1、典型零件加工工艺生产实际中，零件的结构千差万别，但其基本几何构成不外是外圆、内孔、平面、螺纹、齿面、曲面等。很少有零件是由单一典型表面所构成，往往是由一些典型表面复合而成，其加工方法较单一典型表面加工复杂，是典型表面加工方法的综合应用。下面介绍轴类零件、箱体类和齿轮零件的典型加工工艺。第一节 轴类零件的加工一 轴类零件的分类、技术要求轴是机械加工中常见的典型零件之一。它在机械中主要用于支承齿轮、带轮、凸轮以及连杆等传动件，以传递扭矩。按结构形式不同，轴可以分为阶梯轴、锥度心轴、光轴、空心轴、曲轴、凸轮轴、偏心轴、各种丝杠等如图6-1，其中阶梯传动轴应用较广，其加工工艺能较全面地反映轴类零件的加
2、工规律和共性。根据轴类零件的功用和工作条件，其技术要求主要在以下方面： 尺寸精度 轴类零件的主要表面常为两类：一类是与轴承的内圈配合的外圆轴颈，即支承轴颈，用于确定轴的位置并支承轴，尺寸精度要求较高，通常为 IT 5IT7；另一类为与各类传动件配合的轴颈，即配合轴颈，其精度稍低，常为 IT6IT9。 几何形状精度 主要指轴颈表面、外圆锥面、锥孔等重要表面的圆度、圆柱度。其误差一般应限制在尺寸公差范围内，对于精密轴，需在零件图上另行规定其几何形状精度。 相互位置精度 包括内、外表面、重要轴面的同轴度、圆的径向跳动、重要端面对轴心线的垂直度、端面间的平行度等。 表面粗糙度 轴的加工表面都有粗糙度的
3、要求，一般根据加工的可能性和经济性来确定。支承轴颈常为0.21.6m，传动件配合轴颈为 0.43.2m。 其他 热处理、倒角、倒棱及外观修饰等要求。二、轴类零件的材料、毛坯及热处理1轴类零件的材料 轴类零件材料 常用 45 钢，精度较高的轴可选用 40Cr、轴承钢 GCr15、弹簧钢 65Mn，也可选用球墨铸铁；对高速、重载的轴，选用 20CrMnTi、20Mn2B、20Cr 等低碳合金钢或 38CrMoAl 氮化钢。 轴类毛坯 常用圆棒料和锻件；大型轴或结构复杂的轴采用铸件。毛坯经过加热锻造后，可使金属内部纤维组织沿表面均匀分布，获得较高的抗拉、抗弯及抗扭强度。2轴类零件的热处理锻造毛坯在加
4、工前，均需安排正火或退火处理，使钢材内部晶粒细化，消除锻造应力，降低材料硬度，改善切削加工性能。调质一般安排在粗车之后、半精车之前，以获得良好的物理力学性能。表面淬火一般安排在精加工之前，这样可以纠正因淬火引起的局部变形。精度要求高的轴，在局部淬火或粗磨之后，还需进行低温时效处理。三、轴类零件的安装方式轴类零件的安装方式主要有以下三种。1采用两中心孔定位装夹一般以重要的外圆面作为粗基准定位，加工出中心孔，再以轴两端的中心孔为定位精基准；尽可能做到基准统一、基准重合、互为基准，并实现一次安装加工多个表面。中心孔是工件加工统一的定位基准和检验基准，它自身质量非常重要，其准备工作也相对复杂，常常以支
5、承轴颈定位，车（钻）中心锥孔；再以中心孔定位，精车外圆；以外圆定位，粗磨锥孔；以中心孔定位，精磨外圆；最后以支承轴颈外圆定位，精磨（刮研或研磨）锥孔，使锥孔的各项精度达到要求。2用外圆表面定位装夹对于空心轴或短小轴等不可能用中心孔定位的情况，可用轴的外圆面定位、夹紧并传递扭矩。一般采用三爪卡盘、四爪卡盘等通用夹具，或各种高精度的自动定心专用夹具，如液性塑料薄壁定心夹具、膜片卡盘等。3用各种堵头或拉杆心轴定位装夹加工空心轴的外圆表面时，常用带中心孔的各种堵头或拉杆心轴来安装工件。小锥孔时常用堵头；大锥孔时常用带堵头的拉杆心轴，如图 6-2。四、轴类零件工艺过程示例1CA6140 车床主轴技术要求
6、及功用图 6-3 为 CA6140 车床主轴零件简图。由零件简图可知，该主轴呈阶梯状，其上有安装支承轴承、传动件的圆柱、圆锥面，安装滑动齿轮的花键，安装卡盘及顶尖的内外圆锥面，联接紧固螺母的螺旋面，通过棒料的深孔等。下面分别介绍主轴各主要部分的作用及技术要求： 支承轴颈 m；支承轴颈尺寸精度为 IT5。因为主轴支承轴颈是用来安装支承轴承，是主轴部件的装配基准面，所以它的制造精度直接影响到主轴部件的回转精度。主轴二个支承轴颈 A、B 圆度公差为 0.005mm，径向跳动公差为 0.005mm；而支承轴颈 112 锥面的接触率70%；表面粗糙度 Ra 为 0.4 端部锥孔 主轴端部内锥孔（莫氏 6
7、 号）对支承轴颈 A、B 的跳动在轴端面处公差为 0.005mm，离轴端面300mm 处公差为 0.01 m；硬度要求 4550HRC。该锥孔是用来安装顶尖或工具锥柄的，其轴心线必须与两个支承轴颈的轴心线严格同轴，否则会使工件（或工具）产生同轴度误差。mm；锥面接触率70%；表面粗糙度 Ra 为0.4 端部短锥和端面 头部短锥 C 和端面 D 对主轴二 m。它是安装卡盘的定位面。为保证卡盘的定心精度，该圆锥面必须与支承轴颈同轴，而端面必须与主轴的回转中心垂直。 个支承轴颈 A、B 的径向圆跳动公差为 0.008mm；表面粗糙度 Ra 为 0.8 空套齿轮轴颈 空套齿轮轴颈对支承轴颈 A、B 的
8、径向圆跳动公差为 0.015 mm。由于该轴颈是与齿轮孔相配合的表面，对支承轴颈应有一定的同轴度要求，否则引起主轴传动啮合不良，当主轴转速很高时，还会影响齿轮传动平稳性并产生噪声。 螺纹 主轴上螺旋面的误差是造成压紧螺母端面跳动的原因之一，所以应控制螺纹的加工精度。当主轴上压紧螺母的端面跳动过大时，会使被压紧的滚动轴承内环的轴心线产生倾斜，从而引起主轴的径向圆跳动。2主轴加工的要点与措施主轴加工的主要问题是如何保证主轴支承轴颈的尺寸、形状、位置精度和表面粗糙度，主轴前端内、外锥面的形状精度、表面粗糙度以及它们对支承轴颈的位置精度。主轴支承轴颈的尺寸精度、形状精度以及表面粗糙度要求，可以采用精密
9、磨削方法保证。磨削前应提高精基准的精度。保证主轴前端内、外锥面的形状精度、表面粗糙度同样应采用精密磨削的方法。为了保证外锥面相对支承轴颈的位置精度，以及支承轴颈之间的位置精度，通常采用组合磨削法，在一次装夹中加工这些表面，如图 6-4 所示。机床上有两个独立的砂轮架，精磨在两个工位上进行，工位精磨前、后轴颈锥面，工位用角度成形砂轮，磨削主轴前端支承面和短锥面。主轴锥孔相对于支承轴颈的位置精度是靠采用支承轴颈 A、 B 作为定位基准，而让被加工主轴装夹在磨床工作台上加工来保证。以支承轴颈作为定位基准加工内锥面，符合基准重合原则。在精磨前端锥孔之前，应使作为定位基准的支承轴颈 A、B 达到一定的精
10、度。主轴锥孔的磨削一般采用专用夹具，如图 6-5 所示。夹具由底座 1、支架 2 及浮动夹头 3 三部分组成，两个支架固定在底座上，作为工件定位基准面的两段轴颈放在支架的两个 V 形块上，V 形块镶有硬质合金，以提高耐磨性，并减少对工件轴颈的划痕，工件的中心高应正好等于磨头砂轮轴的中心高，否则将会使锥孔母线呈双曲线，影响内锥孔的接触精度。后端的浮动卡头用锥柄装在磨床主轴的锥孔内，工件尾端插于弹性套内，用弹簧将浮动卡头外壳连同工件向左拉，通过钢球压向镶有硬质合金的锥柄端面，限制工件的轴向窜动。采用这种联接方式，可以保证工件支承轴颈的定位精度不受内圆磨床主轴回转误差的影响，也可减少机床本身振动对加
11、工质量的影响。主轴外圆表面的加工，应该以顶尖孔作为统一的定位基准。但在主轴的加工过程中，随着通孔的加工，作为定位基准面的中心孔消失，工艺上常采用带有中心孔的锥堵塞到主轴两端孔中，如图 6-2 所示，让锥堵的顶尖孔起附加定位基准的作用。3CA6140 车床主轴加工定位基准的选择主轴加工中，为了保证各主要表面的相互位置精度，选择定位基准时，应遵循基准重合、基准统一和互为基准等重要原则，并能在一次装夹中尽可能加工出较多的表面。由于主轴外圆表面的设计基准是主轴轴心线，根据基准重合的原则考虑应选择主轴两端的顶尖孔作为精基准面。用顶尖孔定位，还能在一次装夹中将许多外圆表面及其端面加工出来，有利于保证加工面
12、间的位置精度。所以主轴在粗车之前应先加工顶尖孔。为了保证支承轴颈与主轴内锥面的同轴度要求，宜按互为基准的原则选择基准面。如车小端 120 锥孔和大端莫氏6 号内锥孔时， 以与前支承轴颈相邻而它们又是用同一基准加工出来的外圆柱面为定位基准面（因支承轴颈系外锥面不便装夹） ；在精车各外圆（包括两个支承轴颈）时，以前、后锥孔内所配锥堵的顶尖孔为定位基面；在粗磨莫氏6 号内锥孔时，又以两圆柱面为定位基准面；粗、精磨两个支承轴颈的 112 锥面时，再次用锥堵顶尖孔定位；最后精磨莫氏 6 号锥孔时，直接以精磨后的前支承轴颈和另一圆柱面定位。定位基准每转换一次，都使主轴的加工精度提高一步。4CA6140 车
13、床主轴主要加工表面加工工序安排m。105h5 轴颈，两支承轴颈及大头锥孔。它们加工的尺寸精度在 IT5IT6 之间，表面粗糙度 Ra 为0.40.890g5、 80h5、 75h5、CA6140 车床主轴主要加工表面是主轴加工工艺过程可划分为三个加工阶段，即粗加工阶段（包括铣端面、加工顶尖孔、粗车外圆等） ；半精加工阶段（半精车外圆，钻通孔，车锥面、锥孔，钻大头端面各孔，精车外圆等） ；精加工阶段（包括精铣键槽，粗、精磨外圆、锥面、锥孔等） 。在机械加工工序中间尚需插入必要的热处理工序，这就决定了主轴加工各主要表面总是循着以下顺序的进行，即粗车调质（预备热处理）半精车精车淬火-回火（最终热处理
14、） 粗磨精磨。综上所述，主轴主要表面的加工顺序安排如下：外圆表面粗加工（以顶尖孔定位）外圆表面半精加工（以顶尖孔定位）钻通孔（以半精加工过的外圆表面定位）锥孔粗加工（以半精加工过的外圆表面定位，加工后配锥堵）外圆表面精加工（以锥堵顶尖孔定位）锥孔精加工（以精加工外圆面定位） 。当主要表面加工顺序确定后，就要合理地插入非主要表面加工工序。对主轴来说非主要表面指的是螺孔、键槽、螺纹等。这些表面加工一般不易出现废品，所以尽量安排在后面工序进行，主要表面加工一旦出了废品，非主要表面就不需加工了，这样可以避免浪费工时。但这些表面也不能放在主要表面精加工后，以防在加工非主要表面过程中损伤已精加工过的主要表
15、面。对凡是需要在淬硬表面上加工的螺孔、键槽等，都应安排在淬火前加工。非淬硬表面上螺孔、键槽等一般在外圆精车之后，精磨之前进行加工。主轴螺纹，因它与主轴支承轴颈之间有一定的同轴度要求，所以螺纹安排在以非淬火-回火为最终热处理工序之后的精加工阶段进行，这样半精加工后残余应力所引起的变形和热处理后的变形，就不会影响螺纹的加工精度。5CA6140 车床主轴加工工艺过程表 6-1 列出了 CA6140 车床主轴的加工工艺过程。生产类型：大批生产；材料牌号：45 号钢；毛坯种类：模锻件表 6-1 大批生产 CA6140 车床主轴工艺过程序号 工序名称 工序内容 定位基准 设备1 备料 2 锻造 模锻 立式
16、精锻机3 热处理 正火 4 锯头 5 铣端面钻中心孔 毛坯外圆 中心孔机床6 粗车外圆 顶尖孔 多刀半自动车床7 热处理 调质 8 车大端各部 车大端外圆、短锥、端面及台阶 顶尖孔 卧式车床9 车小端各部 仿形车小端各部外圆 顶尖孔 仿形车床48mm 通孔 两端支承轴颈 深孔钻床10 钻深孔 钻11 车小端锥孔 车小端锥孔（配 120 锥堵，涂色法检查接触率50%） 两端支承轴颈 卧式车床12 车大端锥孔 车大端锥孔（配莫氏 6 号锥堵，涂色法检查接触率30% ） 、外短锥及端面 两端支承轴颈 卧式车床13 钻孔 钻大头端面各孔 大端内锥孔 摇臂钻床90g5、短锥及莫氏 6 号锥孔） 高频淬火
17、设备14 热处理 局部高频淬火（15 精车外圆 精车各外圆并切槽、倒角 锥堵顶尖孔 数控车床105h5 外圆 90g5、 75h5、16 粗磨外圆 粗磨 锥堵顶尖孔 组合外圆磨床17 粗磨大端锥孔 粗磨大端内锥孔（重配莫氏 6 号锥堵，涂色法检查接触率40% ） 75h5 外圆 内圆磨床前支承轴颈及89f6 花键 锥堵顶尖孔 花键铣床18 铣花键 铣19 铣键槽 80h5 及 M115mm 外圆 立式铣床铣 12f9 键槽 20 车螺纹 车三处螺纹（与螺母配车） 锥堵顶尖孔 卧式车床21 精磨外圆 精磨各外圆及 E、F 两端面 锥堵顶尖孔 外圆磨床22 粗磨外锥面 粗磨两处 112 外锥面 锥
18、堵顶尖孔 专用组合磨床23 精磨外锥面 精磨两处两处 112 外锥面、D 端面及短锥面 锥堵顶尖孔 专用组合磨床75h5 外圆 24 精磨大端锥孔 精磨大端莫氏 6 号内锥孔（卸堵，涂色法检查接触率 70%） 前支承轴颈及 专用主轴锥孔磨床25 钳工 端面孔去锐边倒角，去毛刺 26 检验 按图样要求全部检验 75h5 外圆 前支承轴颈及 专用检具五、轴类零件的检验1加工中的检验自动测量装置，作为辅助装置安装在机床上。这种检验方式能在不影响加工的情况下，根据测量结果，主动地控制机床的工作过程，如改变进给量，自动补偿刀具磨损，自动退刀、停车等，使之适应加工条件的变化，防止产生废品，故又称为主动检验
19、。主动检验属在线检测，即在设备运行，生产不停顿的情况下，根据信号处理的基本原理，掌握设备运行状况，对生产过程进行预测预报及必要调整。在线检测在机械制造中的应用越来越广。2加工后的检验单件小批生产中，尺寸精度一般用外径千分尺检验；大批大量生产时，常采用光滑极限量规检验，长度大而精度高的工件可用比较仪检验。表面粗糙度可用粗糙度样板进行检验；要求较高时则用光学显微镜或轮廓仪检验。圆度误差可用千分尺测出的工件同一截面内直径的最大差值之半来确定，也可用千分表借助 V 形铁来测量，若条件许可，可用圆度仪检验。圆柱度误差通常用千分尺测出同一轴向剖面内最大与最小值之差的方法来确定。主轴相互位置精度检验一般以轴
20、两端顶尖孔或工艺锥堵上的顶尖孔为定位基准，在两支承轴颈上方分别用千分表测量。第二节 箱体类零件的加工一、箱体零件概述箱体类零件通常作为箱体部件装配时的基准零件。它将一些轴、套、轴承和齿轮等零件装配起来，使其保持正确的相互位置关系，以传递转矩或改变转速来完成规定的运动。因此，箱体类零件的加工质量对机器的工作精度、使用性能和寿命都有直接的影响。箱体零件结构特点：多为铸造件，结构复杂，壁薄且不均匀，加工部位多，加工难度大。箱体零件的主要技术要求：轴颈支承孔孔径精度及相互之间的位置精度，定位销孔的精度与孔距精度；主要平面的精度；表面粗糙度等。箱体零件材料及毛坯：箱体零件常选用灰铸铁，汽车、摩托车的曲轴
21、箱选用铝合金作为曲轴箱的主体材料，其毛坯一般采用铸件，因曲轴箱是大批大量生产，且毛坯的形状复杂，故采用压铸毛坯，镶套与箱体在压铸时铸成一体。压铸的毛坯精度高，加工余量小，有利于机械加工。为减少毛坯铸造时产生的残余应力，箱体铸造后应安排人工时效。二、箱体类零件工艺过程特点分析下面我们以某减速箱为例说明箱体类零件的加工。1箱体类零件特点一般减速箱为了制造与装配的方便，常做成可剖分的，如图 6-6 所示，这种箱体在矿山、冶金和起重运输机械中应用较多。剖分式箱体也具有一般箱体结构特点，如壁薄、中空、形状复杂，加工表面多为平面和孔。减速箱体的主要加工表面可归纳为以下三类： 主要平面 箱盖的对合面和顶部方
22、孔端面、底座的底面和对合面、轴承孔的端面等。90H7）及孔内环槽等。 150H7、 主要孔 轴承孔（ 其它加工部分 联接孔、螺孔、销孔、斜油标孔以及孔的凸台面等。2工艺过程设计应考虑的问题根据减速箱体可剖分的结构特点和各加工表面的要求，在编制工艺过程时应注意以下问题： 加工过程的划分 整个加工过程可分为两大阶段，即先对箱盖和底座分别进行加工，然后再对装合好的整个箱体进行加工合件加工。为保证效率和精度的兼顾，就孔和面的加工还需粗精分开； 箱体加工工艺的安排 安排箱体的加工工艺，应遵循先面后孔的工艺原则，对剖分式减速箱体还应遵循组装后镗孔的原则。因为如果不先将箱体的对合面加工好，轴承孔就不能进行加
23、工。另外，镗轴承孔时，必须以底座的底面为定位基准，所以底座的底面也必须先加工好。由于轴承孔及各主要平面，都要求与对合面保持较高的位置精度，所以在平面加工方面，应先加工对合面，然后再加工其它平面，还体现先主后次原则。 箱体加工中的运输和装夹 箱体的体积、重量较大，故应尽量减少工件的运输和装夹次数。为了便于保证各加工表面的位置精度，应在一次装夹中尽量多加工一些表面。工序安排相对集中。箱体零件上相互位置要求较高的孔系和平面，一般尽量集中在同一工序中加工，以减少装夹次数，从而减少安装误差的影响，有利于保证其相互位置精度要求。 合理安排时效工序 一般在毛坯铸造之后安排一次人工时效即可；对一些高精度或形状
24、特别复杂的箱体，应在粗加工之后再安排一次人工时效，以消除粗加工产生的内应力，保证箱体加工精度的稳定性。3剖分式减速箱体加工定位基准的选择 粗基准的选择 一般箱体零件的粗基准都用它上面的重要孔和另一个相距较远的孔作为粗基准，以保证孔加工时余量均匀。 剖分式箱体最先加工的是箱盖或底座的对合面。由于分离式箱体轴承孔的毛坯孔分布在箱盖和底座两个不同部分上，因而在加工箱盖或底座的对合面时，无法以轴承孔的毛坯面作粗基准，而是以凸缘的不加工面为粗基准，即箱盖以凸缘面 A，底座以凸缘面 B 为粗基准。这样可保证对合面加工凸缘的厚薄较为均匀，减少箱体装合时对合面的变形。 精基准的选择 常以箱体零件的装配基准或专
25、门加工的一面两孔定位，使得基准统一。剖分式箱体的对合面与底面（装配基面）有一定的尺寸精度和相互位置精度要求；轴承孔轴线应在对合面上，与底面也有一定的尺寸精度和相互位置精度要求。为了保证以上几项要求，加工底座的对合面时，应以底面为精基准，使对合面加工时的定位基准与设计基准重合；箱体装合后加工轴承孔时，仍以底面为主要定位基准，并与底面上的两定位孔组成典型的一面两孔定位方式。这样，轴承孔的加工，其定位基准既符合基准统一的原则，也符合基准重合的原则，有利于保证轴承孔轴线与对合面的重合度及与装配基准面的尺寸精度和平行度。4分离式减速箱体加工的工艺过程表 6-2 所列为某厂在小批生产条件下加工图 6-6
26、所示减速箱体的机械加工工艺过程。生产类型：小批；毛坯种类：铸件；材料牌号：HT200。表 6-2 减速箱体机械加工工艺过程序号 工序名称 工序内容 加工设备1 铸造 铸造毛坯 2 热处理 人工时效 3 油漆 喷涂底漆 4 划线 箱盖：根据凸缘面 A 划对合面加工线；划顶部 C 面加工线；划轴承孔两端面加工线底座：根据凸缘面 B 划对合面加工线；划底面 D 加工线；划轴承孔两端面加工线 划线平台5 刨削 箱盖：粗、精刨对合面；粗、精刨顶部 C 面底座：粗、精刨对合面；粗精刨底面 D 牛头刨床或龙门刨床6 划线 箱盖：划中心十字线，各联接孔、销钉孔、螺孔、吊装孔加工线底座：划中心十字线；底面各联接
27、孔、油塞孔、油标孔加工线 划线平台7 钻削 箱盖：按划线钻各联接孔，并锪平；钻各螺孔的底孔、吊装孔底座：按划线钻底面上各联接孔、油塞底孔、油标孔，各孔端锪平；将箱盖与底座合在一起，按箱盖对合面上已钻的孔，钻底座对合面上的联接孔，并锪平 摇臂钻床8 钳工 对箱盖、底座各螺孔攻螺纹；铲刮箱盖及底座对合面；箱盖与底座合箱；按箱盖上划线配钻、铰二销孔，打入定位销 9 铣削 粗、精铣轴承孔端面 端面铣床10 镗削 粗、精镗轴承孔；切轴承孔内环槽 卧式镗床11 钳工 去毛刺、清洗、打标记 12 油漆 各不加工外表面 13 检验 按图样要求检验 5箱体零件的检验 表面粗糙度检验通常用目测或样板比较法，只有当
28、 Ra 值很小时，才考虑使用光学量仪或作用粗糙度仪；孔的尺寸精度：一般用塞规检验；单件小批生产时可用内径千分尺或内径千分表检验；若精度要求很高可用气动量仪检验。平面的直线度：可用平尺和厚薄规或水平仪与桥板检验；平面的平面度：可用自准直仪或水平仪与桥板检验，也可用涂色检验。同轴度检验：一般工厂常用检验棒检验同轴度；孔间距和孔轴线平行度检验： 根据孔距精度的高低，可分别使用游标卡尺或千分尺，也可用块规测量；三坐标测量机可同时对零件的尺寸、形状和位置等进行高精度的测量。第三节 圆柱齿轮加工一、圆柱齿轮加工概述齿轮是机械工业的标志性零件，它是用来按规定的速比传递运动和动力的重要零件，在各种机器和仪器中
29、应用非常普遍。1圆柱齿轮结构特点和分类 齿轮的结构形状按使用场合和要求不同变化，图 6-7 是常用圆柱齿轮的结构形式，其分为：盘形齿轮（图 a 单联、b 双联、c 三联） 、内齿轮（图 d） 、连轴齿轮（图 e） 、套筒齿轮（图 f） 、扇形齿轮（图 g） 、齿条（图 h） 、装配齿轮（图 i） 。2圆柱齿轮的精度要求齿轮自身的精度影响其使用性能和寿命，通常对齿轮的制造提出以下精度要求：1）运动精度 确保齿轮准确的传递运动和恒定的传动比，要求最大转角误差不能超过相应的规定值。2）工作平稳性 要求传动平稳，振动、冲击、噪声小。3）齿面接触精度 为保证传动中载荷分布均匀，齿面接触要求均匀，避免局部
30、载荷过大、应力集中等造成过早磨损或折断。4）齿侧间隙 要求传动中的非工作面留有间隙以补偿温升、弹性形变和加工装配的误差并利于润滑油的储存和油膜的形成。3齿轮材料、毛坯和热处理 材料选择 根据使用要求和工作条件选取合适的材料，普通齿轮选用中碳钢和中碳合金钢，如40、 45、50、40MnB、40Cr 、45Cr、42SiMn、35SiMn2MoV 等；要求高的齿轮可选取20Mn2B、18CrMnTi、30CrMnTi、20Cr 等低碳合金钢；对于低速轻载的开式传动可选取 ZG40、ZG45 等铸钢材料或灰口铸铁；非传力齿轮可选取尼龙、夹布胶木或塑料。 齿轮毛坯 毛坯的选择取决于齿轮的材料、形状、
31、尺寸、使用条件、生产批量等因素，常用的毛坯种类油：1）铸铁件：用于受力小、无冲击、低速的齿轮；2）棒料：用于尺寸小、结构简单、受力不大的齿轮；3）锻坯：用于高速重载齿轮；4）铸钢坯：用于结构复杂、尺寸较大不宜锻造的齿轮。 齿轮热处理 在齿轮加工工艺过程中，热处理工序的位置安排十分重要，它直接影响齿轮的力学性能及切削加工的难易程度。一般在齿轮加工中有两种热处理工序：1）毛坯的热处理 为了消除锻造和粗加工造成的残余应力、改善齿轮材料内部的金相组织和切削加工性能，在齿轮毛坯加工前后通常安排正火或调质等预热处理。2）齿面的热处理 为了提高齿面硬度、增加齿轮的承载能力和耐磨性而进行的齿面高频淬火、渗碳淬
32、火、氮碳共渗和渗氮等热处理工序。一般安排在滚齿、插齿、剃齿之后，珩齿、磨齿之前。二、圆柱齿轮齿面（形）加工方法1齿轮齿面加工方法的分类按齿面形成的原理不同，齿面加工可以分为两类方法： 成形法 用与被切齿轮齿槽形状相符的成形刀具切出齿面的方法，如铣齿、拉齿和成型磨齿等； 展成法 齿轮刀具与工件按齿轮副的啮合关系作展成运动切出齿面的方法，工件的齿面由刀具的切削刃包络而成，如滚齿、插齿、剃齿、磨齿和珩齿等。2圆柱齿轮齿面加工方法选择齿轮齿面的精度要求大多较高，加工工艺复杂，选择加工方案时应综合考虑齿轮的结构、尺寸、材料、精度等级、热处理要求、生产批量及工厂加工条件等。常用的齿面加工方案见表 6-3。
33、表 6-3 齿面加工方案齿 面 加 工 方 案 齿轮精度等 级 齿面粗糙度 Ram 适 用 范 围铣齿 9 级以下 6.33.2 单件修配生产中，加工低精度的外圆柱齿轮、齿条、锥齿轮、蜗轮拉齿 7 级 1.60.4 大批量生产 7 级内齿轮，外齿轮拉刀制造复杂，故少用滚齿 87 级 3.21.6 各种批量生产中，加工中等质量外圆柱齿轮及蜗轮插齿 1.6 各种批量生产中，加工中等质量的内、外圆柱齿轮、多联齿轮及小型齿条滚（或插）齿淬火珩齿 0.80.4 用于齿面淬火的齿轮滚齿剃齿 76 级 0.80.4 主要用于大批量生产滚齿剃齿淬火珩齿 0.40.2 滚（插）齿淬火磨齿 63 级 0.40.2
34、 用于高精度齿轮的齿面加工，生产率低，成本高滚（插）齿磨齿 63 级 三、圆柱齿轮零件加工工艺过程示例1 工艺过程示例圆柱齿轮的加工工艺过程一般应包括以下内容：齿轮毛坯加工、齿面加工、热处理工艺及齿面的精加工。在编制齿轮加工工艺过程中，常因齿轮结构、精度等级、生产批量以及生产环境的不同，而采用各种不同的方案。图 6-8 为一直齿圆柱齿轮的简图，表 6-4 列出了该齿轮机械加工工艺过程。从中可以看出，编制齿轮加工工艺过程大致可划分如下几个阶段：1）齿轮毛坯的形成：锻件、棒料或铸件；2）粗加工：切除较多的余量；3）半精加工：车，滚、插齿面；4）热处理：调质、渗碳淬火、齿面高频淬火等；5）精加工：精
35、修基准、精加工齿面（磨、剃、珩、研齿和抛光等） 。（沿用吴拓主编机械制造工程 （第 2 版）机械工业出版社 2005 年 9 月图 5-40）图 68 直齿圆柱齿轮零件图表 64 直齿圆柱齿轮加工工艺过程工序号 工序名称 工序内容 定位基准1 锻造 毛坯锻造 2 热处理 正火 3 粗车 粗车外形、各处留加工余量 2mm 外圆和端面4 84.8,留磨削余量 0.2mm，其余至尺寸 外圆和端面精车 精车各处，内孔至5 滚齿 滚切齿面，留磨齿余量 0.250.3mm 内孔和端面 A6 倒角 倒角至尺寸（倒角机） 内孔和端面 A7 钳工 去毛刺 8 热处理 齿面： HRC52 9 插键槽 至尺寸 内孔
36、和端面 A10 磨平面 靠磨大端面 A 内孔11 磨平面 平面磨削 B 面 端面 A85H5 12 磨内孔 磨内孔至 内孔和端面 A13 磨齿 齿面磨削 内孔和端面 A14 检验 终结检验 2齿轮加工工艺过程分析 定位基准的选择 对于齿轮定位基准的选择常因齿轮的结构形状不同，而有所差异。带轴齿轮主要采用顶尖定位，孔径大时则采用锥堵。顶尖定位的精度高，且能做到基准统一。带孔齿轮在加工齿面时常采用以下两种定位、夹紧方式：1）以内孔和端面定位 即以工件内孔和端面联合定位，确定齿轮中心和轴向位置，并采用面向定位端面的夹紧方式。这种方式可使定位基准、设计基准、装配基准和测量基准重合，定位精度高，适于批量
37、生产。但对夹具的制造精度要求较高。2）以外圆和端面定位 工件和夹具心轴的配合间隙较大，用千分表校正外圆以决定中心的位置，并以端面定位；从另一端面施以夹紧。这种方式因每个工件都要校正，故生产效率低；它对齿坯的内、外圆同轴度要求高，而对夹具精度要求不高，故适于单件、小批量生产。 齿轮毛坯的加工 齿面加工前的齿轮毛坯加工，在整个齿轮加工工艺过程中占有很重要的地位，因为齿面加工和检测所用的基准必须在此阶段加工出来；无论从提高生产率，还是从保证齿轮的加工质量，都必须重视齿轮毛坯的加工。在齿轮的技术要求中，应注意齿顶圆的尺寸精度要求，因为齿厚的检测是以齿顶圆为测量基准的，齿顶圆精度太低，必然使所测量出的齿厚值无法正确反映齿侧间隙的大小。所以，在这一加工过程中应注意下列三个问题：1）当以齿顶圆直径作为测量基准时，应严格控制齿顶圆的尺寸精度；2）保证定位端面和定位孔或外圆相互的垂直度；3）提高齿轮内孔的制造精度，减小与夹具心轴的配合间隙。 齿端的加工 齿轮的齿端加工有倒圆、倒尖、倒棱和去毛刺等方式。倒圆、倒尖后的齿轮在换档时容易进人啮合状态，减少撞击现象。倒棱可除去齿端尖边和毛刺。倒圆时，铣刀高速旋转，并沿圆弧作摆动，加工完一个齿后，工件退离铣刀，经分度再快速向铣刀靠近加工下一个齿的齿端。 齿端加工必须在齿轮淬火之前进行，通常都在滚（插）齿之后，剃齿之前安排齿端加工。
