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类型八大浪费识别和现场改善培训.ppt

  • 上传人:buyk185
  • 文档编号:7977758
  • 上传时间:2019-06-01
  • 格式:PPT
  • 页数:17
  • 大小:1.20MB
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    八大浪费识别和现场改善培训.ppt
    资源描述:

    1、八大浪费识别和现场改善培训,运营部中心IE部,目 录,一:识别八大浪费二:现场改善基本手法三:改善案列分享,什么是浪费: 不增加价值的活动,就是浪费 尽管是增加价值的活动,所用的资源超过了“绝对最小”的界限,也是浪费,在生产过程中,只有改变了物料的物理特性的作业,才能在生产过程中产生价值。如印刷、折页、裱纸、包装等作业会增加价值 在工厂中不增加价值的活动有:点数、库存、检验、搬运、在制品等,都是浪费。,识别八大浪费,识别八大浪费,1.制作过多的浪费:制造过多的浪费被视为八大浪费中最大的浪费,主要体现 在以下方面:A:把“等待的浪费”隐藏起来,使管理人员漠视等待的发生, 而使之永远存在下去,失去

    2、了不断改善、增强企业体质的机会B:使工序之间积压在制品,制造周期变长,所需要的空间变大,仓库越来越不够用,增加资源的占用C:产生了搬运、整理、堆积的浪费增加人力,同时使先进先 出流程变得困难。,识别八大浪费,2.库存的浪费(含中间在制品):A:产生不必要的搬运、堆积、放置、防护、寻找等浪费的动作B:资金占用及额外的管理费用C:占用空间,增加建设仓库投资D:市场变幻后,产生呆料,报废品E:掩盖了制程中的问题,使管理混乱,无法做到量化管理品质不稳定、设备故障停机、调整时间过长、人员缺勤、计划有误等制程问题不能合理的暴露出来。PE、QE、ME、PIE、PMC等生产协助人员没有危机,阻碍改善的活性,制

    3、作过多&库存带来的“功效”,识别八大浪费,真的是一帆 风顺吗?,识别八大浪费,3.搬运的浪费:搬运的损失分为放置、堆积、移动、整列等动作的浪费A:人力、工具设备占用的浪费B:物品移动需要空间的浪费C:时间的浪费,4.不良品的浪费:A:材料的损失B:设备、人力工时损失C:增加额外全检、修复的人员浪费D:出货时间延误、增加空运成本、信誉下降E:士气低落,识别八大浪费,5.加工的浪费(品质过剩):指实际加工精度比客人的要求高,造成资源的浪费,如多用的设备、作业时间、管理工时、水电等,6.动作的浪费:(1):单手/两手空闲 (2):作业动作不连贯 (3):左右手交换 (4):步行多 (5):转身角度大

    4、 (6):移动中变换“状态”(7):不明白技巧 (8):伸背/弯腰动作(9):重复/不必要的动作 (10):超出“动作经济原则”的范围(11):机器空转,识别八大浪费,7.等待的浪费:(1):换线校版机器等待 (2):机器设备故障停机等待(3):缺料造成机器闲置等待 (4):工装夹具准备不及时(5):资料不及时造成等待 (6):生产线不平衡,相邻工序等待(7):上工序发生问题,造成下工序无事做等待,8.管理的浪费:管理的目的是防患于未然。一切事后的管理,部门之间的扯皮都是浪费。,基本改善手法,客户部:科学评估客人订单量和需求时间,减少“牛鞭效应” PMC:合理安排生产计划,“ 0”库存。准时生

    5、产、准时交货 生产部:设备异常及时停线维修、组装套料欠缺一种停线 品管部:品质不良率超过管制界限时敢于停线,设备问题,方法错误,物料问题,人为失误,计划不合理,敢于暴露问题:,基本改善手法,5W1H提问法,ECRS原则,基本改善手法,E (Eliminate)取消经过“完成了什么”、“是否有必要”及“为什么”的提问后,对于没有满意答案的全是非必要的,即予取消列如:不必要的动作、不必要的流程、不必要的加工.,C (Combine) 合并对于无法取消而又必要的作业,看是否能合并,以达到省时 简化的目的列如:版房对客户的资料处理将两块版合并成一块版,ECRS原则,基本改善手法,R (Rearrange)重新安排经过取消、合并后,可再根据“何人”、“何处”、“何时”三次提问后进行重新编排,使其能有最佳的顺序和方法,排除重复、不合理的作业,使作业更加有序合理,S (Simplify) 简化经过取消、合并、重新编排后的必要工作,可以考虑使用 最简单的方法以及设备,以节省人力、时间以及费用列如:将自动裱纸机的参数形成WI,简化后续的调整工作,工序分析,基本改善手法,改善案列,改善案列,Q&A,

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