1、三.塑膠模具用鋼,(3.1 塑膠模具鋼之特性比較),3.2 鏡面加工性,鏡面程度與鋼材選擇,5000,10000,15000,0,10,20,30,40,50,60,PDS2,PDS3,PDS5,PD555Pre-H,DH2F,NAK 55,NAK 80,DHA1,(SKD61),(SKD11),DC53,PD613,PD555,3.3 研磨加工方法:,(1) 必須照正規的研磨作業順序施工.(2) 必須遵守研磨作業各項注意事項.,研磨作業順序:車削加工銑床加工-#220-#320-#400)-砂紙研磨 (#220-#280-#320-#400-#600-#800-#1000-#1200-#15
2、00)-鑽石膏精加工 (15um-9um-6um-3um-1um),- 砥石研磨 (粗-細#46-#80-#120-#150,3.4 塑膠鋼材預硬性,PDS2,PDS3,PDS5,10,20,30,40,50,60,50,100,300,500,1000,3000,DH2FNAK55NAK80,時效處理型(MASIC),MASIC,DHA1,(SKD61),PD555,DC53PD613,(SKD11),淬火型 預硬型,一般用(雜貨),多量生產用(汽車.電器),耐久.FR.鏡面用,四.模具設計:,4.1 每模穴數,依下列項目決定每模穴數: 總生產量 成形品大小與機台配合問題 模具製作成本 成形
3、品結構復雜度,精度要求 流動平衡問題,4.2 成品排列方向:,形狀.,大小,滑塊結構澆口位置加工方法成品取出方法,取出方向脫模深度外觀面,4.3 分模線位置及分模面設計,1.投影面積大小比較 2.外觀面要求3.R位置,R有無 4.成形方向5.成品附著,頂出問題 6.滑塊結構7.靠破面,插破面設計 8.加工方法9.接触面大小,壓力,硬度,精度.(防止毛頭產生)10.研磨保養方法,4.4 投影面積計算,1.應扣除中孔部分2.與厚度無關 (成品位置偏心問題)3.重疊部分的計算4.透氣不良的中孔如何計算,4.5 鎖模力量,1.與膠料的流動性(粘度)有關.2.考慮模座受力平衡的問題.3.配合射出成形机的
4、規格.4.鎖模力應大於射出成形力.5.射出成形力與膠料流動性,成品肉厚,料溫有關. 鎖模力F=投影面積A*模具內壓力P,樹 脂 最高壓力kg/cm,2,PS 400,ABS 400,PP 300,PC 500,POM 800,4.6 模具標準結構,如圖:二板模 側澆,口,扇形澆口,隱藏式澆口,不論模穴數多寡,皆可使用. 二板模的成品與流路副料可以同時取出.,(一),如圖:三板模 一般用在針點澆口,成品及流路副料分別在不同的模面取出. 一般先取出流路副料,再取出成品. 因靜模板在導柱上滑動,因此須加強導柱的精度及強度. 此種模具极易產生不同心的問題,因此必須有止滑塊的機構.,標準側向型模具結構圖
5、(可動側),標準側向型模具結構圖(固定側),如圖:滑塊模: 1.應注意側向滑塊承受射出壓力大小的問題. 2.滑塊的驅動方式. 3.斜梢的作用係驅動滑塊左右的位移.與製品是否產生毛頭無關. 4.壓塊與滑塊密合的程度直接與毛頭的產生有關.一般壓塊有一體式 與分割式二種,前者加工困難,但強度較佳. 5.設計標準化.,(二)模板的結構可以分為一體式與分割式,1.模板止滑定位機構:,應注意模板滑動方向:(如圖),成形品,止滑面,靜模,分模面,心型,2.靜模板的結構:,可以分為一體型及分割型兩种:(如圖),3.動模板的結構:,可以分為一體型及分割型兩种.(如圖),P,P,P,d,(a) (b) (c),強
6、度以(a)最佳 (c )尚可 (b)較差精度以(b)最佳 ( c)尚可 (a)較差,4.7 模具強度計算,1.方形模板(無底)壁厚尺寸計算:,H: 側壁厚 mmp: 成形壓力 kg/cml: 梁長 mma: 受力部分高度 mmE: 楊氏系數,鋼:2.1*10 kg/cmb: 模穴高度 mm&: 容許變形量 mm h=,2,2,384Eb,12p1a,3,=,67.210 b&,6,p1a,3,4,4,6,2. 方形模板(有底)壁厚尺寸計算,H: 側壁厚 mmp: 成形壓力 kg/cml: 梁長 mma: 模穴 mmE: 楊氏系數,鋼:2.1*10 kg/cmb: 模穴高度 mm&: 容許變形量
7、 mmc: l/a定數(見表) h=,2,2,6,2.110 &,6,cpa,3,4,3.圓形模板(有底)壁厚尺寸計算,&: 內半徑變形量 mmp: 成形壓力 kg/cmE: 楊氏系數,鋼:2.1*10 kg/cmr: 內半徑 mmR: 外半徑 mmm: poison比 , 鋼:0.25,2,2,6,&= +m, ,E,rp,R - r,R + r,2,2,2,2,R=,E&-bp (1 - m) b,E&+bp (1 - m) b,r,R=,2.110 &-1.25rp,r,2.110 &+0.75rp,6,6,4.動模墊板厚度尺寸計算,b,B,h,l,L,& max =,5wl,4,384
8、El,& = =,5pbL,4,384El,5pbL,4,32EBh,3,h =,5pbL,4,32EB&,3,成形壓力P kg/mmI = B h /12w =bPl = L,2,3,& : 容許變形量應先設定,4.8 模具材質及硬度:,1.依模具總壽命及成品表面精緻度要求決定模具材質.2.成品表面精緻度可分光亮面及鏡面兩种.內面的精緻度在 與 之 間.依此決定適當的材質及加工方法.3.依模具壽命,模具結構定淬火硬度及表面處理. 1) 氣體氮化(滲氮) 須含合金元素Cr Ti Al V Mo等元素 Fe4N. 處理溫度: 495570度 回火溫度: 520590度 表面硬度: HV90010
9、00 硬化深度: 0.3mm,時間48hrs 變形量: 無,2) 液體氮化: 處理溫度: Ac1以下,560度580度,時間23hrs 硬化深度: 0.010.02mm 表面硬度: Hv90010003) 液體滲碳: 處理溫度:Ac1以上4) 軟氮化: 任何鋼鐵材料皆可做軟氮化處理,可分為液體,氣體,軟滲氮,液體軟滲 氮以稱軟氮化,無毒處理法. 處理溫度: 570度580度 處理時間: 13hrs 淬火液: AB1鹽浴.增加表面抗腐蝕能力. 化合層:Fe2-3(C,N,O) 內部擴散層: Fe4N 表面化合層硬度: Hv9001000 深度: 0.010.03mm,4. 合金元素之功能 Ni:
10、 增加勒性,耐衝擊強度,耐腐性,減少淬火變形. Mn: 增加高溫抗拉強度及硬度.防止因硫產生之熱脆性. Cr: 增加耐磨性,耐腐性,高溫強度及硬化能力. Mo: 增加硬度,耐磨性,高溫抗拉強度,硬化能,耐蝕性. V: 使結晶微細化,改善鋼材表面性質(Ti . Zi亦同) W: 增加硬度,耐磨性Si.增加耐熱性,耐腐蝕性. S.pb: 改善切削加工性. A1: 藉氮化處理改善耐摩耗性. B: 增加硬能而不改變其強度.,4.9 表面精緻度及加工符號,1) 外觀面的精緻度高於內面2) 表面精緻度有光亮面及鏡,面有一定拋光方法. 還用適當的磨料規格 依一定的番號順序加工 番號改變應清洗加工件 拋光方向
11、應變交叉進行 以較硬,平坦的工具來拋光(如白楊木)3) (1225u) (1.56u) (0.8u)4) 模具動靜模表面粗造度,拔模斜度,接触面大小響成品的頂出.,4.10 動靜模同心度,成品與模具的接触面分別在,動靜模者,便有同心度的問題,同心度的問題往往是成品精度的關鍵.如何確保同心度應注意: 1) 動,靜模的加工基準,加工順序,加工方法. 2) 動,靜模粗加工熱變形及正常化的問題. 3) 應注意導柱及導襯套的加工精度. 4) 為防止成形時側造成模板的移動,應有止滑快的設計. 5) 止滑塊的強度,軾方法,加工精度的要求與確保.,4.11 縮水率的決定:,熔融的膠料流入模具內,一部分的熱量被
12、模具帶走,膠料的溫度逐漸下降,經冷卻至70度80度由模具中取.出膠料由熔融的高溫,冷卻硬化到較低的溫度,因此有收縮的現象,收縮的程度稱為縮水率.冷卻收縮如果不均便會產生變的問題.冷卻的速度,溫差大小,影響收縮.量一般影響尺寸的因素有: 1) 塑膠原料的物性: 結晶性與非結晶性的收縮率不同. 粘度不同,收縮也不同 2) 膠料溫度高的收縮率較大. 3) 模溫高的收縮率較大. 4) 與料流動方向平行的收縮小,垂直方向的收縮大. 5) 含玻璃纖多的收縮小. 6) 製品肉厚大的收縮大,薄肉的收縮小. 7) 接近澆口部位的收縮小. 8) 澆口加大可改善縮水凹陷的現象. 9) 射出壓力(保壓)大的收縮小.
13、10) 成品溫度高的部位收縮大 11) 成品冷卻速度快的收縮小.,4.12 模流分析與成形條件,(一) 模流分析: 膠料由熔融狀熊流入溫度較低的模具內,一部份的熱量被模具的冷卻帶走.在充填的過程中,為使膠料能很順暢的模具內流動,模具的溫度必須加以探制,模溫太低,將阻礙膠料的流動,尤其是粘度高的桔晶性樹脂,更須一定的模具溫度. 當充填完成後,為了縮短成形週期,希望成品能的硬化並從模具內立即取出,模具溫度最好能急速的冷卻.急速冷卻的時間應從澆品冷卻固化後開始.實際上使用的冷卻水一直在循環,真正急速冷卻的瞬間,應從開模時才發生.(此時澆口早已固化) 在充填過程中粘度影響膠料流動.粘度的大小與膠料別,
14、流道截面積大小,模溫度高低有密切關係.如何改善膠料在充填過程中的流動性,是品質,成本成敗的關鍵.,(1) 充填過程分析:,1) 流動距離: 不同的材料有不同的流動比(L/t),也就是有不同的流動距離,流動比(L/t)如表:,樹 脂 T(mm) L/tPE 0.33.0 280200PP 0.63.0 280160POM 1.55.0 250150PA 0.83.0 320200PS 1.44.0 300220PS 1.55.5 150100PVC(硬質) 1.55.0 150100PC 1.55.0 150100醋酸纖維素 1.44.0 300220ABS 1.54.0 280160,任何膠料
15、,在不同的料溫,模溫,射出壓力,射出速度,肉厚,形狀之下,都可能影響其流動距離大小.超過此极限,一定會有流動不良,短射,流痕的現象發生.尺吋不足,縮水凹陷很難避免.,3) 射出壓力: 不同的膠料有不同的射出壓力.在模穴的壓力稱為有效射出壓力,如下表所示:,樹 脂 最高壓力kg/cmPS 400ABS 400PP 300PC 500POM 800,2,當膠料充滿模穴時,如立即停止射出的動作,不再加壓(保壓),成品卻固化後,一定會有嚴重的縮水凹陷現象. 在膠料充滿模穴後,必須加以適當的壓力(保壓)以提高熔融膠料的密度.,保壓過當: 因保壓使模穴的內壓急上升.又因膠料是一种高分子熔融體,有很大的可壓
16、縮性,因此保壓适當,將造成成品毛頭,變形,尺寸過大,重量過重,同時亦可能產生脫模不良,頂出白化,頂變形,龜裂的現象.保壓不足: 保壓不足製品會有嚴重縮水,尺吋不足,表面凹陷的現象.保壓時間: 保壓結束時,製品內部中心處的溫度很高,如系熔融狀態,因受到很大的內壓,如果保壓不再持續則熔融的膠體會有逆流的現象,因此保壓必須持續到澆口確實固化後才可去除.在充填過程中的波前為一等壓線,此等壓線的波前壓力接近於零.,膠料流動速度直接影響等壓線與等壓線之間距,間距越大表示流動距離,流動速度較快.反之則較慢.射出壓力大小與等壓線之間距無關.保壓大小與保壓時間的切換點,決定成品的尺寸精度.,3) 充填壓力: 射
17、壓力系指噴嘴處膠料的壓力. 膠料經噴嘴流經澆道,流道,澆口會產生很大的壓力損失,壓力損失越 大產生摩擦熱越大. 充填壓力就是有效射出壓力. 有效射出壓力=射出壓力-流道中的壓力損失 成品肉厚小者充填壓力較大.,同樣的流動比(L/t),當成品肉厚大時,所需的充填壓力較小(如圖):,100,200,300,400,500,600,700,0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5,200:1,150:1,100:1,70:1,L / t,肉厚(m/m),充填壓力kg/cm,2,4) 充填速度 射出成形時,速度的設定,實際上是設定螺杆前進推擠膠料的速度,亦即表示每單位時間內有多少膠料被擠
18、到模穴內,以Q表示充填速度,單位:cm /sec,即機臺規格內的射出率.5) 流動速度(V): 充填速度Q的快慢,可以決定充滿模穴所需要的時間,但是當膠料經澆道(runner)通過澆口(gate)進入模穴時,因不同的流路形狀,流路截面積,即進使充填速度Q為一定,膠料在模穴內的流動速度卻是快慢不等. 流動速度V快慢是決定成品接合線大小位置,短射,流痕最重要的因.因此如何調整杆前進的速度Q以改變模穴內膠料的流動速度V,是決定製品品質,製品外觀不良的關鍵技術 見下頁圖:,3,充填速度為Q流路截面積為A流動速度為V則Q = VA,V1 V2,T1,T2,澆口,澆口,d1,d2,t,當Q為一定,膠料通過
19、澆口時的流速很快,澆口附近會有噴流或流痕的現象. Q=VA Vi d1t = V2 d2t V1:V2 = d2:d1 Q = VA V1 Wt1 = V2Wt2 V1:V2 = t2:t1即膠料通過較薄的t2時,會產生加速的作用,如何防止加速產生的不良為關鍵技術,充分分析了解膠料的流動速度與面品,開關厚度的關係,以及澆口型式,澆口位置對流動速度的影響,在實際設定成形條件時有很大的幫助.並且也可協助我們對已產生的不良點,在成形條件上做正確有效的改善. 配合製品形狀,厚度變化,澆口位置,做速度的多段調整. 速度的大小,速度段數,速度大小切換點為影響製品表面精度的關鍵技術. 速度的變化系在充填過程
20、中完成,波前的等壓線在成形過程中並不會移.動因此可以確認充填速度,流動速度直接影響製品表面品質.,(2) 冷卻過程分析,1) 膠料由熔融狀熊進入模具內,一部分的熱量被模具帶走.膠料 冷硬化後再由模具內取出. 充填過程的時間很短,為求膠料流動順暢,希望有較高的料溫, 模溫. 充填完了希望膠料能迅速冷卻硬化模具內取出.2) 整個作業中,應把模具視為一部熱交換機,而不能當做一部冷卻 機.因此必須做好模溫控制系統.3) 較高的模溫: 使冷卻時間延長,如果冷卻時間不足,會造成成品的縮水,凹陷 或變形. 但較高的模溫,使成品緩慢冷卻而能得較均勻及充分的收縮, 減少成品的變形,4) 較低的模溫: 冷卻時間縮
21、短,成形週期也大幅縮短,產能提高,成本降低. 但因迅速冷卻,收縮時間較短,造成成品不完全的收縮,因此有 較小的收縮率,有較大的成品尺寸. 對結晶性樹脂,因模溫較低,冷卻速度快,阻礙收縮與結晶化的 進行. 將會因環境的變化產生二次收縮與二次結晶.5) 模溫不平均: 因成品收縮與結晶化的不平均,收縮率較大的部份有較謫的密 度,造成尺寸的不均一及變形彎曲及較大的縮水. 溫度高的一側有較大的收縮量. 模溫不平均的原因及其解決對策為達到精密成形的關鍵技術.,(二) 成形條件設定:,(1) 可塑化能力與下列因素有關:,1) 螺杆規格選用及料管的配合. 膠料的混煉效果與進料速度,螺杆的L/D值,壓縮比,形狀
22、有密切關係.2) 塑膠原料的特性: 粘度,流動性,比熱,結晶度,流動性與溫度壓力的關係,均為射出成形 條件設定的重要因素.3) 螺杆轉速: 快速旋轉,快速進料,但混煉效果較差. 因剪切力造成的磨擦熱對膠料流動性的影響. 快速旋轉其扭力較低,4) 背壓: 背壓大小對混煉效果的影響. 背壓高使成形週期增加,但可改善混煉效果.5) 料管電熱量: 容量高的可塑化能力增加,但須防止膠料的過熱分解.6) 射出率: 可塑化效果與射出率大小成反比關係.7) 最大的射出量: 與膠料的混鍊程度有關.,(2) 射出成形條件設定,1) 製品的外觀精度與膠料流動速度有關. 製品的尺寸精度與保壓有關.2) 根據膠料在流道
23、,模穴內不同的形狀,截面積的流動速度,如何設 定流速的大小,流速的切換點,以及在充填完,了澆口硬化前的保 壓大小,保壓爭換點為射出條件成敗的關鍵.3) 如何使膠料在厝具內的流動很順暢: 盡量以磨擦熱(適當提高螺杆的轉速,縮小流道的截面積)來改善 膠料的流動性.在极短的時間內因摩擦熱造成膠料的溫升值(改善 其流動性),並不會有膠料變質,分解的問題. 以摩擦熱來適度降低料筒的料溫,可防止膠料因過熱分解,變質的 問題. 適當的控制模具溫度(維持一定的高溫),可大大改善膠料的流動 性,並可改善結晶化程度及膠料的物性.,4) 正確的模溫控制,因膠料粘度的下降,流動性增加,可以 適當的降低料溫防止膠料分解
24、變質,並可降低射也壓 力,減少製品毛頭的產生,對製品表面光澤度的改善也 有幫助,600 700 800,0.2,0.4,0.6,0.8,1.0,1.2,直角方向,流動方向,模具溫度 60度缸溫度 240度,射出壓力(kg/cm ),2,成型收縮率 %,250 260 270 280,0.2,0.4,0.6,0.8,1.0,1.2,射出壓力600kg/cm,流動方向,模具溫度 60度厚 度 3mm澆口厚度 2mm,樹脂溫度 (攝氏度),2,成型收縮率 %,直角方向,徐然性品級(玻璃纖維30%)的成形收縮率與射出壓力,徐然性品級(玻璃纖維30%)的成形收縮率與樹脂溫度,10 20 30 40,0.
25、2,0.4,0.6,0.8,1.0,1.2,玻璃纖維量(%),成型收縮率 %,1.4,1.6,1.8,徐然性品級的玻璃纖維量與成形收縮率的關係,直角方向,流動方向,厚 度 3mm模具溫度 7075度缸溫度 240度射出壓力 700kg/cm,2,40 60 80 80,0.2,0.4,0.6,0.8,1.0,1.2,射出壓力 800kg/cm缸溫度 240度澆口厚度 2mm,直角方向,流動方向,厚度,4mm,2mm,4mm,2mm,PBT 模具溫度,徐然性品級(玻璃纖維30%)成形收縮率與模具溫度,成形品厚度 3mm成形時模具溫度 65度,氣氛溫度,190度,175,165,150,120,1
26、00,80,10 20 30 40 50 60 70 240 280,0.1,0.2,0.3,0.4,後收縮率（）,PBT 放置時間 (hr),徐然性品級(玻璃纖維30%)的後收縮率所受氣氛溫度,放置時間的影響(流動方向的後收縮),1 2 3,200,600,400,流動距離 (mm),一般品級,玻璃纖維20%,一般品級 玻璃纖維20%模具溫度 80度 100度樹脂溫度 290度 290度射出壓力 1200kg/cm 1200kg/cm,2,2,厚 度 (mm),變性PPO的渦旋流動長與厚度,2 玻璃纖維20%,一般品級 玻璃纖維20%模具溫度 80度 100度射出壓力 1200kg/cm 1
27、200kg/cm,2,2,2 一般品級,3 玻璃纖維20%,厚度3mm 一般品級,260 280 300 320 340,200,400,600,800,流動距離 (mm),變性PPO的渦旋流動長與樹脂溫度,變性PPO的渦旋流動長與射出壓力,600 800 1000 1200 1400,200,400,600,一般品級 玻璃纖維20%模具溫度 80度 100度樹脂溫度 290度 290度,一般品級,玻璃纖維20%,射出壓力 (kg/cm ),2,流動距離 (mm),0.2,0.4,0.6,0.8,一般品級 玻璃纖維30%模具溫度 93度 82度射出壓力 1050kg/cm 1050kg/cm,
28、230 260 290 320,一般品級,玻璃纖維30%,厚度3.2mm,變性PPO的成形收縮率與樹脂溫度,800 900 1000 1100 1200,0.4,0.8,1.2,一般品級,玻璃纖維30%,成形收縮率 (%),射出壓力 (kg/cm ),2,變性PPO的成形收縮率與射出壓力,一般品級,玻璃纖維30%,厚度 3.2mm樹脂溫度 290度射出壓力 1050kg/cm,2,20 40 60 80 100 120,0.2,0.4,0.6,0.8,模具溫度 (攝氏度),成形收縮率 (%),變性PPO的成形收縮率與模具溫度,厚度 6.4mm,3.2mm,厚度 6.4mm,3.2mm,200
29、220 240 260 280 300 320,440,420,400,380,360,320,300,280,260,240,220,200,180,160,140,聚縮醛(玻璃纖維)25%(共聚合物),340,耐隆6(玻璃纖維30%),PBT(一般用HB玻璃纖維30%),模具溫度 80度射出速度 3m/min射出壓力 1000kg/cm模穴厚度 2mm,2,變性PPO玻璃纖維30%,聚碳酸酯玻璃纖維30%,缸溫度(攝氏度),流動長(mm),0 50 100 150 200,0.7,0.8,0.9,1.0,1.1,1.2,1.3,比容積(cc/g),溫度(攝氏度),耐特6,聚 烯,凝丙烯,玻
30、璃纖維強化的各种工程塑膠之流動性,各种塑膠的比容積因溫度所致的變化,150 200 250 300 350,10,3,10,4,10,5,2,4,6,8,6,8,2,4,6,8,聚碳酸酯,變性PPO,PBT,耐特6.6,耐特6,HDPE,聚縮醛,聚苯乙烯,ABS,聚丙烯,聚甲醛丙烯甲酯,PVC,(條件) 剪斷速度10 sec,2,-1,溫度(攝氏度),熔融粘度(poise),1 2 3 4 5 6,50,100,150,200,250,300,L / t,厚 度 (mm),加玻璃的聚碳酸酯(300度 1250kg/cm ),聚碳酸酯,2,耐隆6(250度 900kg/cm )中粘度,2,加玻璃
31、的共聚合物 (195度 1300kg/cm ),2,加玻璃PBT (250度1300kg/cm ),2,縮醛共聚合物 (190度 1250kg/cm ),2,工程塑膠的L/t,各種塑膠的熔融粘度,10,4,2,3,4,6,8,2,3,4,6,8,10,5,150 200 250 300,聚碳酸酯(尤匹隆),亞克力樹脂,硬質PE(海瑞克斯3000),縮醛樹脂(Delrin),耐隆,硬質PE(海瑞克斯1000),低密度PE,脂酸纖維素,聚苯乙烯,各种塑膠的外觀粘度與溫度的關係,溫度(攝氏度),外觀粘度(POISE),試驗法: 高化式flow-tester 噴嘴 1 mm *10mm壓力: 只耐隆1
32、0kg/cm ,其 他40kg/cm,2,2,10,4,2,3,4,6,8,2,3,4,6,8,10,5,3 4 6 8 10 2 3 4,5,10 20 30 40 50,壓力 (kg/cm ),2,滑移應力 (dyne/cm ),2,外觀粘度(POISE),聚碳酸酯,硬質PE海瑞克斯3000,醋酸纖維素,(海瑞克斯1000),耐隆,高壓法PE,Delrin,亞克力樹脂,聚苯乙烯,A縮醛樹脂,試驗法: 高化式flow-tester , 噴嘴 1 mm *10mm長加熱溫度: 聚碳酸酯280攝氏度,醋酸纖維素180攝氏 度,亞克力及耐隆230攝氏度 ,其他全為200 攝氏度.,各种塑膠的外觀粘
33、度與加壓力的關係,4.13 流路系統設計,一) 噴嘴(Nozzle)及澆道(Sprue)設計 1.噴嘴係膠料由機台流出進入模具的地方,噴嘴的端部應與模具的定 位環(Locating Ring)密切配合,以防止膠料的溢出. 2.模具裝上机台,定位環須對準噴嘴,二者接觸面在時,因力量分散,可 提高使用壽命. 3.為防止澆道取出的不良,如圖的d應比D略小12mm.,取付板,型板,d,d+1,4.常用的澆道規格如表所示,制品重量,直 徑,材料,3oz以下,12oz以下,大 形,d,D,d,D,d,D,PS 2.5 4 3 6 4 8,PE 2.5 4 3 6 4 8,ABS樹脂 2.5 5 4 7 5
34、 8,PC 3 5 4 7 5 10,二) 流道(Runner)與澆口(Gate)設計: 依射出成形材料的種類(性質),成品形狀,大小,重量,厚度,分模線,成 形數目,決定R,G的型式,大小. 澆道,澆口的決定,將影響成品形狀,平坦度,表面,尺寸等品質的變化 同時也影響成品的收縮,生產性,故為模具設計重要的項目. 1.流道,澆口的選擇基準: a. 每模穴數: 一次一個時,可選用任何的流道及澆口,若一次二個以上時,流道 及澆口的型式,位置配量方法將受到限制,一次多個不可使用直 接澆口. b.樹脂的種類: 成形性不佳的材料,如亞克力,PC,2程塑膠等,澆口的決定對成品的 成形週期,品質影響很大.因
35、其粘度高,流動性不佳,充填不易,成品易 燒焦,生毛頭(壓力過大來充填).,c.成品外觀性能: 澆口的位置不能影響成品的外觀面,毛頭去除留下的痕跡不能影響 成品的性能:d.成品形狀及尺寸的要求: 成品投影面積的大小,厚度,不易充填時可設副澆口.e.模具結構的影響: 依側孔,Slide,二板,三板的需要,配合適當Gate.f.殘留應力及變形的問題: PE及PP材料以直接Gate成形時,殘留應力集中在Gate附近,易生變形, 如果增加Gate數目,則可改善.g.生產性: 為減少膠料在流道中流動的熱量損失,流道的截面積應取最小的圖形 為佳.方形及梯形,半圖形不是理想的流道形狀.成形冷卻時間與成形品 厚度的平方成正比, 為了使流道亦能迅速冷卻取出,流道的截面積亦應 盡量取小,為改善生產成本,澆口的斷落及流道的自動取出或落下,應詳 細規格,設計.,
