1、,项目背景介绍,设备故障率居高不下，制约生产市场竞争和需求促使企业管理再次提升工厂内部管理还存在许多管理盲区精益管理的需要,全员参与TPM活动，改变企业和员工的体质！,改善前现况,前期导入,实施改善活动,改善效果确认,工厂环境发生巨大变化,TPM小组主题改善全面实施,工装、夹具定置管理,改善提案活动收获颇丰,设备自动化改造效果,通过创意课题体现员工价值,三星集团的自主保全活动,案例二,最高领导参加启动仪式,先从设备的5S做起,活动阶段现况管理,建立各项基础管理标准,管道色彩区分管理,建立各类基准,推行背景：通过推行TPM活动改变企业的体质，使之成为企业持续改善活动的重要组成部分以此达到成本、交
2、期、质量等最大限度的提高。,各项自主保全的改善活动案例,各项自主保全的改善活动案例,各项自主保全的改善活动案例,注油改善的案例,改善前每次给短皮带电机链条清扫、加油拆护罩时，要拆卸16个螺丝费时90分钟非常麻烦。改善后清扫一次只需30分钟，加油只需5分钟即可，省时省力。,90分钟,35分钟,时间,改善前,改善后,皮带电机链条加油方式的改善,OK!非常方便,TTME的保全改善活动,案例三,改善背景： 日本丰田国内APK线的可动率是85%，作为第一步的改善，我们也将目标设定为85%，与丰田国内水平持平。,改善前现状,62.1%,50,70,90,01年,02年,03年,04年,71%,74%,85
3、%,改善前现状分析,保全不良,定期保全改善,保全作业流程标准化,全故障、全对策管理,50,70,90,03年,04年1/2,74%,04年2/2,78%,85%,8月首次达成目标,改善后的效果实际,可动率,某公司的TPM训练营,案例四,训练营目的： 通过对如何开展TPM活动的学习和具体实施工具的掌握，推进本公司的TPM活动，同时使学员在意识上和行动上有所改变和突破。,TPM活动的学习和培训,自主保全意义的理解,现场分析和查找问题,初期清扫,OPL（十分钟）教育,活动成果总结,谢 谢 大 家,本次训练内容,接受TPM自主保全有关培训 每组选定两台设备 每组制作设备相关十分钟教育（机能，一般各两份），并相互教育 每5人一组对设备实施初期清扫 每组查找设备问题点50项并填写清单（必须含有微缺陷、发生源、困难部位、疑问点），讨论对策 对部分内容实施改善（不低于12项） 完成改善的现况板制作（包括清扫前后照片对比若干组） 提交参加训练营的小组活动感受等,活 动 MAP（例）,
