1、,裂 片,缺陷：裂片,裂片,原因分析 1）电池片本身质量，隐裂所致（暗 伤）加上EVA的流动性； 2）焊珠顶破或者焊锡堆积过厚； 3）层压机加压阶段压力大导致； 4) EVA不平整（鼓包现象严重）； 5）层压人员盖层压布布手势不正确； 6）单串焊手势过重致使造成；未按工艺要求（离起焊点绝缘边3-4mm）；,纠正措施 1）提高来料质检的力度和方法； 2）对串焊台及时清理。包括单焊人员的质量意识（同时控制焊接手势）； 3）对层压机的维护，提高加压阶段的稳定性； 4)对新员工的培训，包括盖层压布的手势并对现场指导为主； )增强员工的培训，尽量减少员工对烙铁头喂锡；,缺陷：气泡,气 泡,气泡,原因分析
2、 1）层压机未及时抽空（加压过程挤不出）； 2）真空泵问题，或硅胶板破、硅胶条不严密导致；真空度或压力不够； 3）来料不良，例如EVA含有水分子；空气被密封在EVA胶膜内； 4）EVA裁剪后，放置时间过长，它已吸潮； 5）层压时间过长或温度过高，使有机过氧化物分解，产出氧气；,纠正措施 1）层压人员随时检查真空表显示值，要有预防措施； 2）维护真空泵的同时，对硅胶板的使用寿命要严格控制； 3）注意EVA放置的周围环境和使用时间； 4）延长真空时间 检查层压机的密封圈 检查真空度和抽气速率； 5）检查抽气速度 加快硅胶板下压速度 降低层压温度 ，使用表面压花的EVA膜 检查加热板温度 ；,缺陷：
3、组件内留有异物（发丝）,异物：发 丝,组件留有异物-发丝,原因分析 1）主要原因帽子佩戴不严密（主要集中在叠成排版人员、辅助EVA、背板裁剪员也可能造成）； 2）来料不良，或过程中掉至,（由于EVA、背板、小车子有静电的存在，把飘在空气中的头发，灰尘及一些小垃圾吸到表面）；,纠正措施 1）确保佩戴帽子严密，同时要对所用到的材料有质检意识； 2）辅助裁剪员提高质检意识，仔细，认真做好自互检验； 3）做好5S管理，保持周边工作环境的整洁。,缺陷：组件异物 焊条、焊屑,焊条/焊 屑/PET,组件内异物-焊屑、焊条、PET,原因分析 1）叠成排版人员不经意将残留焊条溅进，（往往是在剪多余的汇流条与互连
4、条过程导致）； 2)拿第一张EVA碰到排版桌边的PET，其粘在EVA上；非排版人员帮贴PET过程碰到桌上的PET致其渐入组件内；,纠正措施 1）对剪下的残留焊带要一一放入盒子，统一回收，切忌，养成习惯性动作！保持排版台的干净整齐； 2）改善焊带长度：尽量从工艺上来控件。 3）叠成排版人员拿EVA要养成良好的手势，勿使EVA接触PET；,缺陷：组件内留有焊锡,焊 锡,组件内留有焊锡,原因分析 1）单焊时，重复焊接导致焊锡堆积（焊锡丝过量），串焊过程致使焊锡溅出；单焊造成焊锡黏在单片上； 2）串焊盒未清理干净，有焊锡，致排版过程掉入；,纠正措施 1）保重焊接手势正确，勿重复焊接，确保一次性拉到位；
5、生产过程出现的焊锡及时清理，保证焊接台面的整洁； 2）时刻擦洗串焊磨具台，预防焊锡、焊渣等调入；,缺陷：露白,露白,露白,原因分析 1）单焊人员焊接速度过快，及辅焊带手势不对； 2）焊带规格与电池片主栅线不匹配，容易露白；虚焊导致（层压后） 3）新员工不知道焊接标准，更加容易造成；,纠正措施 1）通过培训加强新老员工的焊接手势及质量意识，对其问题引起重视； 2）制定电池片与焊带的匹配性，防止虚焊问题的产生；,缺陷：背板脱层,背板脱层,背板脱层,原因分析1）割边过程美工刀不锋利或回刀手势错误所致； 2）玻璃强度不合格（不易割边，更加容易脱层）； 3）背板来料不良所致； 4）层压后组件未经冷却就进
6、行削边导致背板脱层 5）层压后的组件未经冷却就用溶剂进行表面清洗,纠正措施1）割边人员要检验道具，对不锋利的刀及时更换同时养成割边手势 2）加强原料的检验，防止不合格品带来的后果； 3）严格按要求对层压后的组件进行冷却 4）未经过冷却的组件禁止进行表面清洗,缺陷：背板凹坑,背板凹坑,背板凹坑,原因分析1）硅胶板上有残余EVA； 2）上层压四氟布上有残余EVA ； 3）四氟布没铺设完全，其褶皱造成凹坑条（BBF）明显；,纠正措施1）及时清理四氟布上残留的EVA，铺设四氟布的时候要注意其的正反问题，并注明上下面，出现破损的高温布及时更换 ； 2）做好每次对高温布的清洗工作，并及时清理胶板上的残留E
7、VA；,缺陷：EVA脏斑,EVA脏斑,EVA脏斑,原因分析1）来料不良； 2）裁剪人员手套脏或者排版人员指套脏（使用酒精接触过的指套、手套进行叠层和裁剪）；,纠正措施1）加强对原材料的检验 裁剪EVA必须要带干净手套、裁剪时确保材料表面没有脏斑，裁剪完后认真做好自互检工作。 叠层时注意指套是否干净。,缺陷：EVA 杂质、气泡,杂 物 气 泡,EVA杂质、气泡,原因分析1）EVA含有杂质，未融化小颗粒； 2）层压前有杂物掉进EVA上（小虫子等）； 3）单串焊手套脏（含有助焊剂的残留物）；,纠正措施1）裁剪员，排版人员要提高质检意识，对过程中不良的及时予以拿出（蚊子等）； 2）当天的组件尽早层压完
8、，加强车间的防虫管理，及密封性，保持车间整洁；,缺陷：位移,串 间距不足,位移,原因分析1）EVA收缩比率大且不均匀导致层压组件位移； 2）叠层人员未对串间距进行确认导致间距不足； 3）层压参数设置不当导致位移 4）没有按要求贴定位胶带,纠正措施1）加强EVA收缩比率的实验，确保原材料的品质； 2)加强对叠层员工的自互检意识的培训，确保串间距、和贴的定位胶带符合工艺要求； 3）重新修改层压参数,缺陷：叠成互连条未剪,互连条未剪,叠成互连条未剪,原因分析1）排版人员漏剪导致，尤其是上下班时更易造成（其容易导致短路）；,纠正措施1）要对剪焊带有个习惯，一定的顺序，并把一一剪下的放置回收盒中，对每次
9、剪完后要自检 2）层压前检验更要认真负责，有条理的检查； 3）加强巡检力度,缺陷：叠成汇连条未剪,汇流条未剪,叠成汇连条未剪,原因分析1）排版人员漏剪导致，尤其是上下班时更易造成,纠正措施1）要对剪焊带有个习惯，一定的顺序（从左往右），对每次剪完后要自觉检查一次 ； 2）反光检验要认真负责，有条理的检查； 3）更改汇流条设计尺寸，最合理化；,缺陷：汇流条间距不足,汇流条间距不足,叠成汇连条间间距不足,原因分析1）排版人员未控制汇间距（PET贴的过紧）； 2）EVA收缩导致间距不足； 3）没有贴定位胶带,纠正措施1）设计叠层模板（黄蜡板），按照模板上标示的间距进行焊接； 2）汇流条间更改PET贴
10、法的工艺； 3）叠层时调整组件位置（移上下距离）时重新检； 4）反光检验要认真负责，有条理的检查； 5）加强员工自互检及巡检的力度,缺陷：组件色差,色 差,组件色差,原因分析1）分选人员存在颜色误区（应区分单片的浅、中、深）； 2）更换一道中的不良单片导致其中一片存在色差； 3)单焊人员色差意识低导致； 4）修复人员更换单片容易造成色差；,纠正措施1）分选人员严格把控色差，统一分类； 2）对更换不良单片要说明色差情况 3）单串焊人员要有自检意识，杜绝色差组件流入下道工序； 4）层压反光检验人员要仔细检查，对色差及时反馈与改组； 5）修复人员返修前要查看其色差问题；,缺陷：条码模糊,条 码 糊,
11、条码模糊,原因分析1）条形码受潮; 2）条码材质与打印碳带不匹配 3）用清洗溶剂进行条码表面清洗,纠正措施1）保证条形码储存在干燥的环境 2）打印条码时必须使条码的材质与碳带相匹配 3）禁止使用溶剂对条码进行清洗,缺陷：背板划伤,背板划伤,背板划伤,原因分析1）单块组件在搬运或翻转过程被工作台划伤; 2）割边过程拿刀手势不正确导致； 3）清理背面胶过程刀片划伤； 4）裁剪过程中划伤,纠正措施1）组件在搬运或翻转过程中注意不要让组件的背板面碰及工作台台角； 2)清理过程要求品质意识，注意拿刀片的手势； 3）裁剪背板时要注意不要搁置其它物品在背板上，防止在拉背板的时候将表面划伤；,缺陷：剥离强度不
12、够,剥离强度不合格,剥离强度不足,原因分析1）EVA与玻璃间脱层，原因EVA问题（粘结剂不足）玻璃含有油污，灰尘等 2）层压参数设置不正确,纠正措施1）加强EVA交联度试验及剥离强度试验； 2）要求叠层岗位上的员工对每块玻璃都要进行清洗，确保表面清洁 3）重新调整层压参数,缺陷：焊斑,焊斑,焊斑,原因分析1）焊台电烙铁温度设置偏高； 2）焊接时间过长；,纠正措施1）定时对其焊台温度的抽检; 2）加强员工焊接技能的培训,缺陷：绝缘层隔离不到位,绝缘层未放到位,绝缘层隔离不到位,原因分析1）绝缘层开口裁斜； 2）排版人员未对其拉到位；,纠正措施1）保证开口完好的情况下，排版人员要对其拉到位，同时自
13、检; 2）检验员对其监督反馈； 3）加强对层压前返光检验,缺陷：缺角,缺角,缺角,原因分析1）焊接手势过重导致缺角；或焊接工艺不达标（起收点间距未控制好）； 2）排版人员剪汇流条过急碰到单片，易造成缺角；,纠正措施1）通过培训提高焊接工艺要求； 2）在排版过程时拿电池串要稳拿稳放；剪汇流条时要细心，力量不要太大；,缺陷：虚焊,虚焊,虚焊,原因分析1）焊带、电池片及助焊剂不匹配； 2）焊接手势及焊接速度过快; 3）环境温度过高，容易造成虚焊；,纠正措施1）对每批次电池片工艺员要确认焊带、电池片及助焊剂的匹配性 2）通过培训提高焊接手势及焊接时间要求； 3）控制标准的焊接环境温湿度；,缺陷：玻璃划
14、伤,玻璃划伤,玻璃划伤,原因分析1）来料不良导致； 2）修边或装框过程与桌面硬物接触划伤； 3）清洗组件正面过程中刀片使用不当（过重）；,纠正措施1）对其半成品接触的桌面采取保护措施（垫上橡胶布）； 2）通过培训提高清洗人员的质量意识； 3）加强叠层岗位上员工自互检意识,缺陷：型材间隙大,间距过大,型材间隙大,原因分析1）长短边来料存在尺寸上的误差或45角存在问题； 2）装框机气源不足导致装配不到位；,纠正措施1）加强来料检验力度，同时要加强对装框岗位人员的培训，要对使用材料要有一定的品质判别能力；,缺陷：型材表面碰伤,铝边框碰伤,型材划伤补漆,型材表面碰伤,原因分析1）来料存在问题;操作员工
15、没有进行很好的检查。 2）过程中撞击所致或划到装框机进刀口； 3）清洗过程刀片划到型材边框； 4）型材边框正面；不应许进行任何修补。,纠正措施1）操作人员要对使用材料有自检的能力; 2）装框过程要注意手势，时常查看装框后的效果; 3）抬组件时要拿稳，勿大手大 4）清洗组件时用刀片要仔细；不能划到型材。,缺陷：引出线打折,引出线内打折,引出线打折,原因分析1）撕胶带时，容易抠起汇条至折弯 2）盖上层压布不小心导致扭曲；,纠正措施1）层压人员盖上层压布过程要边盖边检查（尤其是新员工） ； 2）装接线盒时要认真对待，巧取；,缺陷：引出线粘有硅胶,引出线有硅胶,引出线打折,原因分析1）背板上有未固化的
16、硅胶，装线盒过程于其接触导致；,纠正措施1）尽量保证背板上不留多余硅胶； 2）清理过程要一一检查线盒及引出线上的硅胶，确保不流入下个岗位,缺陷：引出线粘有硅胶,引出线有残留焊带,引出线残留胶带,原因分析1）装线盒时，未对残留胶带清理干净；,纠正措施1）通过培训提高操作人员要品质意识；,缺陷：背板、电池片移位,背板/电池移位,背板、电池片移位,原因分析1）电池片整体移位，导致条形码背铝边框遮住； 2）电池片移位（背板）导致铝边框上下间距不足；,纠正措施1）层压前要控制其电池片上下的距离，认真对待每次层压前的距离测量，减少后道不必要的麻烦; 2）盖上层压布要确保一次盖到位；,缺陷：接线盒密封性不好
17、,接线盒一角无硅胶,接线盒密封性不好,原因分析1）线盒硅胶打的不均匀； 2）安装线盒不够用力，未均匀的挤出，容易导致线盒脱落现象；,纠正措施1）打胶要符合线盒胶的工艺要求，保证均匀溢出 ； 2）安装线盒时要有自检意识，不足之处及时补胶； 3）成品检验要一一检查；,缺陷：铭牌标签内有气泡,标签内有气泡,铭牌标签内有气泡,原因分析1）贴标签的手势不对，导致空气进入，引起气泡； 2）背板上有异物、杂质,纠正措施1）贴的方向一定要顺手；确保平整，并用手抚平； 2）贴铭牌标签是首先进行背板表面清洗,缺陷：暗片,暗片,暗片,原因分析1）原材料所致； 2）功率档混淆；,纠正措施1）加强来料的检验力度；提高抽
18、检比例，及时反馈与供应商； 2）过程中要控制功率档混淆现象（尤其更换单片的过程）；,缺陷：断栅,断 栅,断删,原因分析1）原材料所致；,纠正措施1）加强来料的检验力度；提高抽检比例，及时反馈与供应商； ）,缺陷：焊接黑斑,焊接黑斑,焊接黑斑,原因分析1）单焊过程要控制焊接工艺，尤其焊接温度，焊接手势；,纠正措施1）通过培训提高员工的质量意识，并现场监督焊接要求是否符合工艺要求；2）对员工进行培训（特别是焊接手势），对不同的电池片寻找一个合适的温度（包括焊台和电烙铁,缺陷：裂片,裂 片,裂片,原因分析1）电池片本身质量，隐裂所致（暗伤）加上EVA的流动性； 2）焊珠顶破或者焊锡堆积过厚； 3）层
19、压机加压阶段压力大导致 4)EVA不平整（鼓包现象严重）; 5）层压人员盖层压布布手势不正确; 6）单串焊手势过重致使造成；未按工艺要求（离起焊点绝缘边3-4mm）；,纠正措施1）提高来料质检的力度和方法； 2）对串焊台及时清理。包括单焊人员的质量意识（同时控制焊接手势）； 3）对层压机的维护，提高加压阶段的稳定性； 4)对新员工的培训，包括盖层压布的手势并对现场指导为主,缺陷：网纹,网 纹,网纹,原因分析1）原材料所致；,纠正措施1）加强来料的检验力度；提高抽检比例，及时反馈与供应商；,缺陷：污染片,污 染 片,污染片,原因分析1）原材料所致；,纠正措施1）加强来料的检验力度；提高抽检比例，
20、及时反馈与供应商；,缺陷：黑心片,黑 心 片,黑心片,原因分析1）原材料所致；,纠正措施1）加强来料的检验力度；提高抽检比例，及时反馈与供应商；,缺陷：引出线定位胶带位置错误,胶带问题,引出线定位胶带位置错误,原因分析1）叠层操作员操作问题。 2）如果胶带在引出线头部，还可能造成接触不良，使IV测试时功率下降。,纠正措施1）加强层压上料检和叠层员工的培训；增强员工的责任心。,缺陷：隐裂,隐裂,隐裂,原因分析1）电池片本身质量，隐裂所致（暗伤）加上EVA的流动性； 2）焊珠顶破或者焊锡堆积过厚； 3）层压机加压阶段压力大导致 4)EVA不平整（鼓包现象严重）;,纠正措施1）提高来料质检的力度和方
21、法； 2）对串焊台及时清理。包括单焊人员的质量意识（同时控制焊接手势）； 3）对层压机的维护，提高加压阶段的稳定性；,缺陷：混档,混档,混档,原因分析1）分选人员没有按档位进行分选 2）更换一道中的不良单片导致其中一片存在混档； 3）修复人员更换单片容易造成混档,纠正措施1）分选人员严格把控按档位进行分选，绝不允许混档生产； 2）对更换不良单片要说明该档位情况，然后按档位更换，更换原则是尽量使用同功率档位的电池片，绝不以低档位的替换高档位的电池片,缺陷：脱胶,脱胶,脱胶,原因分析1）未到达硅胶的固化时间就进行操作 2）背板上脏 3）打胶操作工没有按规定操作。,纠正措施1）加强对打胶员工的培训，
22、对于背板脏应该先清理然后再打胶 2）严格按照工艺要求，硅胶未固化，不得进行下岗位操作 3）标准组建固化时间是34小时(这是组建的表干时间）,缺陷：条码贴歪,条码贴歪,条码贴歪,原因分析1）叠层员工疏忽所导致,纠正措施1）加强对叠层员工的培训，养成自互检的习惯 2）加强对组件层压前反光检验,缺陷：标签错误和组件重号,同一个序号有两块组件。 还有就是组件里正反面标签不一致。,标签错误和组件重号,原因分析1）标签的使用 在生产管理中比较混乱。,纠正措施1）对产品的标签要有专人进行管理，不能进行盲目补打。 2）把正反面的标签做为成品检的一个项目，做到完全管控。,缺陷：电池片短路,电池片短路,EL黑片,缺陷：电池片短路,原因分析1）单焊收尾处堆锡严重。,纠正措施1）针对单串员工要进行详细的培训，提醒单串焊员工收尾时要有一个提前时间，保证焊接收尾时比较平滑。 2）调整单焊的操作方法，寻找一种符合本公司的单焊操作手法，用推焊或者用平焊。 3）针对单焊用四氟布做一个工装。 4) 控制员工对烙铁头进行喂锡，这也是堆锡的主要原因。,电池片塞进四氟布3-4mm,
