1、*锂电公司2012年度IE工作计划,锂电厂务部：王晓军,目录,学习报告 学习的主题及结果. 学习中发现的问题及初步改善对策拟定 学习的自我体会 IE工作介绍 IE主要职能介绍 IE工作目标 工作计划 一 建立标准工时数据库 二 建立标准产能数据库和产能提高计划 三 优化厂内生产系统流程 四 建立标准的工厂设施布局体系 五 持续改善的实施 六 建立IE评估体系 七 IE及精益生产知识培训,学习报告,学习的主题及结果 主题1：锂电池基本知识学习 结果：基本认识了锂离子电池的原理以及结构，以及其特性，以及锂离子电池广阔的发展前景。 主题2：锂电池电芯工艺知识学习 结果：充分认识并在一定程度上掌握了锂
2、电池（铝壳）的生产工艺，每个工艺注意的问题点及关键工艺参数，以及用到工艺设备的特性,使我对锂电池的制造过程有全面的理解和掌握，对以后工艺流程优化和流程再造工作打下坚实的基础。 主题3：锂电池电芯工艺问题点 结果：电池作为比较特别的产品，在制造过程中需要严格把控质量指标，同时成品会根据容量特性进行等级分类，因此其质量技术指标非常重要，如果工艺过程中把关不严格，会造成大量的降级品甚至报废品，造成公司成本损失。,学习报告,学习中发现的问题及初步改善对策拟定1 无产品标准工时数据，生产计划等均是按照生产实际数量进行排产，产能无提升计划指标. 对策：建立各产品的标准工时数据库，以此作为生产排产及产能提升
3、计划的数据标准。 2 生产的物料辅料等无具体的管控措施，损耗比较严重。 对策：根据BOM资料评估物料的损耗，同时制定严格的管控措施，将损耗控制在5%范围内。 3 各个制程段无具体的作业流程程序，缺少监管程序，容易造成工艺物料出错问题。 对策：根据工艺特点制定严格的作业流程，做到从下到上的多层监管确认体制，避免错失发生导致的浪费或质量事故。,学习报告,学习中发现的问题及初步改善对策拟定.4 现场基层管理不到位，执行力不强。 对策：对基层管理者进行管理知识培训，提升管理素养，严格执行公司制定的相关规章制度，使车间的管理秩序化，避免形式化。 5 新员工岗位的培训无目标性指标和跟进措施，在上岗3个月后
4、其作业技能无明显的变化。 对策：针对新员工进行技能培训和上岗跟进监管机制，根据学习曲线制定技能学习目标，力争在一个月达到老员工的技能熟练程度。 6 生产加班工时成本管控比较薄弱； 对策：制定产品的标准工时及标准产能，制定严格的加班管控措施，防止在标准产能未达到的基础上造成额外的加班成本浪费。,学习报告,学习的自我体会通过近期半个月来的现场咨询和操作实践学习，使我对锂电池电芯制造工艺有了比较深刻的认识，在一定程度的认识和掌握了锂离子电池的原理和工艺结构，为我以后的工作打下坚实的基础。因为改善的前提是基于问题的发现，特别是在产品加工流程中所处的一些无效的不增加值的活动进行全面的分析改善，所以首先要
5、从最基本的产品加工流程学习，只有认识和掌握了产品的制造流程以及流程的具体做法，才能在问题的发现和改善上提出切实可行的改善方案出来，从根本上解决问题。 对于自己来说一个全新的行业，要在最短的时间内去掌握，必须在学习的过程中要善于进行5WIH的提问，只有在寻根究底的基础上才能充分学习和掌握其内在的原理知识，同时以一个全新的眼光来发现问题，对问题点逐个进行分析，制定切实可行的改善方案。 经过近期的学习，无论从公司的制造成本和生产效率上，或多或少会存在不完善的地方，因此我有信心从点滴做起，同我们的团队相互协作，使公司的产品在生产效率和成本上具有竞争优势。,IE工作介绍,IE主要职能介绍生产作业流程与标
6、准工时制定 工程分析与产能规划及资源评估 生产车间LAYOUT规划与物流分析 生产夹治具评估与开发 COSTDOWN专案策划与实施 投资评估与费用管控 精益生产方式培训与导入监察 IE的工作目标 以人为本，以生产现场时间研究与动作研究为基础，通过价值流分析、工程分析、物流分析、IE七大手法等科学方法与工具，彻底消除浪费，提升生产效率，达到降低成本与提升竞争力。,工作计划,经过这段时间在公司的学习过程中，我发现公司产品均无标准工时，同时生产计划无具体指标可循，生产计划依据实际产量进行排产，无产能标准及提升计划，同时成本控制方面也存在一定欠缺，这无疑使公司整体运营过程中或多或少会出现问题。因此有必
7、要建立公司产品的基础数据资料，有助于通过具体的量化指标对各环节进行有效的控制；所以我的工作重点也是从基本的数据资料建立开始，同时也会在各个制程段做相应效率成本改善和浪费的消除，做到从点到面的逐步完善和改善，争取使制造成本和效率在严格的管控下公司运营效益逐步提高。为此，我将从以下七个方面展开工作。,工作计划项目,一 建立标准工时数据库1 针对厂内所做电芯产品的型号及其对应的工序资料表，评估建立各个工序的宽放系数，同时对各个电芯按型号制程段测定作业时间，逐个建立对应的产品标准工时；2 定期对制程段动作工序优化改善，更新标准作业指导书及作业标准工时；3 对各个制程段人力配置定期进行合理性评估，保证人
8、力资源的合理利用。,工作计划项目,二 建立标准产能数据库和产能提高计划1 依据电芯产品标准工时，建立所有型号的标准产能资料表；2 定期更新产能资料，并每月对比产能变化，结合实际效率产能制定效率产能提升计划；3 统计厂内目前人力设备等资源，根据生产计划评估厂内人力，设备，工装夹具等资源需求；,工作计划项目,三 优化厂内生产系统流程1 向技术，工程，物流，品质，仓库等部门索取各部门作业流程资料，根据目前运行状况进行价值流（VSM）合理性评估；协同各部门优化作业流程，缩短制造周期，降低在制和库存，提高交货的准时率；3 评估建立以客户端为导向的JIT拉动式生产模式，提高对客户端的柔性对应。,工作计划项
9、目,四 建立标准的工厂设施布局体系1 绘制厂内Lay out 平面图，制定标准的车间分布位置和设施摆放位置，同时规定标准的人流物流路线；2 评估设施布局的合理性，制定具体的优化方案，供上层进行产能规划评估参考；3 生产现场推行目视化管理，对现场现物进行标识以及“定点，定容，定量”的三定管理，便于提高生产作业效率及秩序化管理。4 对生产线体及设备进行统筹安排，以尽可能利用空间；,工作计划项目,五 持续改善的实施 1 车间6S活动的实施与目视化管理的推行 开展以6S为基础的定置管理和目视化管理，通过对生产现场的整理整顿，把生产中不需要的物品清除掉，把需要的物品放在规定的位置上，使其随手可得，促进生
10、产现场管理文明化，科学化，达到高效生产，优质生产，安全生产。 6s管理是通过现场的规范，明确“场所，方法，标识”确定“定点，定容，定量”及大量使用目视化管理方法、手段，构筑一个整洁、明了、一目了然的工作现场，其最终目的是提升人的素养，让全体员工养成革除马虎之心，认真对待每一件小事，有规定按规定去做的良好习惯。 改善目标：现场整洁、明了、一目了然。,工作计划项目,五 持续改善的实施2 制片装配包装工段生产线体平衡研究与改善 通过对工站工时的测量找出瓶颈工位，将瓶颈工位的作业进行分解，测量每个动作的时间， 并以MOD法分析； 消除瓶颈工位中的动作浪费，或将部分动作分配至负荷小的工位； 对瓶颈工位的
11、作业进行辅助工装夹具的开发，减少作业时间，降低瓶颈工位作业时间，尽可能使工站均衡化作业，提高整体生产效率。 改善目标：生产平衡率达到85%以上，人均作业效率提升10%。,工作计划项目,五 持续改善的实施3 各制程动作研究及作业浪费消除 通过ECRS原则优化流程及作业方式； 动作标准化，减少动作浪费，节省作业时间； 减少制程中的等待、寻找、搬运等浪费； 通过优化物料的存放，节省作业过程中转移搬运物料的时间来减少工时的浪费，提升作业效率； 以一定数量为单位并按照节拍进行单件流动，促进产线流动节拍，加强作业员的自我作业节奏性，保证效率的稳定。 改善目标：动作标准化，作业过程中基本不存在费。,工作计划
12、项目,五 持续改善的实施4 管理制度的切实执行与落实 通过进行精益生产知识培训，增加员工5S自律意识，从小事做起，严格遵守厂内相关制度，同时进行激励奖惩机制，增加员工自我约束和积极性。 通过以单件流的生产方式，维持稳定的生产效率，减少产线因离岗堆料等产生的等待工时浪费。 5 建立改善提案制度 不定期选择提案改善案例进行全厂宣传培训，使全员树立提案改善效益的意识和增强改善的主动性，鼓励各部门人员去做改善，并将改善提案数量作为绩效考核指标，使全员积极投入到改善之中，务必以积少成多之势使公司的整体效益有明显改观。,工作计划项目,六 建立IE评估体系逐步建立IE评估体系，呈现以下报告每周供各部门进行审
13、阅，以此来控制生产效率成本指标。标准工时报告及标准工时趋势报告； 标准产能以及实际产能达成报告； 生产率及良率报告； 设备嫁动率报告； 生产计划以及人员需求报告；,工作计划项目,七 IE及精益生产知识培训不定期对员工组织精益生产知识培训，使全员对精益生产知识有充分的了解，树立IE的改善意识，善于发现问题并能提出改善对策，提高员工的精益生产知识素养。开设IE及精益生产知识讲座，组织员工学习精益生产知识，重点对中层干部进行培训； 组织精益生产知识问卷考试，做到人人了解精益生产知识。,工作计划总结,以上主要是作为IE的基本工作，也是最基础的数据统计分析工作，这样才能真正找到问题点并进行针对性的分析和改善，当然重点还是在数据指标呈现问题点的基础上进行效率质量提升，成本降低，以提案改善的形式量化绩效，使全厂员工认识到IE改善的重要性，动员全员做改善并使之成为习惯，使公司的改善效益能明显逐步提高，为公司的成本战略带来一大优势。,Thank You !,迎接工作挑战，努力成就未来！,
