1、1、路基碾压出现“弹簧”1.1 形成原因：碾压时土的含水量超过最佳含水量较多；高塑性粘性土 “砂化”未达到应有的效果 ；翻晒、拌合不均匀； 碾压层下存在软弱层。1.2 防治措施：低塑性高含水量的土应翻晒到规定含水量方可碾压；高塑性粘性土难以粉碎，应进行两次拌灰并存放一段时间，使其充分“砂化” ；对产生“弹簧”的部位翻挖掺灰后重新碾压。2、路基压实度不够2.1 形成原因：碾压遍数不够；压路机质量偏小；松铺厚度过大；碾压不均匀，局部漏压；含水量偏离最佳含水量超过规定值。2.2 防治措施：确保压路机的质量及碾压遍数符合规定；采用振动压路机配合三轮压路机碾压保证碾压均匀；压路机应进退有序，前后应有重叠
2、；路基土应在接近最佳含水量时进行碾压。3、路基积水严重3.1 形成原因：路基表面不平整；路基表面未设横坡或出现倒坡。3.2 防治措施：路基压实前应整平；路基表面应设 2%4%的横坡。4、路基边坡被冲刷4.1 形成原因：过早的削坡而边坡防护工程未能及时跟上；未设临时急流槽和拦水埂；每次雨水冲刷后未及时修补路基；边坡未植草防护。4.2 防止措施：削坡后边坡防护工程应及时跟上；应设临时急流槽和拦水梗和排水沟；应及时填平冲沟。5、压实层表面松散5.1 形成原因：施工路段偏长，拌和、粉碎、压实机具不足；粉碎、拌和后未及时碾压表层失水过多；压实层土的含水量低于最佳含水量过多。5.2 防治措施：确保压实层土
3、的含水量与最佳含水量差在规定范围内；适当洒水后重新进行拌和碾压。6、路基表面网状裂缝6.1 形成原因：土的塑性指数偏高或为膨胀土；碾压时含水量偏大，且未能及时覆土；压实后养护不到位，表面失水过多。6.2 防治措施：采用合格的填料，或采取掺灰处理；选用符合规范要求的土料填筑路基，确保压实层土的含水量接近最佳含水量；加强养护，避免表面水分过分损失；认真进行施工组织安排。7、路基表面起皮7.1 形成原因：压实层土的含水量不均匀且失水过多；为调整高程而贴补薄层；碾压机具不足，碾压不及时，未配置胶轮压路机。7.2 防治措施：确保压实层土的含水量均匀且与最佳含水量差在规定范围内；认真进行施工组织计划，配备
4、足够合适的机具保证翻晒均匀、碾压及时。8、路基表面出现放炮8.1 形成原因：石灰消解不充分。8.2 防治措施：石灰应在使用前 710 天进行充分消解，并过 10mm 筛。9、路基压实度超密9.1 形成原因：未认真进行标准击实试验，最大干密度误差较大；路基填料不均匀；采用重型压实机械，压实功偏大。9.2 防治措施：在取土坑取有代表性的土样认真进行标准击实试验，不同土样应分别进行标准击实试验；选择均匀的填料。10、路基灰土灰剂量不均10.1 形成原因：路基土的砂化不充分；路基掺灰未按工艺要求划格洒灰；拌和不均匀。10.2 防治措施：液性较大粘性土应充分砂化，应严格按掺灰路基施工工艺进行洒灰、粉碎拌
5、和，采用稳定土拌和机进行拌和。11、路基灰土灰剂量不足11.1 形成原因：施工单位偷工减料，未按规定打格撒灰；石灰堆放时间过长；或拌和碾压不及时；较长时间堆放的石灰未覆盖。11.2 防治措施：确保石灰的掺量， 石灰消解后要在 710 天内及时用完；堆放时间过长的石灰，应事先用彩条布或土覆盖，使用前重新测定其有效钙镁含量，必要时重新调整掺灰剂量；洒灰后应及时拌和碾压。12、路基边缘压实度不够12.1 形成原因：压实机具未走到边缘；路基填筑宽度不足，未实行超宽填筑。12.2 防治措施：路基按设计要求超宽填筑；控制碾压工艺，压路机一定要行驶到路基边缘。【参考文献】中华人民共和国行业标准 JTG F10-2006公路路基施工技术规范人民交通出版社 2006年 8 月 31 日发布弹簧路的成因及防治1、形成原因：(1)碾压时土的含水量超过最佳含水量较多。(2)高塑性粘性土、膨胀土“砂化”未达到应有的效果。(3)翻晒、拌和不均匀。(4)碾压层下存在软弱层。2、防治措施：(1)低塑性高含水量的土应翻晒到规定含水量方可碾压。(2)高塑性粘性土、膨胀土难以粉碎，应进行两次拌灰并存放一段时间，使其充分“砂化”。(3)对产生的“弹簧”应翻挖掺灰后重新碾压。
