1、高差应据支架图计算得出高差应据支架图计算得出2010年10月30 日，式中：为摩擦系数钢对钢为0.3, q为管道每米分量(含管道自身、水、保温)、附件），L为固定支架至弥补器核心的间隔。即摩擦反力为垂直荷重0.3。垂直荷重中应斟酌保险系数1.5。 1）管道受力分析计算： 活动支架的垂直荷重为基本荷重的1.5倍，其中：1.5是安全系数。 当直管上有附件如阀门时，则阀门重的调配系数为KA=LA/L，KB=LB/L。 PA=qL/2+ LAQ,其中：Q为阀门的重量，为A支架所蒙受的垂直根本荷载。垂直荷载在此基本上考虑平安系数。 2） 弹簧 支吊架抉择盘算： 弹簧 支吊架最大荷重力确实定办法： a）
2、当热位移向上时，工作荷重力=管道基础荷重力，冷态安装荷重工作荷重力，因而安装荷重力= 弹簧 最大荷重力。 b） 当热位移向下时，冷态安装荷重力=管道基本荷重力，热态工作荷重力安装荷重力，因此工作荷重力= 弹簧 最大荷重力。 c） 弹簧 最大荷重力估算公式： Pga=Pgmax/（max -h）; Pgg=Pamax/（max -h）。 式中：Pga为估算的安装荷重力N，Pgg为估算的工作荷重力N，Pg为工作荷重力，Pa为安装荷重力，为 弹簧 最大紧缩量，h为热位移量?。 弹簧 支吊架种类的选用方法： a） 当管道热位移量h25?时，选用类 弹簧 。 b） 当管道热位移量25?h50?时，选用类
3、 弹簧 。 c） 上述两种是据 弹簧 的最大压缩量的36%来取舍的，以免在冷态时不致于对临近支架有过大的转换荷载重力。如果计算准确， 弹簧 质量相称牢靠，则 弹簧 的重量荷载可按最大压缩量的50%选定。 弹簧 安装高度Ha（?）及安装荷重力Pa（N）的确定： a） 弹簧 的工作高度Hg=Hz-KPg ; b） 弹簧 的安装高度Ha=Hgh ；当热位移向下,安装高度大于工作高度,中间为号,当热位移向上,安装高度小于工作高度,旁边为号。 c） 安装荷重力Pa = Pgh ；热位移向上，用+号，位移向下用号。 d） K（?/N）为 弹簧 系数=max /Pmax。 3） 管道支架的选用 支吊架品种：
4、托架、管卡、勾钩、支架、吊架。 各种支吊架概念： a） 托架：重要用于承托管道重量，其次是使管道在托架上能固定。 b） 支架：承托管道重量，限制管道的轴向位移。分固定支架与活动支架两种。 c） 活动支架：对管道起承托作用，限位和允许轴向位移的作用。分滑动支架、滚动支架、导向支架三种。 d） 固定支架：分夹环固定支架、焊接固定支架两种。夹环固定支架是用圆钢做成夹环，圆钢与管道焊接连成一体。 e） 滑动支架：低位滑动支架用于不保温管道，可用夹环制作，但夹环与管道不焊接。高位滑动支架用于保温管道，便于管道热位移。 f） 导向支架：限制管道的径向（侧向位移），答应轴向位移。 g） 导向支架与滑动支架的
5、差别：在管子托架的两侧各焊接一块短角钢或钢板作导向板，使管道在导向板范畴内轴向伸缩。 h） 吊架分为普通吊架与 弹簧 吊架。 i） 弹簧 吊架：由卡箍、吊杆与 弹簧 组成。吊杆 悬挂 在支撑上并在支撑上的吊杆外装套有 弹簧 。用于有伸缩性及振动大的管道，能使管道产生径向位移。 支、吊架的选用： a） 选用准则：支吊架的形式应考虑管道的强度与刚度、输送介质的温度与工作压力、管材的线膨胀系数、管道运行后受力状况及管道安装的实际位置变更，同时也招考虑制作、安装本钱。 b） 支吊架材料：正常采用Q235制作。 c） 不允许有位移的位置选用固定支架。 d） 无垂直位移或垂直位移很小的地方选用活动支架。
6、e） 对摩擦而产生的作使劲无严厉限制的管道采用滑动支架。 f） 要求管道轴向摩擦作用力小时采用转动支架。 g） 水温和垂直管道上只许可轴向位移的处所采用导向支架。 h） 管道上有垂直位移的地方采用 弹簧 吊架，不便安装时可采用 弹簧 支架。 i） 同时有垂直与水平位移时采用滚珠 弹簧 吊架。 j） 仅对管道起支承跟限度作用，可选用托架、管卡、勾钩等承托支架。 k） 管墩：用于支承管道弯头等，如水平向立管转弯时，弯头处可设管墩支撑。 l） 弹簧 支架用于热伸缩性垂直管道（立管）导向支架的方法： 有热位移的管井破管通常制作导向支架，便于热胀冷缩容许轴向位移与不发生侧向位移。因为水体系冷热水温差（5
7、0左右）不大（低温79、高温5560），通常热位移渺小可疏忽不计。为确保不发生冷凝水，通常在支架支撑上垫木块绝热。但对热位移较大的管道，则可在支撑上装 弹簧 做成 弹簧 导向支架，这种导向支架分为两种：一种是侧向热位移力不大的管道，可直接在支撑上装 弹簧 ， 弹簧 内装导向柱制约管道左右晃动。另一种是侧向热位移力大的管道，在前一种方法的基础上再在管道两侧安装导向板（角钢）起导向作用，这两种导向支架的作用是既可承受大局部管道重量又可起导向作用。 管道支吊架安装程序： a） 制订配管图：配管图可先制定草稿，待现场查看确定后再进行修正。对比图纸查看现场，确定支架及补偿器位置，假如现场条件变更则要从新
8、肯定位置，并报监理单位。支架位置确定后，可确定正式的配管图，现场前提有变革不能安装同一规格支架的部分应另据配管图制定支架图。管中心与支架上表面（不含支撑部分）高差应据支架图计算得出。 b） 据配管图、管道标高及坡度要求，计算直管段的始端与末端支架处的高差，而后在两点间拉始终线，在此直线上按支架间距在剪力墙、梁、柱上标定各个支吊架位置。注：支架位置线以管道支架上表面为基准，此基准应据管道中心标高及设计的支架图计算得出。 c） 支架预埋板及固定件安装。预埋件、固定件安装有2种：膨胀螺栓法与预埋钢板法。膨胀螺栓（或化学螺栓）法实用于滑动、运动支架及程度推力不大的固定支架安装。预埋钢材板法是将钢板焊接
9、在梁或柱钢筋上，使之与建造构造连成一体，以加强支架的强度。普通支架的膨胀螺栓个别伸入深度应大于100?以上，固定支架的膨胀螺栓应伸入墙体140?以上，墙上开孔应比膨胀螺栓套管长15?。 d） 支吊架制作：制作应按支架图进行，开孔应使用机械方法（如钻孔），严禁使用氧割或焊枪吹孔，因为此使组织脆化影响支架强度）。制作完毕应除锈刷油，油膜干枯后方可进行安装。 e） 支吊架安装。 支吊线应拉线安装，以便较正安装偏差。 支架上表面应与管中央线平行。支架上名义上的支持应与管道坡度一致。 管道吊杆的长度应能调节，以便调整水平管道安装坡度、水平度及立管的重直度。 有热位移的管道，吊杆应在位移的相反方向，按位移
10、的1/2倾斜安装。位移量为两固定支架间的热位移量。 两热位移方向相反或位移量不等的管道不得应用同一吊杆。除非有设计规定。 无补偿安装且有位移的直管段上，至多只能安装一个固定支架。大口径的阀门应置专门支吊架。 活动支架的不得妨碍管道热位移，其活动支撑安装地位应从支承面中央沿位移方向反向偏移，偏移量为热位移量的1/2。绝缘层不得妨害管道热位移。 管道在支架上或在金属垫块上滑动时，管托不应被卡住，支架不得偏斜（须保障其强度）。等于管道及管托在支架滑块上滑动顺畅无梗阻，这就要求保证支架强度（不得有曲折、松动、变形等景象）。 弹簧 支吊架的 弹簧 安装高度应按设计要求进行调整和调试（全压缩变形试验和工作
11、荷载试验），直到相符管道运行要求为止。 10 工艺管道安装程序 1） 夹套管安装程序： 阐明：用于化工、化纤等装置中，由内管（主管）和外管组成，工作压力25Mpa，工作温度-20350，管道材质为碳钢或不锈钢，内管为工艺物料，外管为蒸汽或热水、冷媒或联苯载体等。 夹套管型式：焊缝隐蔽型与外露型两种。隐藏型中内管焊缝全部被外管包覆，外露型中内管焊缝全体裸露在外，一般多采用内管焊缝外露型。 分类：按内、外管进行分类。详细如下： a） 内管类/高压管道：10MpaP25Mpa，-20350,工艺介质。 b） 内管类/真空管道： P=0，-20350,工艺介质。 c） 内管类/中压管道：1.6MpaP
12、10Mpa，-20350,工艺介质。 d） 内管类/低压管道：0P1.6Mpa，-20350,工艺介质。 e） 外管类/中压管道：1.6MpaP10Mpa，250280,蒸汽或20250蒸汽、热水、冷媒。 f） 外管类/低压管道：0P1.6Mpa，350,联苯热载体。 焊接工艺评定： 施工筹备（资料、机具、人力） 管道及附件、阀门、 弹簧 吊架检修： a） 夹套管加工应吻合设计文件规定。 b） 管道及附件、阀门必须存在制造厂的质量证实书，其品质不得低于国度现行尺度规定。设计文件请求进行晶间腐蚀试验的不锈管道、管件，供货方应提晶间腐蚀试验结果的文件，其指标不得低于设计文件的规定。合金钢管道组成件
13、应采用光谱剖析或其余方法对材质进行复查，并作出标记。 c） 阀门在施工前应进行外观检查，检讨阀门内部零部件材质及阀芯阀座的连接情形、垫片填料材质等，如有分歧格应逐只检查，合金钢阀门的内件材质应进行抽查，每批抽查数目不少于1个。所谓同批次指统一制作厂、规格、型号且同时到货的一批。 d） 设计压力1 Mpa或固然设计压力Mpa但温度-29或186的阀门应一一进行壳体压力试验和密封试验，不合格者不得使用。阀门壳体（含夹套）试验压力应1.5倍公称压力,壳体试验时光不得小于5分钟,以壳体填料无渗漏为合格.密封试验宜以公称压力进行,以阀瓣密封面不漏为合格. e） 支吊架所用 弹簧 应有厂家合格证,其外观、
14、尺寸、材质合乎设计要求。 内管（主管）预制： a） 高压管不得有焊缝，中低压管不宜有焊缝。如有焊缝，该焊缝应按同种别管道的探伤比例进行射线照相测验，经试压合格后方可封入夹套。 b） 内管多少何尺寸、外形应便于外管套入，因此应综合考虑管道的分段、焊缝的布局、检测点的设置等。 c） 内管焊缝焊接后，按设计或标准要求进行检测。 定位板设置： a） 为保证内、外管夹套空隙平匀，应在内管外壁上焊以雷同材质的定位板，定位板与外管内壁间隙宜1.5?。 b） 定位板应不影响介质流动和不妨碍内管与外管的胀缩。 外管预制： a） 为方便内管的检测与试验，外管长度应比内管短50100?，并保证螺栓拆装便利。外管的关
15、闭焊接，应在内管施工完毕且各项检测与试验合格后进行。 夹套管安装 a） 施工顺序：有关设备、支吊架就位、固定、找平工作已完成，方可开端安装夹套管，夹套管安装应先于其他附近管道进行，这是由于夹套管已经预制,http:/，其他管道可依据现场实际及夹套管安装情况进行配管调剂。 b） 夹套管穿墙、平台或楼板时，应设套管和挡水环。 c） 夹套管上的阀门、仪表在装置前应经强度、密封实验、调试及格。 d） 内管管件应使用无缝或压抑对接收件，外管可采用压制剖切件（即管件剖开分成两半合重新焊接安装）。 e） 吊架中的吊杆应按设计规定位移值的一半反向安装。两根位移不同的夹套管不得使用同一吊杆。 f） 使用滑动支架
16、时，滑动支架与导向板绝对安装位置从支撑面中心向热膨胀反向偏移，其偏移值为位移值的一半。 g） 夹套管焊缝的射线探伤应按划定进行。 h） 夹套管角焊缝和法兰焊缝均须进行着色试验检查，合格后方可进行下步工作。 i） 内管加工结束，焊接部位应袒露进行压力试验。试验压力应以内管内部或外部设计压力取大者为基准进行压力试验，稳压10分钟经检查无泄漏且目测无变形后降到设计压力稳压30分钟，以不降压无泄露为合格。 j） 夹套管部门应按1.5倍设计压力进行压力试验。 k） 真空系统在周密性压力试验（试验压力0.2Mpa）合格后，在联动试运行时还应以设计压力进行真空度试验(对管道抽真空，使管道内部构成负压，以检验
17、管道系统在规定时间内的增率)，时间24小时，系统增压率不大于5%为合格。 l） 联苯热载体夹套的外管利用联苯、氮气或压缩空气进行试验，不得用水进行压力试验。（气压试验：试验压力为设计压力1.15倍。当管道设计压力0.6Mpa时，必需有设计文件规定或经建设单位批准方可进行，试验前，先用0.2Mpa空气进行预试验。气压试验时，应逐渐迟缓增压，当压力升至试验压力50%时应进行检查，如无异样方可持续按试验压力10%逐级升压，每级稳压3分钟，升到试验压力后再降至设计压力，以发泡剂检验不泄漏为合格，试验时严禁使试验温度濒临金属的脆性改变温度）。 m） 夹套管系统安装实现后，应进行内、外管吹扫，凡不能参加吹
18、扫的装备、阀门、仪表等，应拆除或用盲板隔离。内管运用干燥无油压缩空气吹扫，吹扫速度不小于20m/s，在管子出口处设白布检查，以无铁锈、脏物为合格。热水夹套系统的要求同内管。蒸汽夹套系统用低压蒸汽吹扫，吹扫次序先主管后支管、最落后入夹套管的环隙。操作时应先充足暖管，缓慢开启把持阀门升温，恒温60分钟后持续吹扫1020分钟，反复34次。 2） 合金钢管安装程序： 常用合金钢管牌号：15Mn、16Mn、16Mo、12CrMO、15CrMo、15MnV、12CrMoV。 a） 除强腐蚀介质外的中低压产业管道: 普通低合金钢管：16Mn、15MnV。 合金结构钢管：12CrMO、15CrMo、12CrM
19、oV。 b） 锅炉用高压无缝管(主要输送高温高压水汽介质或高温高压含氢介质): 一般低合金钢管：16Mn、15MnV、12 MnMoV、12MoVWBSiRE。 合金结构钢管：12Cr2MoMVB、15CrMo、12Cr1MoV、12Cr3MoVSiTiB。 合金钢管材质、质量要求： a） 管道组成件、支承件须具备厂家质量证明书，其质量不得低于国家现行标准规定。 b） 合金钢管应有材质标记。 c） 工作温度-20的钢管应有低温冲击韧性试验数据，否则应按有关规定进行试验，其指标不得低于规定值下限。 合金钢管的切割方法： a） 宜采用机械方法割断，管子切断前应移值原有标记。切口及坡口表面应平整。
20、b） 低温钢管严禁使用钢印。 合金钢管的焊接方法： a） 焊前预热：预热应使焊口两侧200?及内外壁温度平均。异种钢材焊前预热温度按可焊性差的一侧断定。 b） 底层采用手工氩弧焊，以确保存道焊口内壁焊肉丰满、润滑、平坦。 c） 其上各层采用手工电弧焊成型。 d） 焊后热处置： 应在焊接完毕后即时进行。 若不能及时进行热处理，则应在焊接后冷却到300350保温，使之缓慢冷却。 焊后热处理的要求按合金钢成分较低的一侧进行,http:/。 不合格的返修及硬度不契合规定的焊缝应重新进行热处理。 e） 焊缝硬度测定。 f） 材质标记检查：合金钢管安装完毕应检查材质标记。如无标记须查验钢号。 3） 不锈管
21、安装程序：未尽内容参照蒸汽管道安装程序。 常用不锈管牌号：1Cr13、2Cr13、1Cr17、Cr25Ti、Cr28、1Cr18Ni9、1Cr18Ni9 Ti、Cr23Ni18、Cr18Ni12Mo2、Cr18Ni13Mo2Ti、Cr18Ni13Mo3Ti、1Cr21Ni5Ti、Cr17Mn13Mo2N、Cr18Mn8Ni5N、Cr18Mn10Ni5Mo2N、00Cr18Ni10、0Cr18Ni10Ti、00Cr17Ni13Mo2、00Cr17Ni13Mo3。不锈管拥有较高的电极电位、表面致密氧化膜、匀称的内部组织、很高的耐腐蚀性。 不锈钢类型： a） 按金相组织分：奥氏体不锈钢、马氏体不锈钢
22、、铁素体不锈钢三种。 b） 按耐腐蚀机能分：耐大气腐蚀、耐酸碱腐蚀、耐高温腐蚀不锈钢三种。 不锈管的材质、质量检查： a） 不锈管及管件须有厂家合格证书、化学成分及力学性能等材料，外观不得有裂痕、起皮、机械伤害等现象。 b） 输送腐蚀介质的不锈管又未注明晶间腐化试验成果的，应进行晶间腐蚀试验。 不锈管的修整及保管方法：对表面机械损害应进行修整并使其保持光滑，同时要进行酸洗、钝化处理。运输时应防止碰撞、摩擦、挤压，同时注意铁锈的腐蚀。 不锈管的切割方法： a） 切割机械：采用机械和等离子切割机进行切割。（因为不锈钢韧性及耐磨性高）。 b） 切割注意事项： 切割速度不宜过快。 采用砂轮机切割或修磨
23、时应使用不锈钢专用砂轮片（不得使用切割碳素钢管的砂轮，免得受传染而影响不锈管质量）。 高压不锈管堵截前应移植原有标志。 管子切口端面倾斜偏差不应1%管子外径，且不得超过3?。 不锈管坡口加工方式： a） 坡口工具：宜采用机械、等离子切割机、砂轮机。 b） 注意事项：用等离子切割机加工坡口时，须磨掉表面热影响层并坚持坡口平整。 不锈管组对方法： a） 组对卡具：采取硬度低于管材的不锈钢材料制造，最好采用螺栓衔接情势。 b） 注意事项：严禁将碳素钢卡具焊接在不锈钢管口上用来对口。 不锈管焊接方法：一般可采用后工电弧焊及氩弧焊。 a） 对薄壁管，采用全钨极氩弧焊。 b） 壁厚3时，应采用氩电联焊。
24、c） 焊材通常与母材相近，且应保证焊缝金属性能和晶间腐蚀性能不低于母材。 d） 焊条选用：不锈钢（如：1Cr18Ni9Ti、0Cr18Ni9Ti、0Cr17Ni13Mo2Ti）与碳素钢、低合金钢或耐热钢（12CrMO、15CrMo、Cr5Mo）之间的异种钢材焊接，宜选用A302、A307焊条。对不锈钢复合钢材的焊接，还应选用过渡层焊条。 e） 焊接前处理：坡口两侧20?规模内毛刺、污物、杂质应肃清清洁。距焊口45?以外的焊口两侧4050?管段区间内应用非金属片或遮住或涂白垩粉，避免焊接时飞溅物飞到管壁上。 f） 焊前预热、酸洗、钝化：壁厚16?的管道焊前应预热，焊后应答焊缝及邻近表面进行酸洗钝化处理。酸洗目标是除去氧化皮（氧化皮直接影响耐腐蚀性能）。钝化目的是使不锈钢表面产生一层致密氧化薄膜，起耐腐蚀作用。酸洗常用酸液或酸膏，酸液酸洗有浸洗与洗擦两种方法。 不锈管的法兰连接方法： a） 法兰连接采用焊接法兰、焊环活套法兰、翻边活套法兰。 b） 不锈钢法兰应采用不锈钢螺栓，其非金属垫片氯离子含量不得超过5010-6。 不锈管安装留神事项： a） 安装时不得用铁质工具或材料敲击和挤压。 b） 碳钢支吊架与不锈钢管道之间应垫入不锈钢片将二者隔分开来。 特别声明： 1：资料来源于互联网，版权归属原作者 2：资料内容属于网络意见，与本账号立场无关 3：如有侵权，请告知，立即删除。
