1、摘 要本次设计为节水器浮子模具,所生产的制品为小型塑件。本次设计是在充分了解了国内外注塑模具研究现状和发展方向的基础上进行的。该制品可分为四个部分，因此设计采用了侧抽芯机构,为简化模具结构，使用使用大滑块做成型腔。该制品为对称结构,故设计过程中,把分型面定在制品的对称中心线上。脱模时,采用顺序分型机构使制品留在动模顶出。本设计采用了 C1 型模架，有利于浇道凝料的脱出，自动化程度较高。这充分顺应了模具自动化的潮流。本设计结构合理，设计新颖，对于同类模具有一定参考价值。关键词 注射模具/侧抽/PVC节水器浮子的模具设计2WATER-SAVING DEVICES FLOATMOLD DESIGNA
2、BSTRACTThe water-saving device designed for float molds, the production of products for the shape. The design is fully aware of the injection mold at home and abroad and the development direction of research conducted on the basis of. The products can be divided into four parts, so the design of a s
3、ide core-pulling mechanism, in order to simplify the mold structure, the use of make use of the slider cavity. For the symmetrical structure of the product, so the design process, the surface will be symmetric in the center line of products. Demoulding using the order of sub-type institutions to ena
4、ble products to remain in a dynamic roof. The design uses the C1 moldbase is conducive to feed the extrusion runner condensate, a high degree of automation. This fully conform to the trend of automation of the mold. The design of a reasonable structure, novel design, for the same reference value to
5、a certain mold.keyword Injection Mold / Side pumping / PVC节水器浮子的模具设计3前 言模具是工业生产的重要工艺装备,在各种材料加工工业中广泛地使用着各种模具.一个国家模具生产能力的强弱、水平的高低，直接影响着许多工业部门的新产品开发和老产品更新换代，影响着产品质量和经济效益的提高。因此，模具工业已成为国民经济的重要基础工业。近年来塑料成型模具的产量和水平发展十分迅速，而注塑成型在塑料制件成型中占有很大比例，世界塑料成型模具产量中的约半数以上为注塑模具。模具作为现代工业基础之一，发展日新月异。工业部门的广泛需求为塑性成型新工艺新设备的发展
6、提供了强大的原动力和空前的机遇。金属和非金属材料的塑性成形过程都是在模具型腔中来完成的，特别是塑料制品模具。因此，塑料模具工业已成为国民经济的重要基础工业。中国加入 WTO 后，将成为世界第一制造大国，世界加工中心的地位需要模具行业迅猛发展，可见，模具是制造业的关键核心。其中，塑料注射模具成型效率高，易成型形状复杂的制品，并可实现自动化生产，正逐步成为塑料必备成型工具。目前，正面临着塑料模具制造业新时代的到来，作为一个国民经济支柱产业的制造业如何抓住机遇、适应市场错综复杂的巨大变化和面对 21 世纪的挑战，也是国内外模具制造业极为关注的问题。本文依据注射模具的基本组成部分，采取基础知识和设计技
7、巧相结合，理论和实践相结合，图例和剖析相结合，模具设计和加工工艺相结合的方式，对热塑性产品的注射模具设计进行了阐述与分析研究。节水器浮子的模具设计IV目 录摘 要 IABSTRACT II前 言 III1 塑件分析与原料的选择 .11.1 塑件分析 .11.2 原料特性 .21.3 原料的准备 .41.3.1 PVC - U 管件专用料的制备 .41.3.2 标准试样的制备 41.3.3 PVC - U 管件的制备 41.3.4 性能测试及要求 52 注射机的初步选择 .62.1 塑件所用熔体体积计算 .62.2 注射机型号的选择 .6节水器浮子的模具设计V3 注射模具结构设计 .73.1 选
8、定分型面 .73.1.1 选择分型面的原则 73.1.2 确定分型面位置 73.1.3 排气方式的选择 83.2 浇注系统设计 83.2.1 主流道设计 .83.2.2 主流道衬套与注射机的配合关系 93.2.3 主流道衬套尺寸确定 93.2.4 浇口设计 103.2.5 浇注系统凝料体积的计算 113.3 注射周期的计算 123.3.1 充模时间的计算 .123.3.2 冷却时间计算 .133.3.3 保压时间 133.3.4 注射循环周期 .133.4 冷却系统的设计 133.4.1 设计目的 133.4.2 设计要点 143.4.3 热量计算 143.4.4 冷却参数计算 .163.4.
9、5 冷却参数校核计算 .163.5 塑料模具的强度校核 .173.6 合模导向和定位机构设计 173.6.1 导向机构的作用功能作用 173.6.2 导向机构的设计 .173.7 开模机构的设计 183.7.1 侧抽芯机构的设计 .193.7.2 模具脱模机构设计 .22节水器浮子的模具设计VI3.8 成型零件的设计 233.8.1 凹模的结构设计 .243.8.2 凸模的结构设计 .244 注射机有关技术参数的校核 .254.1 工艺参数校核 .254.1.1 注射量校核 254.1.2 注射压力校核 .254.1.3 锁模力校核 264.2 安装参数校核 .264.2.1 模具厚度校核 .
10、264.2.2 开模行程校核 .264.2.3 安装尺寸校核 .275 模板尺寸的选取 286 零件钢材选用 .29总 结 30致 谢 .31参考文献 32节水器浮子的模具设计0、1 塑件分析与原料的选择1.1 塑件分析塑件的具体形状尺寸可由图 1-1 来具体的表述。制品三维图图 1-11) 由建模图可知,塑件参数为： 高为 64mm，宽为 50mm，体积 28 cm，质量 38g.属于中小型塑件，所以用来生产该塑件的模具也是中小型模具。2) 考虑到塑件的质量与成型难易程度，设计为一模四腔。用瓣合模分型抽芯机构，使模具结构对称紧凑。但要注意各个结合面需要磨平、抛光，以减小塑件成型时的水平毛刺，
11、利于脱模，提高塑件的质量。3) 由于塑件的精度要求不高,为减少模具的体积重量和结构的复杂性,同时塑件属于厚壁制品，在保证塑件质量和使用价值的前提下浇口形式采用直接进浇。4) 塑件外表面上有几个高度不同的面,不能用推板脱模,故采用顶杆脱模,并且其留痕也不会影响使用。5) 塑件为侧抽芯成型，故脱模机构必须采取顺序分型系统，具体机构如装配图节水器浮子的模具设计1所示。6）塑件结构虽对称，但厚薄不一，故冷却不均是必然的，综合考虑了侧抽跟模具的具体结构，选择分别对塑件两侧进行冷却，由于塑件形状不规整，在瓣合模上设有四条水道。1.2 原料特性PVC-U的主要性能特点和工艺参数材 料密度 g/cm1.351
12、.45收缩率 %0.20.4熔点 160212热变形温度 6782工 艺 参 数模具温度 3060喷嘴温度 150170中段温度 节水器浮子的模具设计2165185后段温度 150160注射压力 MPa80130塑化形式螺杆式喷嘴形式通用式力 学 性 能拉伸强度 MPa3050拉伸弹性模量 GPa2.44.2弯曲强度MPa大于90弯曲弹性模量 GPa0.050.09压缩强度MPa7480节水器浮子的模具设计3缺口冲击强度kJ/m 258硬度洛氏R110120电 性 能体积电阻率 com6.17X1013介电常数60Hz3.24.0击穿电压 Kv/mm26.5鉴 别外 观透明颗粒或白色粉末火焰颜
13、色上绿下黄形态软化无滴节水器浮子的模具设计4气味酸刺激臭其他难燃自熄特点耐化学，耐磨强度好，电绝缘性能好，价廉主要应用容器，管道，建筑，家具1.3 原料的准备 1PVC - U 管件专用料的制备首先按照配方准确计量PVC 树脂和各种助剂,将部分S - 700 型PVC 树脂投入高速混合机中, 然后依次加入热稳定剂、加工改性剂、润滑剂、颜料、填料等,再加入PVC 树脂,确保各种助剂包在PVC 树脂中间。启动混合机,高速搅拌,物料在高速混合机的剪切、摩擦作用下, 温度不断升高, 达到设定温度110 时,物料自动排至冷却搅拌器中,低速冷却搅拌,物料冷却至40 时出料。将混合均匀的物料用双螺杆挤出造粒
14、机组造粒。物料进入双螺杆挤出机加热熔化, 在螺杆旋转的推力下被挤出模头, 经热切装置热切后通过鼓风进入输送管道输送到冷却罐中,冷却后计量、包装。造粒工艺参数为:料筒温度区170175 、区165170 、区145150 、区100110 、区135140 ,机头温度155165 ,螺杆转速15 r/ mi n ,真节水器浮子的模具设计5空度- 0. 07 MPa 。标准试样的制备对PVC - U 管件粒料进行干燥,温度为8090,时间为45 h 。然后, 干燥后的物料用注射机注射成型PVC - U 管件料标准试样。设备型号:L P - 200 ,模具为冲击料样条、拉伸料样条。工艺条件如下:喷嘴
15、温度180 , 料筒温度区182 、区172 、区165 、区155 、区150 。PVC - U 管件的制备干燥后的PVC 粒料在注射成型机上成型给水正三通管件。工艺条件如下:喷嘴温度168 , 料筒温度区170 、区168 、区165 、区160 、区155 ,保压时间20 s ;注射压力一段8. 0 MPa 、二段9 . 0 MPa 、三段9. 0 MPa ; 注射速度一段8 %、二段20 %、三段15 %;冷却时间150 s 。性能测试及要求按GB/ T 1040 - 1992 测试试样的拉伸强度,按GB/ T 9341 - 2000 测试试样的弯曲强度, 按GB/ T1043 - 1
16、993 测试试样的冲击强度, 按GB 8802 -1988 测定其维卡软化点,按GB 8803 - 1988 进行烘箱试验,按GB 1033 - 1986 中4. 1A 法(浸渍法) 测定密度,按GB 8801 - 1988 进行坠落试验,按GB/ T10002. 2 - 1996 中5. 9 进行液压试验。由表1 PVC - U 管件专用料要符合PVC - U 管件的质量指标要求,且产品外观光洁。在该配方体系和造粒工艺条件下,造粒过程顺利, 粒料表面光洁, 颗粒大小均匀。PVC - U 管件料成型加工性好, 热稳定性高,流动性好,产品的性能好, 可满足大中型PVC - U管件的生产要求。 2
17、表1 PVC供水管件质量测试结果节水器浮子的模具设计62 注射机的初步选择2.1 塑件所用熔体体积计算塑件体积： 198cm 3PVC 的平均密度: 1.4g/cm最大投影面积： 151.2cm所用熔体总体积为： 125.2 cm2.2 注射机型号的选择 2由塑件所用熔体总体积和最大成型面积可知,选用国产 SZG-500/200 型号注射节水器浮子的模具设计7机就能满足使用要求.注射机的各技术参数如表 2-1 所示：表 2-1 注射机主要参数表结构形式 卧式移模行程500mm理论注射容量500cm螺杆直径55mm模具定位孔直径160mm注射压力150Mpa注射速率173g/s喷嘴球半径SR20
18、mm锁模力2000kN塑化能力110kg/h拉杆内间距570570mm节水器浮子的模具设计8最大模具厚度500mm最小模具厚度280mm3 注射模具结构设计1) 模具的表面加工很重要，需将模具表面电镀、抛光或淬火，以确保模具的使用寿命。2) 浇口可以分成侧浇口及直接浇口两种，浇口尺寸大小随成型品的厚薄而变化。3) 为防止成型加工时因模具排气不良造成的烧焦现象，可开排气孔解决。3.1 选定分型面 3选择分型面的原则：1) 便于脱模和简化模具结构2) 不影响制品外观节水器浮子的模具设计93) 保证塑件尺寸精度4) 有利于排气5) 于模具零件的加工6) 考虑注射机的技术规格确定分型面位置由上面原则可
19、知分型面应通过塑件的几何中心且此分型面将塑件分为互相对称的两部分。如图 2.图 2 分型面示意图排气方式的选择对于一般的小型塑件,当不采用特殊的高速注射时,可利用分型面排气或推杆与孔的间隙排气,为了增加分型面的排气效果,可增加分型面的粗糙度,并使加工的刀痕或磨削痕顺着排气方向。为了增加推杆排气效果，可以将推杆后方距离型腔 5mm 以外处的配合间隙加大，或者将推杆配合圆柱磨出一个小平面。节水器浮子的模具设计103.2 浇注系统设计综合考虑该塑件结构，由于此塑件比较复杂，故模具为一模一腔。则该模具浇注系统只有主流道跟浇口,并无分流道。具体设计过程如下:主流道设计 4主流道小端入口处与注射机喷嘴反复
20、接触，属易损件，对材料要求较严，因而模具主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道衬套形式（俗称浇口套， ） ，以便有效的选用优质钢材单独进行加工和热处理。常用浇口套分为有臂浇口套和无臂浇口套两种，此模具选择有臂浇口套用于配装定位圈。因为采用的有臂浇口套，所以用定位环配合固定在模具的面板上。定位环与注射机定模固定板中心的定位孔配合，其作用是为了使主流道与喷嘴和料筒对中。具体固定形式如图 3 所示： 图 3 主流道衬套的固定主流道衬套与注射机的配合关系 5主流道衬套与喷嘴接触处多作成半球形的凹坑，二者应严密地配合，避免高压塑料熔体溢出，凹坑球半径 R2应比喷嘴球头半径 R1大 12mm,如图 4 所示
21、。如若相反，则主流道凝料将无法脱出；如若大的太多，则密封作用不好。主流道小端直径应比注塑机喷嘴直径约大 0.51mm。节水器浮子的模具设计11图 4 主流道衬套与注射机的配合主流道衬套尺寸确定:由注射机技术参数可知：喷嘴球面半径为 R20 ,喷嘴孔径为 4。主流道入口直径 d,应大于注射机喷嘴直径 1左右,所选用注射机喷嘴小径为4，故 d 取 5。主流道入口的凹坑球面半径 R,应该大于注射机喷嘴球头半,故R=30。凹坑球面深度 H=(1/32/5)R=3，锥孔壁粗糙度 Ra0.4m主流道总长为 85.8,取主流道的锥角 =3 o故主流道大端直径 D 为 9.2。具节水器浮子的模具设计12体结构
22、尺寸如图 5 所示：图 5 主流道衬套浇口设计 6模具设计时，浇口的位置及尺寸要求比较严格，初步试模后还需进一步修改浇口尺寸，无论采用何种浇口，其开设位置对塑件成型性能及质量影响很大，因此合理选择浇口的开设位置是提高质量的重要环节，同时浇口位置的不同还影响模具结构。总之要使塑件具有良好的性能与外表，一定要认真考虑浇口位置的选择，通常要考虑以下几项原则：1) 尽量缩短流动距离。2) 浇口尽可能开设在塑件壁厚最大处。3) 必须尽量减少熔接痕。4) 应有利于型腔中气体排出。5) 考虑分子定向影响。节水器浮子的模具设计136) 避免产生喷射和蠕动。7) 浇口处避免弯曲和受冲击载荷。8) 注意对外观质量
23、的影响。根据本塑件的特征，综合考虑以上几项原则，本模具浇注系统的浇口设计成易于加工和调整的直接进浇形式，该浇口形式在开模时可以随塑件一起掉出模外有利于自动化操作，并对塑件内在质量和使用性能影响甚小。图 6 浇口位置示意浇注系统凝料体积的计算1 主流道肘套凝料体积 cmdlV 32211 7.14)5(6.34)( 主2 流过浇口体积模具在工作时的实际用料量（V）应为注射机最大注射量（V max）的 25%80%。即 0.25 Vmax V 0.8V max （3-1）用料量： V=nV1+V2 （3-2） 式中 V模具要求的实际用料体积，cm 3V1制品体积（单个型腔容积） ，cm 3V2料把
24、体积（浇注系统容积） ，cm 3n模具型腔数节水器浮子的模具设计14V1=27.36 cm3 V2=15.76 cm3 V=4*27.36+15.76=125.2 cm 3cm32.15V塑 件3 流过主流道的体积 313 9.7.7.塑 件3.3 注射周期的计算 7充模时间的计算3.3.1.1 确定适当的剪切速率根据经验浇注系统各段取以下值塑件质量较好1）主流道 ，14105s2）浇口 32b.确定体积流率 q3.3.1.2 主流道和浇口体积流率 相等sqscmrs /3.6105)12(44313 注射机的注射流率，所以合理sq节水器浮子的模具设计153.3.1.3 剪切速率的校核41.2
25、5 ，基本合理33)25(.61主rqsG1s3.3.1.4 充模时间 的计算st取sqts25.061397Vs3.冷却时间计算 mcaSt2128ln式中: a1-塑料的热扩散系数, mm 2/sS-塑件厚度, mm. c-注射塑料熔体的初始温度,. m-模具温度,.-塑件脱模时的平均温度,.所以 t a=(4.52/0.113 3.142)ln8 (170-45)/3.142(50-45)=54.7 s 保压时间tb=0.3（S+2S 2）=0.3（4.5+24.5 2）=13.5Ss塑件平均厚度 注射循环周期t=1.1（t 1+ta+tb）=1.1（0.4+54.7+13.5）=75.
26、46s 取 76 s节水器浮子的模具设计163.4 冷却系统的设计设计目的在注射成型过程中，模具温度直接影响塑料的充模和塑件的定型，也直接影响注射周期和塑件质量。因此通常必须进行模具的有效冷却，使其模具温度保持在一定的范围内。其主要目的如下：1) 缩短成型周期 2) 提高塑件质量 3) 适应特殊需要设计要点 11模具冷却系统设计原则 为了提高生产率，保证制品质量，模具冷却系统设计以保证塑件均匀冷却为基本原则。具体设计时注意以下几点：1) 冷却水孔数量尽量多、尺寸尽量大。型腔表面的温度与冷却水孔的大小、疏密关系密切。所以，在结构设计允许的情况下，冷却水孔的开设应该尽量多而且大。冷却水道的直径一般
27、在 8-12间选取。2) 冷却水孔至型腔表面距离要合适。当塑件壁厚均匀时，冷却水孔与型腔表面各处最好有相同的距离，当塑件壁厚不均匀时，厚壁处冷却水通道要适当靠近型腔。3) 冷却水道应避开塑件可能出现熔接痕的部位，以免由于模具在这个部位形成低温区，产生熔接痕或因熔接不牢而降低塑件强度。4) 入水与出水的温差不可过大。为取得整个制品大致相同的冷却速度，需合理设置冷却水通道的排列形式，减小入出水温差。5) 冷却水孔布置要合理。冷却水通道尽可能按照型腔形状布置，塑件的形状不同，冷却水道位置也不同。 6) 冷却水道要便于加工装配。冷却水道结构设计必须注意其加工工艺性，要易节水器浮子的模具设计17于机械加
28、工。尽量采用钻孔等简单加工工艺。对于镶装组合式冷却水道还要注意水路密封，防止冷却水漏入型腔造成型腔锈蚀。热量计算 43.4.1.1 传导进入模腔的总热量GnQn每小时的注射次数，塑料热焓之差即比焓， kJ/G每次注射量， 所以 KJ/h2.56843.04763Q3.4.1.2 对流所散发的热量3/4223065.0187.4omc TFTmF模具表面积， T2m模具平均温度 ， T0 -室温， hKJQc /260457632.04532.187.4 3/43.4.1.3 辐射散发的热量404217310738.20TTFQmR节水器浮子的模具设计18模具侧面面积 ， F-辐射率 一般加工面
29、为，0.800.90hKJQR /14.2851027310452738.60.2 43.4.1.4 冷却水应该从模具中带走的热量 hKJRC /06.5134.286.584冷却参数计算设采用 20常温水作为模具的冷却介质,而其出口温度为 25。则所需冷却水的体积流量为: hmTCQVP /26.050183.46312 求冷却水孔回路传热面积mTVAd548.026.3d冷却水孔直径， m冷却水得密度 ，/m 3A0与冷却水温度有关得常数 22.5，时取 7.7V冷却水平均流速，m/s所以 238.0210.5.4617.63.53m所需要冷却回路的长度 mTvdAQl m1.052.40
30、8.6107.6.353. .48.0 节水器浮子的模具设计19故可以在型腔周围以直通式布上 4 条冷却管路。冷却参数校核计算湍流校核： /Revd查表得 25冷却水的密度 =997.1/m 3，粘度 =0.000894N/sRe=1.160.01597.1/0.000894=1889.871889.871000故属于稳定的湍流状态。3.5 塑料模具的强度校核塑料模具在使用过程中主要承受来自两方面的力：一是来自注射机的锁模力，锁模力使分型面产生很大的压力，如果接触面积不够，会发生屈服变形，应予以校核，以免模具遭到破坏；另一方面，高压的塑料熔体注入型腔，压力作用在模具型腔，如果其厚度不够会引起发
31、生溢料、产生裂纹、塑件偏心、尺寸超差以及脱模困难等问题，因此，必须对塑料模具的强度进行校核。本制品所采用的模具为中小型模具（模板长、宽在 500mm 以下的模具） 。这类模具的强度，只要模板的有限使用面积不大于其长度和宽度的 60，深度不超过其长度的 10 可以不必计算。成型该模具凹模最大尺寸 64mm50mm27mm，而模板尺寸为 400mm350391mm，故强度合适。3.6 合模导向和定位机构设计导向机构的作用功能作用合模导向机构作为注塑模具的功能部件，主要有以下作用：1) 导向作用：合模时，导柱在型芯进入型腔前，认入导向孔。引导动定模准确闭合，保证合模方向的准确性和模具运行过程的平稳性
32、，避免成型零件的冲节水器浮子的模具设计20击、碰撞。2) 定位作用：合模后，靠导向零件间的配合，限定分属动、定模的成型零件方向和相对位置，使型腔结构尺寸具有良好的重现性。3) 承载作用：承受由于型腔侧壁面积分布不对称及侧面进浇产生的侧压力，和推板、中间模板等浮动零件的重力作用。防止模具零件产生侧向位移。导向机构的设计模具导向机构导向零件选型：根据模具模架规格，本模具采用带头导柱、带头导套，具体设计如下：A 确定导柱直径 本模具采用的是 400mm350mm 的标准模架，故根据此标准模架我们选取导柱直径 d=40mm， （GB/T4169.4-1984） 。B 确定导柱长度 根据模板厚度，在选定
33、导柱直径对应的标准长度系列中选取。导柱选择长度 L=170mm。C 确定导套直径 根据导柱直径 d，选取标称直径（导向孔直径）相同的导套。该模具导套选为内径 40mm 的标准带头导套四个。 （GB/T4169.3-1984） 。D 确定导套长度 在选定导套直径对应的标准长度系列中选取，取值应略小于模板厚度，导向孔长度取 11.5d。根据模板厚度，带头导套选用长度为 60mm。E 配合关系 采用标准件的导向机构中，导柱通常采用轴肩压板式固定装配，该模具导套采用侧向开一小孔，用螺钉固定的办法固定。导向零件及其与模板间的配合关系如下：1) 导柱导向段与导套或模板上的导向孔之间用间隙较小的间隙配合，优
34、选H7/f7。2) 导柱、带头导套固定段与模板上的安装孔之间用过度配合，优选 H7/k6。3.7 开模机构的设计 10 侧分型机构本模具采用了 CI 型模架，塑件由顶干顶出。具体结构如图 7 所示：节水器浮子的模具设计21图 7 顶板位置示意3.7.1 开模过程分析注射、保压、冷却后，解除锁模力，模具开启。开模时，模具的动模部分（13、35、14、15、17、18）随注射机的动模固定板一起沿开模方向运动，由于斜导柱和导划槽机构的作用，模具侧分型打开，由于制品对型芯的包紧力，制品都留在了各自的型芯侧，当动模部分运动到定位挡钉限定的距离时，动模侧的推出装置（24）碰到注射机的顶杆而停止运动，这样顶
35、杆 6 推动顶板 32，从而使制品脱离型芯，在弹簧（16）作用下迫使（20，24）复位，整个开模过程结束。3.7.2 合模过程分析制品顺利脱出后，模具闭合。首先，制品顺利脱出后，在弹簧（16）作用下迫使（20，24）复位，主分型面I 闭合，与此同时在导划槽和斜导柱的作用下，此时瓣合模与定位挡钉（30）分离，继续合模，分型面 II 闭合，合模过程完成，即可开始下一个成型周期。 矩形弹簧外径 d60mm 弹簧中径 D=30mm 最大压缩量 54mm 最大工作载荷 486kg节水器浮子的模具设计22侧抽芯机构的设计3.7.1.1 斜导柱侧抽综合各种抽芯方式，对于塑件上凹我们选用斜导柱侧向抽芯方式。由
36、于斜导柱侧分型抽芯的应用使模具结构简单，制造方便，动作可靠。3.7.1.2抽拔力计算 2根基各种因素的影响，脱模力的计算公式如下)sinco(FLhp其中，F型芯脱模(N)L活动型芯被塑件包裹的断面形状周长（mm）h侧型芯长度，mmp单位面积的包紧力，MPa一般取 812Mpa摩擦系数取 0.152脱模斜度（ ）取 =0对型芯 A：L= =50 3.14=157mmdh 取 27mm NFa 2.9043)sin0co18.(2715对型芯 B：节水器浮子的模具设计23L= =8 3.14=25.12mmdh=8mm NFb 728.613)0sinco18.0(2.53.7.1.3 导划机构的设计为保证滑块左右抽拔和复位过程中平稳滑动，滑块与导滑槽之间上下方向左右方向各有一配合，采用 H8/f7 配合 8。本模具需要两个导滑块，具体设计如图 9 所示:滑块3.7.1.4 导滑槽设计导滑槽设计为 T 型导滑槽,加工简单,结构可靠.3.7.1.5 锁紧楔设计锁紧楔是用来承受侧向推力，同时精度较高的楔紧面在合模时能确保滑块位置
