1、 离型剂的知识离型剂大概意思，大家都知道，让某些基材，表面形成一定的剥离力，来达到基材和其他材料之间有一个稳定的力。我们所说的离型剂，实际上，是小范畴的离型剂。包含有机硅类离型剂，氟素离型剂，UV 离型剂。实际上蜡，纤维素等材料，也可以形成稳定的离型层。 目前市面上见到的最多的，有机硅离型剂。按照大家的习惯分类是有机硅离型剂分为溶剂型、无溶剂型、乳液型。氟素离型剂又分为溶剂型、无溶剂型。UV 又分为溶剂型、无溶剂型。有机硅离型剂类型，其（溶剂型、无溶剂型、乳液型）为乙烯基硅油，特殊要求；必须达到固化温度和足够的固化时间。存储稳定性（室温存储） ；可以长期存储。老化稳定性（在加工稳定性） ；较大
2、。硅转移；高度轻度。催化剂；铂金、有机锡。常见的组成成分；多组分。离型力；1g-1000g。温度要求；必须达到固化温度。常见的测试方法；FINAT10.FINAT11。反应类型；无溶剂型和乳液型为加成型，溶剂型，缩合型、加成型。涂布基材；溶剂型和乳液型为膜、纸，无溶剂，不详。膜面效果；（溶剂型，很好） 。 （无溶剂，一般） 。 （乳液型，较好） 。 涂布头的选择；（溶剂型，两棍、微凹、刮板） 。 （无溶剂型，五辊及以上） 。 （乳液型，两棍、气刀、线棒） 。涂布量；（溶剂型，纸张：0.2g-0.5g 膜：0.08g-0.2g ） 。 （无溶剂型，纸张： 0.3g-2g 膜：0.1g-3g） 。
3、 （乳液型，纸张：2.0g-1g） 。料槽寿命；（溶剂型，有产品 6 个小时左右，有机锡催化的时间会更长） 。 （无溶剂性，有的产品 7 个小时左右，有机锡催化的时间会更长） 。 （乳液型，有的产品 6 个小时左右，有的会在 48 个小时以上） 。加工上的一些技巧之类的问题；溶剂型，助剂+铂金。 无溶剂型，主剂+ 交联剂。乳液型，无。非硅类离型剂类型；烷基或者聚乙烯亚胺类高分子聚合物。固化方式；热固化。反应类型；加成。离型力；150g。存储稳定性（室温存储） ；可以长期存储。老化稳定性（在加工稳定性） ；很小。硅转移；无。涂布头的选择；两棍、微凹。催化剂；铂金。涂布基材；膜、纸。膜面效果；较好
4、。常见的组成成分；单组份。涂布量；膜 0.02g-0.1g 一般用溶剂，纸，3g 左右，一般是用水性溶剂型比较多。常见的测试方法；FINAT10.FINAT11。特殊要求；需要加热去开稀，在使用时，也需要不停给料槽加热。溶剂一定要选择透明性比较好的。料槽寿命；和保质期相同，可以无数次加热在利用。加工速度；70 米/ 分钟左右。温度要求；烘干即可。氟素离型剂类型；含氟嵌段。固化方式；热固化。反应类型；加成。离型力；超轻。存储稳定性（室温存储） ；无。老化稳定性（在加工稳定性） ；很小。硅转移；很小。涂布头的选择；无。催化剂；铂金。涂布基材；膜。膜面效果；无。常见的组成成分；多组分。涂布量；和有机
5、硅的相似。常见的测试方法；四维胶带或者日东 903UL。特殊要求；某些氟素离型剂需要特殊的含氟溶剂稀释。温度要求；必须达到固化温度。UV 光辐射离型剂类型；自由基固化有机丙烯酸酯类，阳离子固化环氧有机硅类。固化方式；光辐射。反应类型；加成。离型力；超轻-常规。存储稳定性（室温存储） ；存储时间只有几个月，过保质期即会离型力大幅的消失。老化稳定性（在加工稳定性） ；很小。硅转移；很小。涂布头的选择；五辊、微凹。催化剂；铂金。涂布基材；膜。膜面效果；无。常见的组成成分；多组分。涂布量；无。常见的测试方法；FINAT10.FINAT11。特殊要求；自由基的必须冲氮气保护，阳离子对基材要求比较高。温度
6、要求；必须达到一定的辐射能，烘箱可无限延长。根据基团分，有机硅类大多属于乙烯基硅油，氟素离型是含有氟的嵌段聚合物。UV 离型剂分为自由基型，阳离子型。如果按照催化剂分类，那分为两种：第一种有机锡催化， 有机硅溶剂型、乳液型会用；第二种铂金催化，溶剂型、无溶剂型、乳液型、氟素离型、UV。根据反应类型，分为三种，加成反应，缩合反应，物理反应。简单的说加成反应是 A+B=C，而缩合反应是A+B=C(大分子聚合物)+D（小分子聚合物） 。举个例子，不一定正确。根据猜测，市面上 3-5gPET 轻离型很多人是在做。但是很多人做出来的效果，有点油，发粘。我猜测，应该就是有一定的缩合反应，有一定量的小分子产
7、生来确保离型力变轻。瓦克针对这种情况研发了 SF500,SF500 做出的效果，就很干爽。而 SF500 主要是加成反应。第三种反应类型说是物理反应，是指非硅类离型剂。只是简单的用溶剂去开稀，然后直接涂布在基材上，烘干。全部无任何化学反应。固化类型，分为：热固化，光辐射。热固化，就是用烘箱加热，达到一定的温度，才开始固化。也就是说热固化，是必须有很长的高温烘箱。当然，不是说有烘箱就一定是热固化了，比如 UV 的。溶剂型 UV 离型剂需要先用烘箱烘干溶剂，再用 UV 灯照射，反应。如果是无溶剂 UV，直接用 UV 灯照射即可。又比如非硅离型剂涂布线，也需要烘箱。这个烘箱主要是烘干溶剂即可，不需要
8、很高的温度，也不需要太长的烘箱。说了这么多的分类，我们在聊一下，这些离型剂的优缺点。类型 优点 缺点有机锡催化热固化型溶剂型（缩合型）1，低阻聚性2，与丙烯酸胶水低粘连性1，安全性不好（锡）2，固化速度慢（需要后固化、只能用于离线涂布）3，粘连铂金催化热固化溶剂型（加成型）1，固化快2，覆盖性好（相对于无溶剂型）3，附着力好（锚固性）1，铂金易被阻聚（中毒，氮硫磷）2，溶剂的安全性和成本铂金催化热固化无溶剂型（加成型）1，固化快，线速快2，剥离力稳定3，安全4，易混合1，较溶剂型涂硅量多2，需要复杂的高精度涂布设备3，对基材的要求性高铂金催化热固化乳液型1，涂布技术相对复杂2，无溶剂（更安全环
9、保）1，水对纸张的影响（易形变）2，干燥要求高（与无溶剂的相比，更长的时间去干燥）3，附着力较差4，离型力范围较窄UV 固化1，固化非常快2，在薄膜上有优异的锚固性3，对基材几乎没有热影响（热收缩，形变）4，能耗相对来说较少5，常温，老化离型力变化小6，低萃取率7，自由基对基材要求低，无后固化1，剥离力大小范围有限2，成本高3，上硅量较高4，自由基的必须冲氮气保护5，有效期较短6，阳离子型对基材要求高氟素离型剂 1，稳定 1，成本高非硅离型剂1，无硅转移2，无固化温度，溶剂挥发即可3，生产工艺简单1，需要加热开稀，生产过程中，需要加热料槽2，离型力偏重，且调整范围小说完这些优缺点，我们在分享一
10、些常见的问题1，离型膜很难做低低离型力目前市面上很少有做 3g 以内，膜面效果非常好的，残余力较高的产品。目前常见的做法，一，添加轻剥离添加剂。大幅度降低了残余力，以牺牲残余力来达到降低离型力。二，增加涂布量，大幅增加了涂布量，增加了成本，稍微降低了离型力。三，用较低目数的网纹去涂布，把膜面做的更加凹凸不平，以较少接触面来降低离型力。不适用于涂胶行业。四，目前比较靠谱的做法，调整溶剂，或者在里面加一些特殊的助剂去降低离型力。2，稳定的离型力目前市面上生产的时候，经常会出现连续生产一卷离型膜（6000 米）或者离型纸（10000 米）出现开始和结尾的离型力变化较大。另外不同取样点，离型力曲线也相
11、差较大。每个批次相差较大的问题。很多公司已经做了一些改善。如：一，改为更精密的设备，以保证涂布均匀性。二，改善涂布环境，比如净化车间，或者在涂布头位置设置涂布小的净化室。控制好料槽处的温度，尽量稳定。三，把关硅油的调配顺序，量和搅拌的时间。四，和硅油厂家做沟通，优化配方。五，自己改善工艺，来调整。3，彩虹纹透明离型膜是最容易出现彩虹纹的，出现的问题，有几种可能性：一， 原膜二， 硅油三， 溶剂四， 工艺4，残余结着力不高很多公司做出的残余力不高。一般而言。产品研发出来，能被市场接受，肯定有其优点。缺点也是在可接受的范围内。那为什么相同的产品，做出的离型力，残余力高低相差很多？原因有如下几点：一，因为对原料的不熟悉，配方调整不当二，针对不同基材，为了省事，用相同主剂。主剂的选择不对。三，工艺未调整好，比如溶剂开稀比，比如烘箱温度，涂布量，排风量等。
