1、品质培训,品质培训,世界品质管理的发展史,1）第一阶段为操作人员的品质管制。（18世纪） 2）第二阶段为领班的品质管制。（19世纪） 3）第三阶段为检查的品质管制。（20世纪初，1900-1930）美国泰勒提出计划与生产分工，检验与生产分工，提出成立专职的检验部门,形成“事后把关”的品质控制。品质管理进入一个成熟的发展阶段。 4）第四阶段为统计的品质管制。（ 20世纪30年代） 随着市场经济的发展变化，以事后把关为准则，无预防的生产制程已经制约了企业的发展。1931休哈特SPC，与戴明，罗米格一起的抽样检验标准。二战后全面推广应用，如日本的QC七大手法，5S管理。,世界品质管理的发展史,5）第
2、五阶段为全面的品质管理阶段。20世纪80，90年代全面应用至今 ISO9000，QS9000，7QC工具，PDCA，8-D，SPC运用。 6）第六阶段为6西格玛的质量体系 （1987至今）高层承诺,大规模展开培训,普及团体活动。,品质定义,品质这里简单讲是指产品的质量。,质量定义,产品或服务满足规定 或隐含需要的特征 和特性的总和。,质量是什么？,质量定义解释,质量定义的解释,规定需要-指在法规、标准、合同、技术要求和其他文件中已经作出规定的需要，其中大多数是用标准和合同加以明确的。 隐含需要-包括两种情况：人们公认的，不言而喻的、无须明确的“需要”；顾客和社会的期望。对隐含的需要应加以分析研
3、究、识别并加以确定。 特性-是指实体所特有的性质，它反映了实体满足需要的能力。因此，“需要”应转化为特性。,品质责任： 企业内每一个人都应该对产品质量负责任。并树立下工序就是我们的客户，人人都是我们的客户的观念。,品质意义,品质 -企业的生命,品质 -抓住顾客最有效的利器,品质-企业未来决战场,品质是企业发展的前提，质量是企业的命根子。这个质量既指产品本身的质量也指售后的服务质量。 一个企业要做大做强，成为知名企业，一流企业，就一定要有好质量，质量好的产品不一定都能变成名牌、还有一个关键性的条件是持续的高质量。只有持续的高质量，才能保持声誉的持久，企业才有可能成为一流企业。,在生产过程中如果对
4、品质不加以控制，或控制不当，将会产生多种浪费：返工，换料，等待，重复生产，重复搬运如果做成成品送到消费者手中再发现质量问题,损失更惨重,会引起客户投诉,返修,索赔,更严重的是企业信誉下降,订单减少,不良品质的后果,生产现场品质如何保证,第一，要求管理者和操作者树立强烈的品质意识“以质量求生存”认真解决生产现场中出现的问题,始终坚持高标准,严要求,坚持按照品质标准办事,操作者要树立“质量好是最大的节约,质量差是最大的浪费的观念。牢固树立品质第一,对顾客负责,下工序就是顾客,使顾客满意的思想,树立预防第一,大力消除影响品质的隐患,以自己出色的工作质量保证产品质量的思想。,生产现场品质如何保证,第二
5、.建立健全的现场质量保证体系，它是保证生产现场制造质量稳定合格的关键，它可以把各环节各工序的质量管理系统，形成有机整体。要求生产过程中操作人员应严格按工艺文件的工艺步骤、加工方法、工艺参数、文明生产要求等进行生产。若偏离了工艺文件的规定，就应立即纠正。工艺技术规范一旦公布执行，任何个人无权随意更改。需要修订时，应由工程技术部门和质量保证部门共同修订，并以工艺技术规范的正式修订文件下达执行。,第三,进行良好技术培训和素质教育训练。员工有培训才有进步。生产操作人员必须理解和熟悉工艺规范、各工序的质量要求，还应能独立操作有关仪器、设备以及掌握日常的维护知识等。凡参加生产的人员，都应对其进行操作资格考
6、核，在取得合格证后方能上岗操作。 另外员工素质教育训练很重要，因为员工素质参差不齐，他们的素质集中反映为责任心和工作作风。现场的许多问题，往往不是由于技术或设备达不到造成的，而是由于操作者缺乏责任心，该做的事没做好。 所以有必要对员工进行技术培训和素质教育，以老带新，以先进带动落后，开展技术训练，让员工掌握技术要领，操作技巧，以端正的心态对待工作，从而生产出品质稳定的产品。,生产现场品质如何保证,进行“三检制”，操作者“自检”，“互检”，专职检验员“专检”，层层把关，对待缺陷采取“三不”政策， “不接受，不制造，不传递” 。 以预防为主，让生产顺畅，让产品良好，并向高层次发展，减少返工，返修，
7、客户投诉，降低生产现场质量成本，从而让客户对公司的产品充满信心，让公司的产品更具竞争力。,生产现场品质保证的必要措施,现场质量保证,不制作 不合格品,不流送 不合格品,将质量意 识贯穿工序,树立“下一道工序就是用户”的观念，质量意识贯彻于整个工序、不制造不合格品、不向下一道工序流送不合格品。,品质部门,要获得高质量、高合格率的产品，除了产品本身质量外，还需要建立一个品质部门进行全面质量管理，制定和贯彻一系列的质量保证措施。 在当前PCB行业中，人们常常把品质部门和质量检验部门混淆或等同起来。其实质量检验只是质量保证工作的一个方面，质量检验部门通常是质量保证部门所属的一个机构。,品保和质量检验的
8、区别,它们的差别在于：品质保证的主要任务是不断建立和采用合理的技术质量及工作质量保证措施并监督其实施，以保证生产出所要求特性的产品；质量检验只是通过检查半成品和成品的质量，挑选合格品，剔出次品和废品来保证成品达到设计所需要的特性。,品质与检查的关系,品质并不是靠检查出来，而是靠生产出来的； 检查是生产管制的基本职能，但它并不属于品质管制所致力的； 检查只是把所制成的，与规格要求的，作一个比较； 如果产品在第一次便做得对，便可消除废料、返工率及减少客户投诉； 品质管制只是为向顾客，确保产品的质量所作的努力。,质量保证的贯彻,为了不生产不合格品，在工序中贯彻质量保证意识是很重要的。 * 要对自己制
9、造的产品的质量负责，确保质量（包括自己管理的工序）。 * 每个人都要牢固树立不生产不合格品、不输送不合格品的管理概念。不合格品流向了后一道工序时，应明确工作行为规范，由产生不合格品的责任部门自己进行更正，防止不合格品的再次发生。,全面质量,全面质量,就是整个生产过程产品特性的总和，它涉及到设计、材料、设备、工艺、检验、贮存、包装、全体职工素质等各方面的综合体现。例如：1） 产品设计是否良好；2）是否有高质量的材料及合适的设备；3）是否具备成熟的生产工艺；4） 生产人员技术是否熟练。,各工序半成品的质量保证,各工序开始生产的半成品板首板，应该送交质量检验人员检验确认OK后方能继续生产。随后生产的
10、半成品板的质量应由操作人员自行检验，工序负责人审定签字，并经质量检验员按规定进行抽验，合格后才能交下一道工序。,成品检验质量保证,质量检验员按技术文件规定进行全检及统计抽样检验，对合格的产品应在成品板的适当位置上盖检验员的代号章；每个包装内要附上质量检验部门的合格证。不良返修品应由检验员填写不良返修单，并经检验部门的负责人签字后送回相关部门会签返修；废品要由检验员填写报废单，并经质量保证部门的负责人签字后与合格的产品隔离存放。,测量系统分析,为了保证质量，满足客户的要求，生产厂家测量数据的使用比以前更频繁更广泛，而测量数据的质量依赖于测量系统的好坏。 测量系统包括人和测量仪器 所以测量系统误差
11、包括：人的变差；仪器的变差 人的变差：人的再现性。 仪器的变差：仪器的校正，重复性，稳定性和线性。,测量系统分析,这里我们着重讲测量仪器 计量和计数的区别： 计量：可以测量的特性。例如：重量，体积，长度，宽度，拉力，距离，浓度，速率等。 计数：不可以测量的特性。如：好-坏，接受-拒收等 测量仪器的准确性 是指合理的准确度，它同测量结果可重复是共存的。准确是计量的重心，也是计量权威的象征。在任何时间，地点，利用任何方法，器具，以及任何人进行的测量，其结果是准确的。,测量系统分析,准确度：测量值与真实值的差异。 而校准就是测定出测量值与真实值的差异，然后经过调整使测量值与真实值接近可接受的范围内。
12、 所以为了保证仪器的准确无误所有的测量仪器必须经过校准合格后方可使用。 测量仪器测量精度应高于产品的规格公差。一般来说，测量精度是规格公差的1/10,测量系统分析,测量仪器校准的好处： 1）可以帮助建立起产品生产的一致性。 2）可以保证生产是可靠的，可以接受的。 3）可以保证工业生产过程的一致性。 4）可以使生产厂商对生产的产品的一致性进行文件档案记录。,测量系统分析,仪器设备的使用，维护和维修： 1）仪器设备的使用部门要注意经常保持仪器设备的完整清洁，放置合理，防止腐蚀，日光直射和振动。 2）在使用的仪器设备应贴有“校正合格”标签，操作人员不得使用无“校正合格”的仪器设备。 3）使用人员应按
13、照仪器设备的使用方法或操作规程正确地使用仪器设备，使用时如发现仪器设备异常与故障，应及时停止使用，知会维修部门维修。修复后的仪器经过校准合格后方可使用。,为了控制药液在超出规格范围时能及时得到处理，稳定工艺控制参数，保证产品质量，减少报废。 在控制过程中，当化验室化验员取样分析，发现超出规格范围时，应及时下发不合格化验单给生产部门，并注明添加药液量，要求生产部加药后复检。 生产部在接到不合格化验单时，对相关产品进行隔离和并标识。 生产部必须按着药液化验单的要求及时补加药液，并通知化验室人员重新化验分析，直到OK为止。 所有隔离的产品经过物理测试和品质检查，合格后方可流入下工序。 根据生产品质的实际情况，必要时必须暂停生产线，直到问题解决后方可生产。 工艺部工程师须密切关注失控情况，并采取改善行动。,化学分析失控反应计划,结束,Thank you!,
