有将生产节拍纳入考量。 DV阶段以后，由于设计基本已经确定，OTS的主要的目的就是验证硬工装的能力（主要是模具和夹具方面），一般为20到30件。 只有获得此验证或认可才说明制造过程已经初步具备了大规模生产要求的硬工装和生产条件了。 注1： OTS 必须是以后量产时要用的硬工装，尽量使用批量生产的条件去制作工装样件，只不过在操作者，现场，设备和工作单元等方面可以与量产时有所不同。 注2：如果组织没有产品设计责任，有时OTS是指工装已经基本完成后的首件样
6、件或初次试模的零件。,样件阶段的定义,PP（Production Parts）小批量生产件 PP&PPAP也称PVS(生产试制批量，大众术语)主要是对生产节拍及产品批量稳定性的评价； 2TP(两日试生产，大众术语)，主要是验证供应商的批量供货能力和产能的分析(如：GM的GP9/RunRate) ； OS(零批量，大众术语)，是批量生产前的总演习，批产的全面验证； SOP,即批量生产。,APQP基本原则,1. 组织小组 横向职能小组是APQP实施的组织； 小组需授权（确定职责）； 小组成员可包括 销售、现场与服务、客户支持； 研发、工程技术（设备/工艺）； 采购、物流/材料控制、 制造、质量；
7、供方、顾客代表。,APQP基本原则,2. 确定范围 具体内容包括： 确定小组负责人； 确定各成员职责； 确定内、外部顾客； 确定顾客要求； 理解顾客要求和期望； 评定所提出的设计、性能要求和制造过程的可行性； 确定成本、进度和限制条件； 确定需要的来自顾客的帮助； 确定文件化过程和形式。,APQP基本原则,3.小组间的联系 顾客、内部、组织及小组内的子组之间联系； 联系方式可以是举行定期会议，联系程度可根据需要。4.培训 APQP成功取决于有效的培训计划； 培训内容： 满足顾客需要和期望的开发技能，适当可为： Benchmarking、SWOT、Brainstorming、SIPOC、QFD、
8、DOE、Matrix Diagrams、Mistake Proofing/ PokaYoke APQP、FMEA、PPAP、MSA、SPC,APQP基本原则,5.同步工程 横向职能小组同步进行产品开发和过程开发，以保证可制造性、装配性并缩短开发周期，降低开发成本； 理解要点 同步技术是横向职能小组为一共同目标努力的过程； 取代以往逐级转递的方法； 目的是尽早使高质量产品实现生产； 小组保证其他领域/小组的计划和活动支持共同的目标；,APQP基本原则,6.控制计划 控制零件和过程的系统的书面描述，控制计划包括三个阶段； 样件控制计划： 对在样件制造过程中的尺寸测量、材料与性能试验的描述； 试生产
9、控制计划： 对在样件之后，全面生产之前的制造过程中的尺寸测量、材料和性能试验的描述； 生产控制计划： 对在批量生产过程中的产品/过程特性、过程控制、试验和测量系统的综合描述。,APQP基本原则,7.问题的解决 APQP的过程是解决问题的过程； 解决问题可用问题清单或改进计划形成文件； 遇到困难情况下，推荐使用系统问题解决方法。,APQP基本原则,8. 产品质量先期策划的时间计划 APQP小组在组建后的第一件工作是制定时间计划； 考虑时间计划的因素必须满足顾客的期望； 小组成员对时间计划应取得一致意见； 时间计划图表应列出任务、职责及其它有关事项； 供策划小组跟踪进度和设定会议日期的统一格式；
10、各项任务应有起始、预计完成、实际完成时间； 把焦点集中在关键节点和里程碑，通过状况报告来支持对进度、质量、成本的监控。,APQP五个过程,1.计划和定义 本过程的任务： 如何确定顾客的需要和期望； 确认顾客的需要和期望已经十分清楚； 明确设计目标，设定各阶段目标（T.Q.C）； 组建项目管理过程，明确小组职责； 明确质量管理计划，制定时间计划； 做一切工作必须把顾客牢记心上。,APQP五个过程,2.产品的设计与开发 本过程的任务： 策划所有设计特性发展到接近最终形式是的要素，包括从样件制造到验证产品和有关服务满足顾客呼声目标的所有环节。 设计应能满足生产、交付和工程技术的能力，满足质量、可靠性
11、、开发成本、单件成本和进度目标等。 确定和优先考虑对产品和过程特殊特性的控制。 对设计信息和工程要求进行全面和严格的设计评审。 可行性分析，评定在制造过程中可能发生的潜在问题。,APQP五个过程,3.过程设计和开发 本过程的任务： 保证开发一个有效的制造系统，保证满足顾客的需要、要求和期望； 讨论为获得优质产品而建立的制造系统的主要特点及与其有关的控制计划。,APQP五个过程,4.产品和过程的确认 本过程的任务： 讨论通过试生产运行评价对制造过程进行验证的主要要点。 应验证是否遵循控制计划和过程流程图，产品是否满足顾客的要求。 并应注意正式生产前有关问题的研究和解决。,APQP五个过程,5.反馈、评定和纠正措施 本过程的任务： APQP不因过程确认就绪而停止，在制造阶段所有变差的特殊原因和普通原因都会表现出来，对计量型和计数型数据进行评估，采取SPC方式来进行适当的监控和维持。 此阶段生产控制计划是用来监控和评价产品和制造系统的基础。,
