1、加工方法与加工精度1/2619-5-25 16:47各种加工方法能够达到的尺寸的经济精度表 1 孔加工的经济精度加 工 方 法 精度等级（ IT）钻孔及用钻头扩孔 1112粗扩 12铸孔或冲孔后一次扩孔 1112扩孔钻或粗扩后的精扩 910粗铰 9精铰 78铰孔细铰 7粗镗 1112精镗 810高速镗 8细镗 67镗孔金刚镗 6粗拉铸孔或冲孔 79拉孔粗拉或钻孔后精拉孔 7粗磨 78精磨 67磨孔细磨 6研磨、珩磨 6滚压、金刚石挤压 610表 2 圆锥形孔加工的经济精度精度等级（IT ）加工方法锥孔 深锥孔粗 11扩孔精 9 粗 9镗孔精 7911机动 7铰孔手动 高于 779磨孔 高于 7
2、 7研磨 6 67表 3 圆柱形深孔加工的经济精度加工方法 精度等级（IT） 加工方法 精度等级（ IT）钻头回转 1113 镗刀块镗孔 79用麻花钻、扁钻、环孔钻钻孔 工件回转 11 铰孔 79加工方法与加工精度2/2619-5-25 16:47钻头和工件都回转 11 磨孔 7扩钻 911 珩磨 7扩孔 911 研磨 67刀具回转 911工件回转 9炮孔钻钻孔或镗孔刀具工件都回转 9表 4 花键孔加工的经济精度加工方法 精度等级（IT ）插 9拉 79磨 79表 5 外圆柱表面加工的经济精度加工方法 精度等级（ IT）粗车 1112半精或一次车 810精车 67车削细车、金刚车 56粗磨 8
3、精磨 67磨削细磨 56研磨、超精加工 5滚压、金刚石压平 56表 6 端面加工的经济精度（ mm）直径(mm)加工方法50 50120 120260 260500粗 0.15 0.2 0.25 0.4车削精 0.07 0.1 0.13 0.2普通 0.03 0.04 0.05 0.07磨削精密 0.02 0.025 0.03 0.035表 7 用成形铣刀加工的经济精度（ mm）粗铣 精铣铣刀宽度(mm)表面长度(mm)120 120180 120 120180100 0.25 0.1 100300 0.35 0.45 0.15 0.2300600 0.45 0.5 0.2 0.25注：指加工
4、表面至基准的尺寸精度。加工方法与加工精度3/2619-5-25 16:47表 8 同时加工平行表面的经济精度(mm)表面长度和宽(mm)120 120300表面高度(mm)加工性质50 5080 80120 50 50 80 80120用三面刃铣刀同时铣切 0.05 0.06 0.08 0.06 0.08 0.1注：指两平行表面距离的尺寸精度。表 9 平面加工的经济精度加工方法 精度等级（IT）粗 1114半精或一次加工 1112精 10刨削和圆柱铣刀及端面铣刀铣削精密（细） 69粗拉铸面及冲压表面 1011拉削精拉 69粗 9半精或一次加工 79精 7磨削细 56研磨、刮研 5用钢珠或滚柱工
5、具滚压 710注：1 表内资料适用于尺寸3050 0.04 0.075 0.015 0.032 0.016 0.026 0.009 0.0155080 0.05 0.1 0.017 0.042 0.016 0.03 0.012 0.01980120 0.075 0.125 0.019 0.045 0.019 0.035 0.012 0.023表 12 齿形加工的经济精度加工方法精度等级（JB179 83）（JB180 83）加工方法精度等级（JB179 83）（JB180 83）模数铣刀铣齿 9 级以下多头滚刀滚齿(m=120mm)810珩齿 67磨齿：成形砂轮仿形法盘形砂轮范成法两个盘形砂轮
6、范成法蜗杆砂轮范成法56363646用铸铁研磨轮研齿 56单头滚刀滚齿(m=120mm)滚刀精度等级：AAABC678910 直齿圆锥齿轮刨齿 8螺旋齿圆锥齿轮刀盘铣齿 8蜗轮模数滚刀滚蜗轮 8热轧齿轮(m=28mm) 89热轧后冷校准齿型(m=28mm)78圆盘形插齿刀插齿(m=120mm)插齿刀精度等级：AAAB678 冷轧齿轮(m1.5mm) 7圆盘形插齿刀剃齿(m=120mm)剃齿刀精度等级：ABC567加工方法与加工精度5/2619-5-25 16:47各种加工方法能够达到的形状的经济精度表 13 平面度和直线度的经济精度加工方法 精度等级研磨、超精磨、细刮 12研磨、高精度磨、刮
7、34磨、刮、高精度车 56粗磨、铣、刨、拉、车 78铣、刨、车、插 910各种粗机械加工方法 1112表 14 圆柱形表面形状精度的经济精度加工方法 精度等级研磨、细磨及高精度金刚镗 12研磨、珩磨、细磨、金刚镗、高精度细车及细镗 34磨、珩、精车及精镗、细铰、拉 56精车及镗、铰、拉、高精度扩及钻孔 78车及镗、钻、压铸 910注：形状精度等级的公差值见附表 2、3。表 15 曲面加工的经济精度在直径上的形状误差(mm)加工方法经济的 可达到的按样板用手靠出 0.2 0.06用机床靠出 0.1 0.04按划线刮及刨 2 0.4按划线铣 3 1.6用机械控制 0.4 0.16在机床上用靠模铣用
8、跟随系统 0.06 0.02靠模车 0.24 0.06成形刀车 0.1 0.02仿形磨 0.04 0.02表 16 在各种机床上加工时形状的平均经济精度机床类型 圆度(mm) 圆柱度(mm/mm 长度) 平面度(凹入)(mm/mm 直径)400 0.01 0.0075/100800 0.015 0.025/3001600 0.02 0.03/300普通机床3200 0.025 0.04/3000.015/200 0.02/3000.025/400 0.03/5000.04/600 0.05/7000.06/800 0.07/900高精度普通机床最大加工直径(mm)500 0.005 0.01/
9、150 0.01/200加工方法与加工精度6/2619-5-25 16:47200 0.003 0.0055/500400 0.004 0.01/1000外圆磨床最大磨削直径(mm) 800 0.006 0.015/全长无心磨床 0.005 0.004/100 等径多边形偏差 0.003珩磨床 0.005 0.01/300 成批零件尺寸的分散度 (mm)机床类型 圆度(mm)圆柱度(mm/mm 长度)平面度( 凹入)(mm/mm 直径) 直径 长度12 0.007 0.007/300 0.02/300 0.04 0.123280 0.01 0.02/300 0.04/300 0.06 0.18
10、六角车床最大棒料直径(mm)80 0.02 0.025/300 0.05/300 0.09 0.22机床类型 圆度(mm)圆柱度(mm/mm 长度)平面度( 凹入)(mm/mm 直径)孔加工的平行度(mm/mm 长度)孔和端面加工的垂直度(mm/mm 长度)100外圆 0.025内孔 0.020.02/200 0.04/300160外圆 0.025内孔 0.0250.025/300 0.05/500卧式镗床 镗杆直径(mm)160 外圆 0.03内孔 0.0250.03/400 0.05/300 0.05/30050 0.004 0.004/200 0.009 0.015200 0.0075
11、0.0075/200 0.013 0.018内圆磨床最大磨孔直径(mm) 200 0.01 0.01/200 0.02 0.022立式金刚镗床 0.004 0.01/300 0.03/300垂直度平面度平行度(加工面对基面) 加工面对基面 加工面相互间机床类型(mm/mm 长度)卧式铣床 0.06/300 0.06/300 0.04/300 0.05/300立式铣床 0.06/300 0.06/300 0.04/150 0.05/3002000 0.06/300龙门铣床20000.05/10000.03/1000 0.05/20000.06/3000 0.07/40000.10/6000 0.
12、13/8000侧加工面间的平行度0.03/1000 0.1/5002000 0.03/300龙门刨床最大加工宽度(mm)20000.03/10000.03/1000 0.05/20000.06/3000 0.07/40000.10/6000 0.12/80000.05/500200 0.05/300 0.05/300 0.05/300200 500 0.05/300 0.05/300 0.05/300500 800 0.06/500 0.06/500 0.06/500插床最大插削长度(mm)800 1250 0.07/500 0.07/500 0.07/500立/卧轴矩台 0.02/1000
13、平面磨床卧轴矩台（提高精度） 0.009/500 0.01/100加工方法与加工精度7/2619-5-25 16:47卧轴圆台 0.02/工作台直径 立轴圆台 0.03/1000 平面度上加工面 侧加工面平行度(加工面对基面)两个侧加工面间的平行度机床类型(mm)250 0.02 0.04 0.04 0.06250 500 0.04 0.06 0.06 0.08牛头刨床最大刨削长度(mm)500 1000 0.06 0.07 0.07 0.12各种加工方法所能够达到的相互位置的经济精度表 17 平行度的经济精度加工方法 精度等级研磨、超精研、高精度金刚石加工、高精度刮 12研磨、磨、刮、珩 3
14、4磨、坐标镗、高精度铣 56铣、刨、拉、磨、镗 78铣及镗、按导套钻铰 910各种粗加工 1112表 18 端面跳动和垂直度的经济精度加工方法 精度等级研磨、细磨、高精度金刚石加工 12研磨、高精度磨及刮、细车 34磨、刮、珩、高精度刨、铣、镗 56磨、铣、刨、刮、镗 78车、粗铣、刨及镗 910各种粗加工 1112表 19 同轴度的经济精度加工方法 精度等级研磨、细磨、珩、高精度金刚石加工 12细磨、细车、一次安装下的内圆磨、珩磨 34磨及高精度车、一次安装下的内圆磨及镗 56粗磨、一般精度的车及镗、拉、铰 78车、镗、钻 910各种粗加工 1112表 20 轴心线相互平行的孔的位置经济精度
15、加工方法两孔中心线的距离误差或自孔中心线到平面的距离误差(mm)加工方法两孔中心线的距离误差或自孔中心线到平面的距离误差(mm)加工方法与加工精度8/2619-5-25 16:47按划线 0.51.0 按划线 0.40.6立钻或摇臂钻上钻孔用钻模 0.10.2 用游标卡尺 0.20.4立钻或摇臂钻上镗孔 用镗模 0.050.1 用内径规或用塞尺 0.050.25按划线 1.02.0 用镗模 0.050.08车床上镗孔在角铁式夹具上 0.10.3 按定位器的指示读数 0.040.06坐标镗床上镗孔 用光学仪器 0.0040.015 用程序控制的坐标装置 0.040.05金刚镗床上镗孔 0.008
16、0.02 按定位样板 0.080.2多轴组合机床上镗孔 用镗模 0.050.2卧式镗床上镗孔用块规 0.050.1注：对于钻、卧镗及组合机床的镗孔偏差同样适用于铰孔。表 21 轴心线相互垂直的孔的位置经济精度加工方法在 100mm 长度上轴心线的垂直度(mm)轴心线的位移度(mm)加工方法在 100mm 长度上轴心线的垂直度(mm)轴心线的位移度(mm)按划线 0.51.0 0.52 按划线 0.51.0 0.52.0立钻上钻孔用钻模 0.1 0.5 用镗模 0.040.2 0.020.06回转工作台 0.020.05 0.10.2 回转工作台 0.060.3 0.030.08铣床上镗孔回转分
17、度头 0.050.1 0.30.5多轴组合机床上镗孔用镗模 0.020.05 0.010.03卧式镗床上镗孔 在带有百分表的回转工作台上0.050.15 0.050.1注：在镗空间的垂直孔时，中心距误差可按上式相应的找正方法选用。各种加工方法能够达到的零件表面粗糙度加工方法与加工精度9/2619-5-25 16:47各种加工方法的加工精度IT 等级 加工方法 01 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 研磨 珩磨 内、外圆磨削 平面磨削 金钢石车削 金刚石镗削 拉削 铰孔 车削 镗削 铣削 刨削、插削 钻孔 滚压、挤压 冲压 压铸 粉末冶金成型 粉末
18、冶金浇结 砂型铸造、气割 锻造 常用加工方法能达到的标准公差等级和加工成本的关系加工方法与加工精度10/2619-5-25 16:47各种加工方法所能达到的精度等级加工方法 最高光洁度 最低光洁度砂模铸造 6.3 100壳型铸造 6.3 100金属模铸造 1.6 50离心铸造 1.6 25精密铸造 0.8 12.5蜡模铸造 0.4 12.5压力铸造 0.4 6.3热轧 6.3 100模锻 1.6 100冷轧 0.2 12.5挤压 0.4 12.5冷拉 0.2 6.3锉 0.4 25刮削 0.4 12.5刨削 粗 6.3 25刨削 半精 1.6 6.3刨削 精 0.4 1.6插削 1.6 25钻
19、孔 0.8 25加工方法与加工精度11/2619-5-25 16:47扩孔 粗 6.3 25扩孔精 1.6 6.3金刚镗孔 0.05 0.4镗孔 粗 6.3 50镗孔 半精 0.8 6.3镗孔 精 0.4 1.8铰孔 粗 1.6 12.5铰孔 半精 0.4 3.2铰孔 精 0.1 1.6拉削 半精 0.4 3.2拉削精 0.1 0.4滚铣 粗 3.2 25滚铣半精 0.8 6.3滚铣精 0.4 1.6端面铣 粗 3.2 12.5端面铣半精 0.4 6.3端面铣精 0.2 1.6车外圆 粗 6.3 25车外圆半精 1.6 12.5车外圆精 0.2 1.6金刚车 0.025 0.2车端面 粗 6.
20、3 25车端面半精 1.6 12.5车端面精 0.4 1.6磨外圆 粗 0.8 6.3磨外圆半精 0.2 1.6磨外圆精 0.025 0.4磨平面 粗 1.6 3.2磨平面半精 0.4 1.6磨平面精 0.025 0.4珩磨 平面 0.025 1.6珩磨圆柱 0.012 0.4研磨 粗 0.2 1.6研磨半精 0.05 0.4研磨精 0.012 0.1抛光 一般 0.1 1.6抛光精 0.012 0.1滚压抛光 0.05 3.2加工方法与加工精度12/2619-5-25 16:47超精加工 平面 0.012 0.4超精加工圆柱 0.012 0.4化学磨 0.8 25电解磨 0.012 1.6电
21、火花加工 0.8 25切割 气割 6.3 100锯 3.2 100车 3.2 25铣 12.5 50磨 1.6 6.3螺纹加工 丝椎板牙 0.8 6.3梳铣 0.8 6.3滚 0.2 0.8车 0.4 12.5搓丝 0.8 6.3滚压 0.4 3.2磨 0.2 1.6研磨 0.05 1.6齿轮及花键加工 刨 0.8 6.3滚 0.8 6.3插 0.8 6.3磨 0.1 0.8剃 0.2 1.6光洁度与粗糙度、数值对照换算表(单位：)表面光洁度 1 2 3 4 5 6 7 50 25 12.5 6.3 3.2 1.60 0.80表面粗糙度 200 100 50 25 12.5 6.3 6.3表面
22、光洁度 8 9 10 11 12 13 14 0.40 0.20 0.100 0.050 0.025 0.012 -表面粗糙度 3.2 1.60 0.80 0.40 0.20 0.100 0.050表面粗糙度级别对照及应用加工方法与加工精度13/2619-5-25 16:47国际标注 Rz Ra 表面形状特征 加工方法举例N12 200 50 明显可见刀痕N11 100 25 可见刀痕N10 50 12.5粗糙面微见刀痕锯断、粗车、粗铣、粗刨、钻孔以及用粗纹锉刀、粗砂轮等加工N9 25 6.3 可见加工痕迹N8 12.5 3.2 微见加工痕迹N7 6.3 1.6半光面看不见加工痕迹冷拉、精车、
23、精绞、粗绞、粗磨、刮削、粗拉刀加工等N6 6.3 0.8 可辨加工痕迹的方向N5 3.2 0.4 微辨加工痕迹的方向N4 1.6 0.2光面不可辨加工痕迹的方向研磨、金刚石车刀的精车、精绞、冷拉、拉刀加工、抛光等N3 0.8 0.1 暗光泽面N2 0.4 0.05 亮光泽面N1 0.2 0.025 镜状光泽面0.1 0.012 雾状镜面0.05最光面镜面精磨、研磨、抛光、超精磨、镜面磨削等表面特征 表面粗糙度(Ra)数值 加工方法举例明显可见刀痕 Ra100、Ra50、Ra25、 粗车、粗刨、粗铣、钻孔微见刀痕 Ra12.5、Ra6.3、Ra3.2、 精车、精刨、精铣、粗铰、粗磨看不见加工痕迹
24、，微辩加工方向Ra1.6、Ra0.8、Ra0.4、 精车、精磨、精铰、研磨暗光泽面 Ra0.2、Ra0.1、Ra0.05、 研磨、珩磨、超精磨、抛光镜面 0.006 微米雾状镜面 0.012镜状光泽面 0.025亮光泽面 0.05暗光泽面 0.1不可见加工痕迹的方向 0.2可见加工痕迹方向 0.8微见加工痕迹方向 0.4看不清加工痕迹方向 1.6微见加工痕迹方向 3.2可见加工痕迹方向 6.3微见刀痕 12.5可见刀痕 25明显可见刀痕 50加工方法与加工精度14/2619-5-25 16:47表 22 各种加工方法能够达到的零件表面粗糙度加工方法 表面粗糙度 Rz(m)自动气割、带锯或圆盘锯
25、割断 40320车 40320铣 40160切断砂轮 6.320粗车 2080金属 1040半精车非金属 6.320金属 3.220精车非金属 1.610金属 0.86.3车削外圆细车（或金刚石车）非金属 0.43.2粗车 2080金属 1040半精车非金属 6.340金属 6.340精车非金属 6.340金属 1.66.3车削端面细车（或金刚石车）非金属 0.86.3一次行程 4080切槽二次行程 1040高速车削 0.86.3150(mm) 1040钻150(mm) 20160粗（有表皮） 2080扩孔精 6.340锪倒角（孔的） 6.320带导向的锪平面 2080粗镗 2080金属 10
26、40半精镗非金属 6.340金属 3.220精镗非金属 1.610金属 0.86.3镗孔细镗（或金刚石镗）非金属 0.83.2高速镗 0.86.3钢 1040半精铰（一次铰孔）黄铜 6.340铸铁 3.220铰孔粗铰（二次铰孔）钢、轻合金 3.210加工方法与加工精度15/2619-5-25 16:47黄铜、青铜 1.66.3钢 0.86.3轻合金 1.66.3细铰黄铜、青铜 0.41.6粗 1080精 3.220圆柱铣刀铣削细 1.66.3粗 1080精 1.620端铣刀铣削细 0.86.3粗 3.210高速铣削精 0.83.2粗 2080精 6.320细（光整加工） 0.86.3刨削槽的表
27、面 1040粗 40160插削精 6.340粗 1.610拉削精 0.41.6精 0.86.3推削细 0.13.2半精（一次加工） 3.240精 0.86.3细 0.41.6用精密修整的砂轮磨削 0.10.4外圆磨内圆磨镜面磨削（外圆磨） 1.66.3平面磨细 0.21.6粗（一次加工） 0.86.3珩磨精（细） 0.11.6粗 0.83.2精 0.21.6研磨细（光整加工） 0.46.3细 0.20.8超精加工镜面的（两次加工） 0.46.3细（镜面的） 0.10.8砂带抛光 0.41.6砂布抛光 0.410抛光电抛光 0.0510加工方法与加工精度16/2619-5-25 16:47板牙、
28、丝锥、自开式板牙头 3.220车刀或梳刀车、铣 3.240磨 0.86.3切削研磨 0.26.3搓丝模 3.210螺纹加工滚轧滚丝模 0.810粗滚 6.320精滚 3.210精插 3.210精刨 3.220拉 6.320剃齿 0.86.3磨 0.46.3切削研 0.83.2热轧 1.66.3齿轮及花键加工滚轧冷轧 0.41.6粗 3.220刮精 0.23.2滚压加工 0.23.2钳工锉削 3.280砂轮清理 20320加工方法与加工精度17/2619-5-25 16:47各类型面的加工方案及经济精度表 23 外圆表面加工方案序号加工方案经济精度等级（ IT）表面粗糙度Rz(m)适用范围1 粗
29、车 1113 403202 粗车半精车 89 10403 粗车半精车精车 67 3.2104 粗车半精车精车滚压（或抛光） 67 0.11.6适用于淬火钢以外的各种金属5 粗车半精车磨削 67 1.66.36 粗车半精车粗磨精磨 57 0.43.27 粗车半精车粗磨精磨超精加工（或轮式超精磨） 5 0.10.8主要用于淬火钢，也用于未淬火钢，但不宜用于有色金属8 粗车半精车精车金刚石车 56 0.13.2 主要用于要求较高的有色金属9 粗车半精车粗磨精磨超精磨（或镜面磨） 5 级以上 40802 钻铰 89 6.320加工未淬火钢及铸铁的实心毛坯，也可用于加工有色金属（但粗糙加工方法与加工精度
30、18/2619-5-25 16:473 钻粗铰精铰 78 3.210 度稍差）孔径20805 钻扩粗铰精铰 7 3.2106 钻扩铰 89 6.3207 钻扩机铰手铰 67 0.43.2同上，但孔径(1520)mm8 钻（扩）拉 79 0.410 大批、大量生产（精度视拉刀的精度而定）9 粗镗（或扩孔） 1113 208010 粗镗（粗扩）半精镗（精扩） 89 6.32011 粗镗（粗扩）半精镗（精扩）粗镗（铰） 78 3.21012 粗镗（粗扩）半精镗（精扩）精镗浮动镗刀块精镗67 1.66.3除淬火钢外的各种钢材，毛坯有铸出孔或锻出孔13 粗镗（粗扩）半精镗磨孔 78 0.86.314 粗
31、镗（粗扩）半精镗粗磨精磨 67 0.41.6主要用于加工淬火钢也可用于不淬火钢，但不宜用于有色金属15 粗镗半精镗精镗金刚镗 67 0.23.2 主要用于精度要求较高的有色金属16钻（扩）粗铰精铰珩磨钻（扩）拉珩磨粗镗半精镗精镗珩磨67 0.11.617 以研磨代替上述方案中的珩磨 6 级以上 10402 粗车半精车精车 67 3.2103 粗车半精车磨削 79 0.86.3端面4 粗刨（或粗铣）精刨（或精铣） 79 6.340 一般不淬硬的平面（端铣的粗糙度可较高）5 粗刨（或粗铣）精刨（或精铣）刮研 56 0.46.36 粗刨（或粗铣）精刨（或精铣）宽刃精刨 6 0.86.3精度要求较高的
32、不淬硬平面批量较大时，宜采用宽刃精刨方案7 粗刨（或粗铣）精刨（或精铣）磨削 6 0.86.38 粗刨（或粗铣）精刨（或精铣）粗磨精磨 56 0.13.2精度要求较高的淬硬平面或不淬硬平面9 粗铣拉 69 0.86.3 大量生产、较小的平面（精度视拉刀的精度而定）10 粗铣精铣磨削研磨 5 级以上 1016 0.25 0.5 1 1.5 2.5 4 6 10 15 25 40 801625 0.3 0.6 1.2 2 3 5 8 12 20 30 50 1002540 0.4 0.8 1.5 2.5 4 6 10 15 25 40 60 1204063 0.5 1 2 3 5 8 12 20
33、30 50 80 15063100 0.6 1.2 2.5 4 6 10 15 25 40 60 100 200100160 0.8 1.5 3 5 8 12 20 30 50 80 120 250160250 1 2 4 6 10 15 25 40 60 100 150 300250400 1.2 2.5 5 8 12 20 30 50 80 120 200 400400630 1.5 3 6 10 15 25 40 60 100 150 250 5006301000 2 4 8 12 20 30 50 80 120 200 300 60010001600 2.5 5 10 15 25 40
34、 60 100 150 250 400 80016002500 3 6 12 20 30 50 80 120 200 300 500 100025004000 4 8 15 25 40 60 100 150 250 400 600 120040006300 5 10 20 30 50 80 120 200 300 500 800 1500630010000 6 12 25 40 60 100 150 250 400 600 1000 2000附表 3 圆度、圆柱度公差值精度等级1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12主参数 d(D)(mm)公 差 m3 0.2 0.3 0.5 0.
35、8 1.2 2 3 4 6 10 14 2536 0.2 0.4 0.6 1 1.5 2.5 4 5 8 12 18 30610 0.25 0.4 0.6 1 1.5 2.5 4 6 9 15 22 361018 0.25 0.5 0.8 1.2 2 3 5 8 11 18 27 431830 0.3 0.6 1 1.5 2.5 4 6 9 13 21 33 523050 0.4 0.6 1 1.5 2.5 4 7 11 16 25 39 625080 0.5 0.8 1.2 2 3 5 8 13 19 30 46 7480120 0.6 1 1.5 2.5 4 6 10 15 22 35 5
36、4 87120180 1 1.2 2 3.5 5 8 12 18 25 40 63 100180250 1.2 2 3 4.5 7 10 14 20 29 46 72 115250315 1.6 2.5 4 6 8 12 16 23 32 52 81 130315400 2 3 5 7 9 13 18 25 36 57 89 140400500 2.5 4 6 8 10 15 20 27 40 63 97 155附表 4 平行度、垂直度、倾斜度公差值精度等级1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12主参数 L(mm)公 差 m10 0.4 0.8 1.5 3 5 8 12 20 30
37、 50 80 120加工方法与加工精度22/2619-5-25 16:471016 0.5 1 2 4 6 10 15 25 40 60 100 1501625 0.6 1.2 2.5 5 8 12 20 30 50 80 120 2002540 0.8 1.5 3 6 10 15 25 40 60 100 150 2504063 1 2 4 8 12 20 30 50 80 120 200 30063100 1.2 2.5 5 10 15 25 40 60 100 150 250 400100160 1.5 3 6 12 20 30 50 80 120 200 300 500160250 2
38、 4 8 15 25 40 60 100 150 250 400 600250400 2.5 5 10 20 30 50 80 120 200 300 500 800400630 3 6 12 25 40 60 100 150 250 400 600 10006301000 4 8 15 30 50 80 120 200 300 500 800 120010001600 5 10 20 40 60 100 150 250 400 600 1000 150016002500 6 12 25 50 80 120 200 300 500 800 1200 200025004000 8 15 30 6
39、0 100 150 250 400 600 1000 1500 250040006300 10 20 40 80 120 200 300 500 800 1200 2000 3000630010000 12 25 50 100 150 250 400 600 1000 1500 2500 4000附表 5 同轴度、对称度、圆跳动、全跳动公差值精度等级1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12主参数 d(D)、B、L(mm)公 差 m1 0.4 0.6 1 1.5 2.5 4 6 10 15 25 40 6013 0.4 0.6 1 1.5 2.5 4 6 10 20 40 60 12
40、036 0.5 0.8 1.2 2 3 5 8 12 25 50 80 150610 0.6 1 1.5 2.5 4 6 10 15 30 60 100 2001018 0.8 1.2 2 3 5 8 12 20 40 80 120 2501830 1 1.5 2.5 4 6 10 15 25 50 100 150 3003050 1.2 2 3 5 8 12 20 30 60 120 200 40050120 1.5 2.5 4 6 10 15 25 40 80 150 250 500120250 2 3 5 8 12 20 30 50 100 200 300 600250500 2.5 4
41、 6 10 15 25 40 60 120 250 400 800500800 3 5 8 12 20 30 50 80 150 300 500 10008001250 4 6 10 15 25 40 60 100 200 400 600 120012502000 5 8 12 20 30 50 80 120 250 500 800 150020003150 6 10 15 25 40 60 100 150 300 600 1000 200031505000 8 12 20 30 50 80 120 200 400 800 1200 250050008000 10 15 25 40 60 10
42、0 150 250 500 1000 1500 3000800010000 12 20 30 50 80 120 200 300 600 1200 2000 4000参考文献1 金属机械加工工艺人员手册修订本 上海科学技术出版社 1981 年2 机械制造工艺学顾崇衔等编著 陕西科学技术出版社 1982 年3 航空机械设计手册第三机械工业部 612 所编 1979 年4 机械制造工艺学课程设计简明手册华中工学院机械制造工艺教研室编 1981 年5 机械工程手册第 46 篇 机械工业出版社 1981 年加工方法与加工精度23/2619-5-25 16:476 圆柱齿轮加工上海科学技术出版社 197
43、9 年7 机械加工工艺师手册第 2 版 机械工业出版社 2011 年8 机械加工工艺手册 李洪 北京出版社 1990 年9 德国机械设计手册P371 W. Beitz加工方法与加工精度24/2619-5-25 16:47切削用量切削用量的选择原则正确地选择切削用量，对提高切削效率，保证必要的刀具耐用度和经济性，保证加工质量，具有重要的作用。1 粗加工切削用量的选择原则：粗加工时加工精度与表面求不高，毛坯余量较大。因此，选择粗加工的切削用量时，要尽可能保证较高的单位时间金属切除量（金属切除率）和必要的刀具耐用度，以提高生产效率和降低加工成本。金属切除率可以用下式计算： 10pwvfaZ式中 Zw
44、单位时间内的金属切除量(mm 3/s)；v切削速度(m/s)；f进给量(mm/r) ；ap切削深度 (mm)。提高切削速度、增大进给量和切削深度，都能提高金属切除率。但是，在这三个因素中，影响刀具耐用度最大的是切削速度，其次是进给量，影响最小的是切削深度。所以粗加工切削用量的选择原则是：首先考虑选择一个尽可能大的吃刀深度 ap，其次选择一个较大的进给量f，最后确定一个合适的切削速度 v。选用较大的 ap 和 f 以后，刀具耐用度 t 显然也会下降，但要比 v 对 t 的影响小得多，只要稍微降低一下 v 便可以使 t 回升到规定的合理数值。因此，能使 v、f 、a p 的乘积较大，从而保证较高的
45、金属切除率。此外，增大 ap 可使走刀次数减少，增大 f 又有利于断屑。因此，根据以上原则选择粗加工切削用量对于提高生产效率，减少刀具消耗，降低加工成本是比较有利的。切削深度的选择：粗加工时切削深度应根据工件的加工余量和由机床、夹具、刀具、工件组成的工艺系统的刚性来确定。在保留半精加工、精加工必要余量的前提下，应当尽量将粗加工余量一次切掉。只有当总加工余量太大，一次切不完时，才考虑分几次走刀。进给量的选择：粗加工时限制进给量提高的因素主要是切削力。因此，进给量应根据机床夹具刀具工件系统的刚性和强度来确定。选择进给量时应考虑到机床进给机构的强度、刀杆尺寸、刀片加工方法与加工精度25/2619-5-25 16:47鹌鹑、工件的直径和长度等。在工艺系统的刚性和强度好的情况下，可选用大一些的进给量；在刚性和强度较差的情况下，应适当减小进给量。表 13 所示为粗车外圆和端面时的进给量，可供选用时参考。切削速度 v 的选择：粗加工时，切削速度 v 主要受刀具耐用度和机床功率的限制。合理的切削速度一般不需要
