1、一、 冲压工序分哪两类，区别是什么？答：分离工序和成形工序分离工序是指坯料在冲压力作用下，变形部分的应力达到强度极限 b 以后，使坯料发生断裂而产生分离。成型工序是指坯料在冲压力作用下，变形部分的应力达到屈服极限 s，但未达到强度极限 b，使坯料产生塑性变形，成为具有一定形状、尺寸与精度制件的加工工序。二、简述冲裁变形过程？答：冲裁变形过程大致可分为三个阶段：1.弹性变形阶段：在凸模压力下，材料产生弹性压缩、拉伸和弯曲变形，凹模上的板料则向上翘曲，间隙越大，弯曲和上翘越严重。同时，凸模稍许挤入板料上部，板料的下部则略挤入凹模洞口，但材料内的应力未超过材料的弹性极限2.塑性变形阶段：当材料内的应
2、力达到屈服强度时便开始进入塑性变形阶段。凸模挤入板料上部，同时板料下部挤入凹模洞口，形成光亮的剪切面。3.断裂分离阶段：材料内裂纹首先在凹模刃口附近的侧面产生，裂纹不断向材料内部扩展，当上下裂纹重合使时板料便被剪断分离。三、什么是合理间隙？间隙大小对冲裁断面有何影响？答：合理间隙，就是在这一间隙下，冲裁后能够得到令人满意的断面质量与较高的尺寸精度，使冲裁力最小，还能够使冲模有较高的使用寿命。 当冲裁模有合理的冲裁间隙时，凸模与凹模刃口所产生的裂纹重合，所 得制件的断面有一个微小的塌角，并有正常的既光亮又与板平面垂直的光亮带，其断裂带的粗糙度不大，斜度也不大，毛刺也不明显。当冲裁间隙过大或过小时
3、，上、下裂纹不能重合。如果间隙过大，是凸模产生的裂纹相对于凹模产生的裂纹向里移动一定距离。板料受拉伸、弯曲的作用加大，光亮带的高度缩短，断裂带的高度增加，锥度也加大，有明显的拉断毛刺，冲裁件平面可能产生穹弯现象。如果间隙过小，会使凸模产生的裂纹向外移动一个距离。上、下裂纹不重合，产生第二次剪切，从而在剪切面上形成了略带倒锥的第二个光亮带。在第二 个光亮带下面存在着潜伏的裂纹。由于间隙过小，板料与模具的挤压作用加大，在最后被分离时，制件上有较尖锐的挤出毛刺。四、什么是排样？少、无废料排样法优缺点？答：冲裁件在条料、带料或板料上的布置方法叫排样。合理的排样是提高材料利用率、降低陈本，保证冲件质量及
4、模具寿命的有效措施。采用少、无废料的排样可以简化冲裁模结构，减小冲裁力，提高材料利用率。但是，因条料本身的公差以及条料导向与定位所产生的误差影响，冲裁件公差等级低。同时，由于模具单边受力，不但会加剧模具磨损，降低模具寿命，而且也直接影响冲裁件的断面质量。五、什么是搭边？搭边的作用？答：排样时冲裁件之间以及冲裁件与条料侧边之间留下的工艺废料叫搭边。作用：一是补偿定位误差和剪板误差，确保冲出合格零件；二是增加条料刚度，方便条料送进，提高劳动生产率；同时，搭边还可以避免冲裁时条料边缘的毛刺被拉入模具间隙，从而提高模具寿命。六、什么是最小弯曲半径？影响最小弯曲半径的因素是什么？答：在板料不发生破坏的条
5、件下，所能弯成零件内表面的最小圆角半径称为最小弯曲半径 rmin,并用它来表示弯曲时的成形极限。影响最小弯曲半径的因素：（1） 材料的力学性能：材料的塑性越好，塑性变形的稳定性越强，许可的最小弯曲半径就越小。（2） 材料表面和侧面的质量：板料表面和侧面的质量差时，容易造成应力集中并降低塑性变形的稳定性，使材料过早地破坏。（3） 弯曲线的方向：当工作的弯曲线与板料的纤维方向垂直时，可具有较小的最小弯曲半径。反之，工件的弯曲线与材料的纤维平行时，其最小弯曲半径则大。（4） 弯曲中心角 ：由于接近圆角的直边部分也产生一定的切向伸长变形（即扩大了弯曲变形区的范围） ，从而使变形区得到一定程度的减轻，所
6、以弯曲半径可以小一些。弯曲中心角越小，变形分散效应越明显。七、什么是回弹？减小回弹的措施？答：当外载荷去除后，塑性变形保留下来，而弹性变形会完全消失，使弯曲件的形状和尺寸发生变化而与模具尺寸不一致，这种现象叫回弹。减小回弹的措施：1. 改进弯曲件的设计：（1）尽量避免选用过大的相对弯曲半径 r/t。 （2）尽量采用 s/E 小、力学性能稳定和板料厚度波动小的材料。2. 采取适当的弯曲工艺：（1）采用校正弯曲代替自由弯曲。 （2）对冷作硬化的材料须先退火，使其屈服点 s 降低。 （3）弯曲相对弯曲半径很大的弯曲件时，可采用弯曲工艺。3. 合理设计弯曲模：（1）对于较硬材料，可根据回弹值对模具工作
7、部分的形状和尺寸进行修正（2）对于软材料，其回弹度小于 5时，可在模具上作出补偿角并取较小的凸、凹模间隙（3）对于厚度在 0.8mm 以上的软材料，相对半径又不大时，使凸模的作用力集中在变形区，以改变应力状态达到减小回弹的目的。 （4）对于 U 形件弯曲，减小回弹常用的方法有：当相对弯曲半径较小时可采取增加背压的方法；当相对弯曲半径较大时，可采用将凸模端面和顶板表面做成一定曲率的弧形（5）在弯曲件直边端部纵向加压，是弯曲变形的内、外区都成为压应力区而减少回弹（6）用橡胶或聚氨酯代替刚性金属凹模能减小回弹。八、什么是偏移？减小偏移的措施？答：坯料在弯曲过程中沿凹模圆角滑移时，会受到凹模圆角处摩擦
8、阻力的作用。当坯料各边所受的摩擦阻力不等时，有可能使坯料在弯曲过程中沿零件的长度方向移动，使零件两直边的高度不符合图样的要求，这种现象称为偏移。减小偏移的措施：（1）采用压料装置，使坯料在压紧的状态下逐渐弯曲成形，从而防止坯料的滑动，得到平整的工件。（2）利用坯料上的孔或预先冲出的工艺孔，用定位销插入孔内定位后再弯曲，使坯料无法移动（3）将形状不对称的弯曲件组合成对称件弯曲，然后再切开，使坯料弯曲时受力均匀，不容易产生偏移（4）模具制造准确，间隙调整一致九、拉深工序的起皱、拉裂是如何产生的？如何防止？答：产生起皱主要决定于两个方面：一方面是 3 的大小，越大越容易失稳起皱；另一方面是凸缘变形区
9、板料本身的抵抗失稳的能力，凸缘宽度越大，厚度越薄，材料弹性模量和硬化模量越小，抵抗失稳能力越小。防止起皱现象的可靠途径是提高坯料在拉深过程中的稳定性。其有效措施是在拉深时采用压边圈将坯料压住。压边圈的作用是，提高了坯料在流动时的稳定性。另外，由于压边力的作用，使坯料与凹模上表面间、坯料与压边圈之间产生了摩擦力，其中有一部分抵消了 3 的作用，使材料的切向压应力不会超过对纵向弯曲的抗力，从而避免了起皱现象的产生产生拉裂主要取决于两个方面：一方面是筒壁传力区的拉应力；另一方面是筒壁传力区的抗拉强度.要防止筒壁的拉裂,一方面要通过改善材料的力学性能,提高筒壁抗拉强度;另一方面是通过正确制定拉深工艺和
10、设计模具,合理确定拉深变形程度、凹模圆角半径、合理改善润滑条件等，以降低筒壁传力区中的拉应力。十、什么是拉深系数？影响极限拉深系数的因素？答：拉深系数是指拉深后圆筒形件的直径与拉深前毛坯（或半成品）的直径之比。影响极限拉深系数的因素：（1）材料的组织与力学性能 一般来说，材料组织均匀、晶粒大小适当、屈服 比小、塑性变形好、板平面方向性小、板厚方向系数大、硬化指数大德板料，都可采用较小的极限拉深系数。 （2）板料的相对厚度 t/D 板料相对厚度小，使极限拉深系数提高；板料相对厚度大，可选用较小的极限拉深系数。 （3）拉深工作条件.模具的几何参数摩擦润滑压料圈的压料力 此外，影响极限拉深系数的因素还有拉深方法、拉深次数、拉深速度、拉深件的形状等。
