1、QS9000,QS9000（Quality System Requirement质量体系要求）： 美国三大汽车巨头: 通用(General Motor)、福特(Ford)、戴姆勒-克莱斯勒(Chrysler) 共同制定的对内、对外部生产、服务、零件及材料供应商的基本质量体系要求。通过建立完善的质量体系，不断地改进提高，强调缺陷的预防并减少在供应环节出现的差异及浪费，使最终顾客、供应商和公司本身均从中受益。,QS9000标准的制定，为汽车行业零部件企业提供了一个建立质量体系的模式。其根本目的是从满足质量要求开始保证顾客满意。该标准要求一切为顾客着想，按顾客的要求进行产品设计、制造、检验与试验，是
2、一种顾客导向型质量管理方法。 首先，按顾客的要求进行设计。在进行市场调研时，必须把握顾客对产品的期望，而这些期望则应包括明确的和隐含的期望。QS9000标准中明确规定，供方要把了解到的顾客期望纳入业务计划中进行评审和确认。在设计的各个阶段，都要设法满足顾客的期望，并能够做到随时可与顾客沟通信息，对于由顾客决定的特殊要求应认真加以标识，并能有效实施；在批量生产以前，须经顾客的书面批准等。,其次，按顾客的要求进行制造。QS9000标准规定，供方必须做好五个方面的工作，即生产件批准程序（PPAP）, 产品质量先期策划和控制计划(APQP), 潜在失效模式和后果分析（FMEA）,统计过程控制 (SPC
3、) 和测量系统分析（MSA）。当然，如何才能真正按顾客的要求进行制造，除了供方与顾客的不断沟通之外，还有一点很重要，即要把顾客的要求层层准确地传递下去，一直到每个制造过程的操作者。 第三，按顾客的要求进行检验的试验。供方的检验标准也需经顾客的批准，标准中规定的检验方法、频次、按收准则都要通报顾客，顾客应有书面认可。同时，测量系统分析是QS9000所规定的主要内容之一，要求将测量系统的误差分析、测量数据的质量控制作为重点，因为顾客所关心的是供方测量系统是否处于受控状态，只有测量系统处于受控状态，其检测数据才能真实可靠，产品质量才能有保证。,QSA MSA SPC,QSA（Quality Syst
4、em Assessment -质量体系评审）：用以确定体系是否符合 QS9000质量 MSA（Measurement Systems Analysis -测量系统分析）： 选择各种方法来评定测量系统（用来对被测特性赋值的操作、程序、量具、设备、软件、以及操作人员的集合用来获得测量结果的整个过程）的质量。 SPC（Statistical Process Control-统计过程控制 ）：应用统计技术来控制产生输出的过程（共同工作以产生输出的供方、生产者、人、设备、输入材料、方法和环境以及使用输出的顾客之集合 ）从而改进质量、提高生产率、降低成本。,FMEA,FMEA （ Failure Mode
5、 and Effects Analysis潜在失效模式和结果分析 ） 是先期质量策划中评价潜在失效模式及其起因的一种工具 依照其发生在失效的风险优先排列并采取行动排除或降低其发生的可能性 为未来使用和持续改进提供文件化的预防经验/方法,FMEA 的益处,预防计划 识别改变需求 降低成本 减少浪费 降低保证成本 降低无增值操作,FMEA 的时间顺序,DFMEA 开始早于过程，完成时间在早期的图样完成但任何工具的制造开始之前,PFMEA 开始于基本的操作方法讨论完成时，完成时间早于生产计划制定和生产批准之前,FMEA的顺序,功能、特征或要求,会有什么问题 无功能 部分功能 功能过强 功能降级 功能
6、间歇 非预期功能,有多糟糕,起因是什么,后果是什么,发生频率如何,怎样预防和探测,该方法在探测时有多好,能做些什么 设计更改 过程更改 特殊控制 采用新程序或指南的更改,跟踪 评审 确认 控制计划,失效模式影响分析,评级准则,风险顺序度数 RPN,RPN = ( S ) x ( O ) x ( D ) S=Severity 严重度 O=Likelihood of Occurrence 频度 D=Likelihood of Detection 探测度,RPN 流程,DFMEA,PFMEA,来自经验和数据,来自预测,设计 过程,起 因,后 果,控 制,失效模式,频度,严重度,探测度,DFMEA 简
7、介,由“设计主管工程师小组”采用的一种分析技术 以其最严密的形式总結了设计一个零部件、子系统或系统时，工程师小组的设计思想 在最大范围內保证已充份的考虑到并指明潜在失效模式及与其相关的后果起因机理 在任何设计过程中正常经历的思维过程是一致的，并使之规范化,根据潜在失效模式对“顾客”的影响，对其进行排序列表，进而建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统。 为推荐和跟踪降低风险的措施提供一个公开的讨论形式 为将来分析研究现场情况，评价设计的更改及开发更先进的设计，提供参考。,DFMEA的目的,项目/功能,列出被分析项目的名称和其他相关信息（如编号、零件级别、设计水平） 用简洁的文字说明满足设计意图
8、的功能，包括运行环境（温度、压力、湿度、寿命等），度量/测量变量 如项目有多种功能，则分别列出失效模式,潜在失效模式,列出所有失效，不一定肯定发生 利用经验和头脑风暴 在特殊情况下的失效应予以考虑（客户的营销战略、产品定位） 失效模式用规范化的技术术语，不必与顾客的感觉现象吻合,失效的潜在起因/机理,起因 机理,规定材料不正确 设计寿命设想不足 应力过大 润滑能力不足 维护说明书不充分 算法不正确 表面精加工规范不当 形成规范不足 规定的摩擦材料不当 过热 公差不当,屈服 化学氧化 疲劳 电移 材料不稳定 蠕变 磨损 腐蚀,严重度,频度,探测度,PFMEA簡介,由“制造/装配工程师小组”采用的
9、一种分析技术,在最大范围內保证已充份的考虑到并指明潜在失效模式及与其相关的后果起因机理,以其最严密的形式总結了开发一个过程时，工程师小组的设计思想,在任何制造策划过程中正常经历的思维过程是一致的，并使之规范化。,PFMEA的目的,确定过程功能和要求 确定与产品和过程相关的潜在失效模式 评价潜在失效对顾客产生的后果 确定潜在制造或装配过程起因并确定要采用控制来降低失效产生的频度或失效条件探测度的过程变量 确定过程变量以此聚焦于过程控制 编织一个潜在失效模式分级表，以便建立一个考虑预防/纠正措施的优选体系 记录制造或装配过程的结果,APQP,APQP（Advanced Product Qualit
10、y Planning -产品质量先期策划和控制计划) :制定及建立确保产品满足客户要求的步骤的系统方法。该系统方法:- 便利产品开发人员之间的沟通- 为直接资源提供帮助- 促使需要进行的变更在早期得以确定- 避免晚期变更- 及时提供优质产品,APQP的目的,制定产品质量计划来开发产品，满足顾客要求，达到顾客满意. 及时完成关键任务. 按时通过生产件批准. 持续地满足顾客的规范 持续改进.,目标,APQP的益处, 引导资源使顾客满意. 促进对所需更改的早期识别. 避免晚期更改. 以最低的成本及时提供优质产品. APQP提供了一套可供遵循的前后连贯的工作步骤,APQP的最终产品,典型的开发三部曲,
11、工具/文件联接,顾客需求,潜在需求和/约束,设计特性,过程特性,过程流程,特性矩阵,测量系统分析,DFMEA,PFMEA,控制计划,过程能力,SPC,过程指导书,APQP 阶段,阶段1 计划和确定项目 阶段2 产品设计和开发验证 阶段3 过程设计和开发验证 阶段4 产品和过程确认 阶段5 反馈、评定和纠正措施,产品质量计划责任矩阵,产品质量策划进度图表 PRODUCT QUALITY PLANNING TIMING CHART,策划 PLNNING,产品设计和开发 PRODUCT DESIGN AND DEVELOPMENT,过程设计和开发 PRCESS DESIGN AND DEVELOPM
12、ENT,产品与过程确认 PRODUCT AND PRCESS VALIDATION,生产 PRODUCTION,反馈、评定和纠正措施 FEEDBACK ASSESSMENT AND CORRECTIVE ACTION,策划 PLNNING,概念提出/批准 Concept Initiation/Approval,项目批准 Program Approval,样件 Prototype,试生产Pilot,投产Launch,计划和确定项目 PLAN AND DEFINE PROGRAM,产品设计开发和验证 PRODUCT DESIGN AND DEVELOPMENT VERIFICATION,产品设计开
13、发和验证 PROCESS DESIGN AND DEVELOPMENT VERIFICATION,产品和过程确认 PRODUCT AND PROCESS VALIDATION,反馈、评定和纠正措施 FEEDBACK ASSESSMENT AND CORRECTIVE ACTION,APQP阶段1：计划和确定项目 PLAN AND DEFINE PROGRAM,第一阶段 输入顾客呼声业务计划/营销策略产品/过程指标产品/过程设想产品可靠性研究顾客输入服务,APQP阶段1：计划和确定项目 PLAN AND DEFINE PROGRAM,第一阶段 输出设计目标可靠性和质量目标初始材料清单初始过程流程
14、图特殊产品和过程特性的初始清单产品保证计划管理者支持,目的,使设计接近定型对设计进行验证，以保证达到全部要求对生产和质量保证需求进行评估,APQP阶段2：产品设计开发和验证 PRODUCT DESIGN AND DEVELOPMENT VERIFICATION,输入设计目标可靠性和质量目标初始材料清单初始过程流程图特殊产品和过程特性的初始清单产品保证计划管理者支持,APQP阶段2：产品设计开发和验证 PRODUCT DESIGN AND DEVELOPMENT VERIFICATION,输出设计责任部门的输出产品质量策划小组的输出,设计责任部门的输出DFMEA可制造性和装配的设计设计验证设计评
15、审样件制造-控制计划工程图样材料规范图样和规范更改,APQP阶段2：产品设计开发和验证 PRODUCT DESIGN AND DEVELOPMENT VERIFICATION,产品质量策划小组的输出 新设备、工装和设施要求 特殊产品和过程特性 样件控制计划 量具/试验装置的要求 DFMEA的更新 小组可行性承诺和管理者支持,设计责任部门的输入DFMEA可制造性和装配的设计设计验证设计评审样件制造-控制计划工程图样材料规范图样和规范更改,APQP阶段3：过程设计开发和验证 PROCESS DESIGN AND DEVELOPMENT VERIFICATION,APQP阶段3：过程设计开发和验证
16、PROCESS DESIGN AND DEVELOPMENT VERIFICATION,产品质量策划小组的输入 新设备、工装和设施要求 特殊产品和过程特性 样件控制计划 量具/试验装置的要求 DFMEA的更新 小组可行性承诺和管理者支持,APQP阶段3：过程设计开发和验证 PROCESS DESIGN AND DEVELOPMENT VERIFICATION,输出 包装标准 产品/过程质量体系评审 过程流程图 场地平面布置图 特性矩阵图 PFMEA 试生产控制计划 过程指导书,测量系统分析计划 初始过程能力研究计划 包装规范 管理者支持 其它的输出 - 更新的设备、工装、设施的清单 - 更新的过程流程 - 更新的PFMEA,输出 试生产 测量系统评价 初始过程能力研究 生产件审批 生产确认试验 包装评价 生产控制计划 质量策划认定和管理者支持,APQP阶段4： 产品和过程确认 PRODUCT AND PROCESS VALIDATION,APQP阶段5：反馈、评定和纠正措施 FEEDBACK ASSESSMENT AND CORRECTIVE ACTION,输入,试生产结果 测量系统评价 初始过程能力研究 生产件审批 生产确认试验 包装评价 生产控制计划 质量策划认定和管理者支持,输出,减少变差 顾客满意 交付和服务,
