1、目录1.适用范围 12.作业准备 12.1 内业准备 12.2 外业准备 23.技术要求 33.1 底座板施工技术要求 33.2 伸缩缝施工技术要求 33.3 隔离层及弹性垫层施工技术要求 43.4 轨道板铺设及精调施工技术要求 43.5 自密实混凝土施工技术要求 54.施工程序与工艺流程 64.1 施工程序 64.2 工艺流程 65.施工要求 85.1 施工准备 85.2 施工工艺 85.2.1 底座板施工 85.2.2 伸缩缝施工 135.2.3 隔离层及缓冲垫层施工 155.2.4 轨道板存放 175.2.5 轨道板铺设与精调施工 195.2.6 自密实混凝土施工 276.劳动组织 33
2、6.1 劳动力组织方式 336.2 施工人员配置 337.材料要求 348.设备机具配置 358.1 主要试验、测量仪器配置表 358.2 主要周转料配置表 368.3 主要机械设备配置表 369.质量控制及检验标准 379.1 质量控制 379.1.1 混凝土底座及限位凹槽施工技术保证措施 389.1.2 中间隔离层及弹性垫层施工技术保证措施 389.1.3 轨道板铺设技术措施 389.1.4 自密实混凝土施工技术措施 399.2 质量检验 4010.安全及环保要求 4310.1 安全保证措施 4410.2 环保措施 450自密实混凝土工艺性试验施工作业指导书1.适用范围本作业指导书适用于新
3、建铁路南昌至赣州客运专线 CGZQ-2 标段CRTS型板式无砟轨道线外工艺性试验施工。2.作业准备2.1 内业准备在开工前组织相关技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施和应急预案。对施工人员进行技术交底，对参建施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。自密实混凝土配合比已形成并通过监理单位审批。自密实混凝土配合形成包括初始配合比、基准配合比、施工配合比三个阶段。经技术咨询单位指导，综合考虑原材料、作业条件、环境等因素，由试验检测单位完成室内配合比试验，形成初始配合比。施工单位在初始配合比的基础上，经现场试验室多次
4、试拌试验合格后，开始在拌和站内搅拌，待拌制出的自密实混凝土各项性能均满足技术规程要求后，方可用于工艺性揭板试验。经线外工艺性试验、性能测试和揭板检查合格，并经检测单位的常规检验和型式检验，得到基准配合比。1自密实混凝土灌注施工前，现场试验人员在基准配合比的基础上，根据材料含水率进行调整后的各原材料的比例，得到施工配合比。2.2 外业准备施工过程中涉及的各种外部技术数据收集已完成，试验所需各类型轨道板已到位并按要求存放。管理及劳务作业人员、施工机械及工器具、试验准备、材料准备满足工艺性试验要求。按照公司CRTS 型板式无砟轨道自密实混凝土工艺性试验管理实施细则文件要求，完成工艺性试验场的建设，场
5、地包含揭板试验区、轨道板存放区、自密实混凝土存放区等区域。其中，揭板试验区应模拟本标段的各类工况，一般包含 6 种工况，分别模拟直线平坡、曲线平坡、直线纵坡各 2 块，并按本标段的最大纵坡和最大超高设置，同时应安装 CP 测控点。图 2.2-1 工艺性试验场地规划设置专门的自密实混凝土拌和站。施工单位可选用已通过验收的混凝土拌和站或新建拌和站用于自密实混凝土拌制，并应按要求增加储料罐和计量装置，增加四个罐用于储存膨胀剂与粘度改性2材料（包括两个待检罐和两个已检罐） ，储料罐的容积应满足生产和检验周期要求，增加的计量装置应满足信息化管理要求，信息化的报警级别、超标处理方式按粉料要求进行，自密实混
6、凝土拌和站使用前均需按要求通过验收。单独设立自密实混凝土的砂、石料仓，以保证砂石料的质量稳定。图 2.2-2 自密实拌和站新增料罐、骨料分仓存放3.技术要求3.1 底座板施工技术要求底座板混凝土由拌和站集中供应。曲线地段轨道板超高采用外轨抬高方式，施工时每组底座板根据理论值进行精调。严格控制底座板施工质量，顶面高程允许偏差(0，-10)mm，宽度允许偏差10mm，伸缩缝位置允许偏差 10mm，伸缩缝宽度允许偏差差5mm,底座板外侧排水坡允许偏差 1%。养护要求：养护采用“一液一布一膜”方式，收面、压光完成后及时喷洒养护液，待表干后，覆盖土工布+高分子塑料薄膜保湿养护，养护时间不少于 14 天。
7、33.2 伸缩缝施工技术要求填缝所用材料的品种、规格、质量等符合设计要求和相关标准规定。将伸缩缝内的杂物，混凝土残渣清理干净，保证缝内干燥，缝槽表面平整、密实、无起皮、起砂、松散脱落现象。嵌缝完成的密封材料表面宽度不得小于伸缩缝宽度，且不得超过伸缩缝宽度 15mm，嵌缝深度符合设计要求。嵌填完成的密封材料表面应平滑，缝边应顺直，无凹凸不平现象。3.3 隔离层及弹性垫层施工技术要求隔离层及弹性垫层施工前应对底座及限位凹槽进行验收。底座及限位凹槽结构尺寸、高程中线位置、平整度、底座两侧排水坡，相邻凹槽中心间距等技术指标验收合格后方可进行隔离层及弹性垫层施工。施工前，隔离层土工布、弹性垫层等材料进场
8、并检验合格。限位凹槽周围的弹性垫层根据设计要求粘贴牢固，顶面与底座表面平齐，周边无翘起、空鼓、封口不严等缺陷。隔离层铺设宽度两侧较自密实混凝土宽 5cm，土工布铺设应平整，无褶皱、无破损、轨道板范围内土工布不得搭接或缝接。3.4 轨道板铺设及精调施工技术要求轨道板运到铺设地点后，由双方施工、监理人员检查每块轨道板的质量，合格后双方签字确认，线外试验段宜至少准备六块轨道板，其中四块轨道板切除底部的门型筋，便于揭板检查，两块轨道板保留门型筋，以检验门型筋条件下自密实混凝土充填层的灌注4效果。轨道板粗铺时位置偏差：纵向不大于 10mm，横向不应大于精调器支架横向调程的 1/2。轨道板精调前，应对底座
9、板进行高程测量，确保底座板高程偏差在（0，-10mm）范围内，如不满足应在粗铺前进行处理。精调施工前需要对各仪器设备进行检查调试，保证其正常运行。轨道板精调应以 CP 点为依据，全站仪自由设站应符合高速铁路测量相关标准的规定。3.5 自密实混凝土施工技术要求混凝土由自密实混凝土拌和站集中供应，所有原材料应有合格证明书和检验报告单。施工前按实验室确定的初始配合比进行拌合站试验，新拌混凝土性能符合暂行技术条件要求后，确定为线外工艺性试验施工配合比，报监理批准后方可使用，并通过成型混凝土试件，测试相关性能指标。自密实混凝土性能指标要求如下表 3.5-1。表 3.5-1 自密实混凝土性能指标表项 目
10、技术要求坍落扩展度 680扩展时间 T500 37sJ 环障碍高差 18mmL 型仪充填比 0.9泌水率 0含气量 3.0%6.0%拌和物性能竖向膨胀率 01.0%5项 目 技术要求56d 抗压强度 40.0MPa56d 抗折强度 6.0MPa56d 弹性模量 3.001043.8010 4MPa56d 电通量 1000C56d 抗盐冻性（28 次冻融循环剥落量）1000g/m 256d 干燥收缩值 40010 -6氯离子含量 不大胶凝材料总量的0.10%.碱含量 不大于 3.0kg/m3硬化体性能有害物质含量 三氧化硫含量不大于胶凝材料总量的4.0%.4.施工程序与工艺流程4.1 施工程序C
11、RTS 型板式无砟轨道结构由钢轨、扣件、轨道板、自密实混凝土、限位凹槽、混凝土底座等部分组成。无砟轨道线外工艺性试验施工工序：施工准备底座板施工轨道板运输及临时存放隔离层及弹性垫层施工自密实混凝土钢筋网安装轨道板粗铺轨道板精调封边模板安装自密实混凝土灌注混凝土养护揭板试验质量检查总结报告等。4.2 工艺流程无砟轨道线外工艺性试验施工工艺流程详见图 4.2-1。6图 4.2-1 线外工艺性试验施工工艺流程图75.施工要求5.1 施工准备试验场内 CP 控制网已建立，轨道板验收合格并进场。配合比已确定，钢筋网片、土工布、弹性垫层、混凝土所用各类原材料进场验收合格，储备满足要求。试验检测及精调设备已
12、到位，且在标定有效期内。灌注漏斗、灌注平台、轨道板防溢管、灌注管、作业平台等机具装置已齐备。5.2 施工工艺5.2.1 底座板施工5.2.1.1 测量放线利用现场已建立的 CP控制网，采用全站仪放样。底座施工前，除按要求放出底座中心线、边线外，同时在底座基面上精确放出伸缩缝位置和凹槽中心线位置，弹出凹槽底部边线。5.2.1.2 基面处理底座板基面按轨道中心 2.7m 范围内进行机械凿毛处理，凿毛面以露出新鲜石子面为准，其纹路应均匀、清晰、整齐，凿毛范围见新面不小于 75%,凿毛后及时清理基面的浮渣、碎片等,并提前进行预湿。8图 5.2.1-1 底座板范围凿毛5.2.1.3 基面植筋在底座板范围
13、内按照设计要求进行植筋,采用电钻钻孔，应保证钻孔直径20mm、深度不小于200mm。经清孔、除尘后注入植筋胶，以连续旋转的方式植入直径16mm、长448mm 的 HRB400热轧带肋钢筋，钢筋植入深度200mm，植筋后进行抗拔试验，满足要求后进行下道工序施工。5.2.1.4 底座板钢筋加工及安装底座钢筋网片工厂内一次加工成型，架立筋由钢筋加工场集中加工。安装底座钢筋前，按钢筋保护层厚度要求安装足量的保护层垫块，按设计要求安装钢筋网片，核对钢筋网片规格、数量、位置。为有效解决凹槽四角易开裂问题，在限位凹槽四角宜增设防裂高强钢筋网。为模拟桥上底座板施工，线外试验段采用 P5600型轨道板。配套底座
14、板钢筋网片尺寸为5560mm2790mm，底座板设上、下两层网片。保护层厚度顺桥向为45mm，横桥向为55mm，竖向为35mm。图 5.2.1-2 底座钢筋、限位凹槽防裂网安装5.2.1.5 底座及限位凹槽模板安装9底座钢筋验收合格后，安装底座模板。为保证底座高程、平整度及排水坡满足验收要求，宜采用“高模低收+坡度调节板”法施工。图 5.2.1-3 高模低收+坡度调节板伸缩缝位置采用2cm 聚乙烯泡沫板背贴5mm 钢板固定，钢板应在混凝土初凝前及时拆除，以确保伸缩缝宽度满足验收规范要求。上部采用 G 型卡将4060mm 方钢固定。图 5.2.1-4 伸缩缝钢板与泡沫板采用 G 型夹固定将加工好
15、的限位凹槽模板放置到底座单元固定位置处，采用连接螺栓与侧模固定。10图 5.2.1-5 底座及限位凹槽模板安装为方便后续轨道板压紧装置安装，建议底座施工时提前预埋PVC 管（25mm）做为预留孔。埋设高度不大于底座板保护层厚度，深度以25cm 为宜，并设置一定向下的角度。5.2.1.6 混凝土施工底座板钢筋网片安装完成，模板支撑牢固并经验收合格后进行混凝土浇筑，底座板混凝土设计强度等级为 C40。底座板顶面标高控制：采用“高模低收+坡度调节板法”进行控制，模板比设计高4cm，通过坡度调节板螺栓对底座板标高进行精确控制。混凝土浇筑完成后初凝前采用刮杠对底座混凝土进行收面整平，并应及时拆除排水坡调
16、节板，变坡点处带线人工收光不少于3遍，确保坡度满足设计要求。图 5.2.1-6 底座板混凝土浇筑及收光浇筑混凝土时采取一端向另一端推进，一次成型。混凝土的入11模温度应控制在530，混凝土的坍落度及含气量应控制在设计（坍落度18020mm；含气量24%）范围内。混凝土浇筑时，先用人工大致摊平，然后用 50mm 插入式振捣器振捣。振捣时要避免碰撞压紧装置预埋的 PVC 预留孔。最后采用刮尺整平、顶面收光抹平，把限位凹槽顶面多余混凝土清除并收光抹平。混凝土浇筑时的自由倾落高度不宜大于2m,当大于2m 时，应采用滑槽、溜管等设施辅助下落。出料口距混凝土浇筑面的高度不宜超过1m,保证混凝土不出现离析现
17、象。5.2.1.8 混凝土收面及养护底座板两侧 25cm 横向排水坡宜采取压光处理，其余区域采取收面处理。收面区域采用坡度调节板，配以刮杠严格控制顶面高程及平整度。底座板 6%横向排水坡变坡点位于自密实混凝土边缘向轨道中心线方向 5cm 处；混凝土初凝前，及时拆除坡度调节板，采用专用抹子(长度为 25cm)精抹抹平，压光不少于 3 次。混凝土强度达到 5MPa 以上时，方可拆模，拆模的具体时间以拆模时不损伤混凝土表面和棱角为准。在混凝土达到设计强度的 75%之前，严禁各种施工机具在底座上通行。养护采用“一液一布一膜”方式，收面、压光完成后及时喷洒养护液，待表干后，采用湿润土工布+高分子塑料薄膜
18、覆盖保湿养护，养护时间不少于 14 天。混凝土初凝后拆除限位凹槽模板，拆除时四角同步垂直上提，防止不同步拆除，造成模板对四边的倾压破坏。12图 5.2.1-7 底座板收面处理图 5.2.1-8 底座板养生5.2.2伸缩缝施工5.2.2.1 伸缩缝清理与清洁对缝内松散混凝土用刷子和高压风机清理，对个别突出点用角磨机加以修理，并用吹风机对接缝灰尘、浮渣进行清理，保证缝内干燥、洁净，无灰尘、杂物，表面应平整、密实，无起皮、开裂、掉粉、起砂、松散脱落等现象。5.2.2.2 聚乙烯塑料泡沫板切除伸缩缝清洁完成后，采用定尺切槽机将聚乙烯塑料泡沫板顺直切割整齐，应保证两侧 40mm 深、顶面 20mm 深，
19、使其满足设计要求。13图 5.2.2-1 定尺切槽机切除泡沫板5.2.2.3 伸缩缝两侧底座表面防护伸缩缝两侧底座表面粘贴黄色胶带，防止密封胶污染混凝土。5.2.2.4 涂刷界面剂灌注密封材料前，应在缝槽两侧均匀涂刷界面剂，应待界面剂表干后再填充有机硅酮材料。界面剂材料的相关指标和施工方法应与密封材料相适应。图 5.2.2-2 涂刷界面剂5.2.2.5 有机硅酮材料灌注待界面剂表干后沿伸缩缝使用胶枪将有机硅酮密封胶均匀灌入，灌注口应靠近接缝处，灌注速度应缓慢均匀、填缝饱满，尽量避免产生气泡。对于曲线超高地段接缝，从高处分段灌注，使填缝密封材料顺序流向低处。灌注完毕至固结前，应避免扰动或使灰尘污
20、染14顶面，应采取有效措施防止雨水、杂质落入，并避免下一步施工工序对填缝材料的损坏。有机硅酮密封胶灌注宽度要宽于伸缩缝两侧5mm，防止伸缩缝出现离缝。图 5.2.2-3 注入有机硅酮及成型效果5.2.2.6 施工注意事项泡沫板切除：底座板达到设计强度 75%后进行伸缩缝施工，现场采用定尺切割机切除伸缩缝处泡沫板，应保证两侧 40mm 深、顶面 20mm 深，使其满足设计要求。伸缩缝清理：多余泡沫板切除后应清除伸缩缝缝内尘土、碎石、泡沫碎渣等杂物，并采取必要的措施（吹风机等）确保接缝的清洁干燥。表面修饰：用刮刀匀压整修嵌缝材料外形，确保表面平滑，无气眼和缺陷。现场清理：嵌缝完成后，立即清洗施工器
21、具，运走施工杂物，拆除防护胶带，清理现场。雨雪天气不得进行嵌缝施工。5.2.3 隔离层及缓冲垫层施工5.2.3.1 测量放样15根据 CP控制网对土工布铺设范围进行测量放样，弹出隔离层土工布铺设边线，隔离层铺设时较自密实混凝土四周边缘宽出5cm。5.2.3.2 隔离层土工布铺设底座混凝土强度达到设计强度的 75%后、方可施工隔离层和弹性垫层。首先将整张土工布铺在底座表面，然后在限位凹槽的位置用剪刀割出方孔。割下的部分刚好补在凹槽结构的底面，并用宽胶带将土工布与弹性垫层进行连接密贴，使自密实混凝土与底座板隔离。土工布应连续铺设，一块轨道板下隔离层土工布不允许搭接、缝接。铺设时采取方管压住土工布四
22、边，铺平无褶皱、无破损、边沿无翘起、空鼓。铺设土工布后采用厚塑料布覆盖，避免日晒、雨淋，土工布铺设完成至自密实混凝土灌注的时间间隔不宜超过 15 天。自密实混凝土模板安装、固定后，检查隔离层土工布应平整完好，出现问题立即整修。图 5.2.3-1 隔离层土工布铺设165.2.3.3 粘贴弹性垫层并密封限位凹槽清理清理限位凹槽，凹槽四周线条规则顺直，表面无凸起、结块和磨损性颗粒物，必要时，采用高压风或洁净的高压水进行清理。弹性垫板准备弹性垫层、聚乙烯泡沫板按设计尺寸加工并进料，只需将弹性垫板镶嵌入聚乙烯泡沫板中加以固定即可。弹性垫层铺设在底座板强度达到设计强度的 75%后，方可进行弹性垫板铺设。弹
23、性垫板设置在限位凹槽四周，黏贴时，确保平整、密贴。铺设后的泡沫板顶面与底座板顶面平齐。隔离层与弹性垫板接口密封用黄色胶带密封隔离层与弹性垫层接口及弹性垫层接缝，密封后隔离层与弹性垫层平整且封口严密、无翘曲、无空鼓、无褶皱现象。图 5.2.3-2 弹性垫层施工175.2.4 轨道板存放轨道板铺设工艺流程为：轨道板交接、运输及存放轨道板出厂前应经我方人员检查验收合格，主要检查轨道板的外观质量和结构尺寸，如：是否有缺棱掉角、裂纹及预埋件质量、轨道板翘曲变形是否超标等，若有缺陷，严禁装车运出；验收合格后方能在交接表上签字确认并装车。轨道板采用平板车运输，轨道板在车内横放，在平板车平板顶面及轨道板之间用
24、 20cm20cm 方木在吊装孔位置隔开，最多堆放 4层。运输过程中，应平稳行驶，避免急刹车。轨道板水平存放时，应采用 4 点支撑方式，保证轨道板不扭曲。轨道板在线外试验段临时存放，在场地硬化面上按要求设置存板台座，台座顶面铺设 2cm 厚橡胶垫，然后将轨道板垂直立放在台座上。轨道板存放区须设置承载力满足要求的存板台座，不能产生不均匀沉降。存放场地选择地势平坦有一定承载力的场地，场地有良好的重载进出车道，每两排间设置汽车运输专用车道，并对车道路面进行加强处理。存放支承基础须为砼地梁，地梁顶面铺设橡胶垫层，砼地梁截面尺寸为 60cm40cm，采用配筋设计（如下图）每台座两地梁间隔为 3.1m，两
25、地梁顶面高程误差控制在2mm，基础顶部要高出地面2030 cm，基础间距及平面高程偏差分别控制在2mm。砼地梁地基承载力要求不应小于 400kPa。18图 5.2.4-1 试验段轨道板存放示意图轨道板检验轨道板在粗铺前应重新按照CRTS型板式无砟轨道混凝土轨道板暂行技术要求进行检查，检查项目主要有是否缺棱掉角、翘曲变形超标、混凝土破损、承轨台的完好状态及裂缝情况及预埋件质量，若有严重缺陷，严禁铺设。吊装、运输轨道板吊装前应详细检查吊装所用绳索、卡具及吊具是否安全可靠。吊板所用的钢丝绳必须有足够的安全系数，钢丝绳存在有影响承载力的缺陷时应立即更换。轨道板起吊采用吊具进行吊装作业，操作人员要定期对
26、起吊设备、机具进行检查(如:起吊螺母是否弯曲、开裂、滑丝、吊装钢丝绳是否断丝或磨损严重,起吊机械性能有无保证等)。起吊轨道板的吊耳必须加垫 35mm 的橡胶垫并将起吊螺栓充分拧紧后才能开始起吊工作。轨道板用 25t 汽车吊吊至对应轨道板铺设位置。19图 5.2.4-2 轨道板吊耳设计图5.2.5 轨道板铺设与精调施工5.2.5.1 测量放样用全站仪在底座板上对轨道板铺设位置进行放样，然后用墨线弹出轨道板四条边线，在四角用剪刀把土工布剪开，露出四角轨道板点位。5.2.5.2 自密实钢筋网片安装钢筋网片就位时依据所放样的轨道板边线控制其纵向和横向边沿，不得出现偏斜，同时根据设计图将凹槽内的钢筋与自
27、密实混凝土钢筋网片通过绑扎形成整体。在已铺设好的隔离层上安放混凝土保护层垫块，垫块按每平方米不少于 4 个呈梅花型布置，必要时在钢筋网片上侧面固定一定数量的垫块，以保证灌注混凝土时钢筋网片不上浮、不下沉，以满足混凝土保护层厚度要求。钢筋焊网安装完毕后严禁踩踏，钢筋安装绑扎过程中不得损坏土工布。20图 5.2.5-1 自密实钢筋网片及限位凹槽钢筋安装5.2.5.3 轨道板粗铺轨道板交接、运输及存放轨道板出厂前应经双方施工、监理人员检查验收合格，主要检查轨道板的外观质量和结构尺寸，如：是否有缺棱掉角、裂纹及预埋件质量、轨道板翘曲变形是否超标等，若有缺陷，严禁装车运出，验收合格后方能在交接表上签字确
28、认。轨道板装卸时利用轨道板上起吊装置水平起吊，四角均匀受力，注意充分上紧螺栓，避免吊装孔损伤。装卸轨道板时严禁撞、摔、碰，尤其要注意加强对轨道板承轨台保护。轨道板粗铺在轨道板粗铺之前，准备好固定轨道板所用的支撑垫块、精调器等工具。在底座板上放线，确定轨道板位置，在靠近 4 个吊装孔位置放置 I10 工字钢垫块，工字钢垫块上安装土工布垫，垫块的高度小于精调器竖向最大调程。轨道板通过精调器竖向调整抬高撤出垫块。轨道板就位时以底座上放出的轨道板位置轮廓线为控制线，保证粗铺时轨道板横向不应大于精调支架的横向调程的 1/2，纵向偏差不大于 10mm。轨道板粗调精调作业前对轨道板进行粗调。首先在轨道板左、
29、右两侧的预埋套管上安装精调爪，每块板 4 个。安装时，同一精调爪的两根21固定螺杆应使用相同的扭紧力矩，保证支座侧面与轨道板侧面平行密贴，受力均匀。精调爪安装完成之后，4 个精调爪同步转动竖向调节螺杆，使轨道板慢慢升起，取出粗铺轨道板时安放的钢垫，并确认轨道板下无其他杂物。先调整轨道板水平位置，再调整轨道板高程。要求横向位置不超过精调器调程的 1/2，纵向偏差不超过 10mm。5.2.5.5 轨道板精调轨道板的精调人员配备轨道板精调时人员需配置：7 人，其中，指挥 1 人，测量技术员 2 人，轨道板调节工人 4 人。图 5.2.5-1 轨道板精调人员站位图轨道板精调揭板试验区两侧布设4对临时C
30、P控制点，间距为6m。立柱高1.0m，采用20cmPVC管，内部灌注C25混凝土，CP套筒预埋在混凝土内。3号调节号调节工工 人人1号调节工号调节工4号调号调节节 工工 人人2号调号调节节 工工 人人0号指号指挥挥22图 5.2.5-3 轨道板精调示意图标架检校：精调系统使用前一定要进行标架检校。精调软件配备七个标架，一个标准标架和六个常用标架，每次精调前利用标准标架对六个常用标架进行检校，检校标架时应在同一承轨台上。架设全站仪和定向棱镜每块轨道板上使用测量系统的作业步骤如下：设站和定向的已知坐标需要事先输入备用。全站仪的定向在利用基准点作为定向点观测后，还必须参考前一块已铺设好的轨道板上的最
31、后一个支点，以消除搭接偏差。将检标标架放置于承轨台螺栓孔内，启动轨道板精调软件对轨道板进行检测。启动轨道板精调软件测量，根据偏差值调板。第一步，调整未调板的搭接端，将当前待调整板和已调整好的板大体一致，可以借助一些辅助装置进行，加快调板速度。第二步，将标架放置在轨道板2#、8#承轨台上，精调软件指挥全站仪观测放置在轨道板的2#、8#承轨台标架上的棱镜，根据测得的坐标值计算出实测值和理论值之间的偏差值进行精确调整。当调整完成后进行完整的重复测量，当偏差值在0.5mm范围时轨道板调整完成，保存精调成果。数据上传和分析23采用移动或联通4G模块，将现场采集的轨道板检测数据、轨道板精调数据、轨道板复测
32、数据实时上传至服务端，服务端实时显示收到的数据；服务端根据轨道板检测采集的数据，对轨道板的翘曲情况进行分析，得出同一批次轨道板翘曲概况，指导轨道板精调；根据轨道板精调数据和复测数据对比，分析灌浆后轨道板上浮量。通过轨道板检测数据的分析，可以评估某板场某时间段轨道板质量状况，轨道精调时，根据轨道板质量评估结果，采取相应的措施，提高轨道板铺设质量。数据评估和实时报警通过上传的轨道板精调数据、复测数据，对轨道板铺设质量和施工进度情况进行评估，服务端可以设置精调数据超限报警、复测数据超限报警、施工进度严重延误报警等报警方式和相关人员，便于施工质量的实时管控；出现超限报警，相关人员积极响应，发现超限原因
33、，提出相应处理方案，及时处理。报警方式以邮件短信的方式发出报警信号。注意事项：轨道板精调前，在轨道板两侧吊装孔处安装精调支座，每块板4个，将轨道板支承起来后取出支撑块，并粗调轨道板。轨道板精调装置应具有横向、纵向及高低的精确调整功能。安装精调装置后，其各向调节螺杆宜处于最大调程的1/2处。轨道板精调施工应以CP控制点为依据，全站仪自由设站应符合高速铁路工程测量规范（TB10601）的规定。轨道板精调应采用专用的轨道板精调测量系统，精调测量系统的全站仪、精调标架和专用软件等应配套，并定期对精调系统进24行检校。精调前，应对测量标架进行检校（轨道板场校验，误差0.1mm之内），标准标架不应少于每7
34、天检校一次。每天工作前应用标准标架对其他测量标架进行校验，校验标架时必须在同一对承轨台上进行。轨道板精调前要正确输入轨道板精调相关参数和数据，并复核无误，特别要准确核对曲线部分的各项数据，防止发生错误。全站仪每次设站放样距离不宜大于60m。每一测站应前后各观测2对CP控制点，下一测站应至少重复观测上一测站的2对CP控制点。每次换站后应对上一测站精调的最后一块轨道板进行检测，以确认搭接误差符合要求。两作业面之间或间隔施工的搭接（距离一般控制在100m左右）按照换站测量施测。轨道板精确定位的测量方向应为单向后退测量，宜采用“架三调二”的方式进行。轨道板精调顺序宜为先平面后高程，轨道板精调应缓慢进行
35、，当调整阻力较大时要查明原因，整改后再调整；同一横向位置的2个精调器应同步进行调整，精调结束后及时锁定。雨天、大风及大雾天气不得进行露天精调作业，日照强烈时，应采取遮光措施。轨道板精调宜选择在阴天无风或日落2h后进行，也可在日出前气象条件稳定的时段进行。5.2.6 自密实混凝土施工5.2.6.1 模板安装自密实混凝土模板25轨道板与土工布隔离层间为自密实混凝土，自密实混凝土模板每套由：转角模板 4 块、端头模板 2 块、中间模板 2 块、档浆插板 4 块组成共计 12 件。图 5.2.6-1 自密实混凝土模板拼装图模板使用 14cm 高槽钢制作成，使用 140mm6mm 厚 Q235 钢板。模
36、板内侧粘贴透气模板布以利于自密实混凝土的排气和拆模后混凝土表面平整。模板按照顺序依次安装到位，顶部紧贴轨道板混凝土面，底部和中间隔离层压贴密实，采用压紧装置处的螺栓顶紧模板。模板拼装接缝处采用子母板（可配合螺栓）连接，端头模板连接处采用子母板、卡扣式连接确保模板接缝1mm，平面度为1mm。图 5.2.6-2 粘贴模板布26在轨道板四角处设置排气孔，并设置导流槽装置，四角插板处模板应确保插拔自如、密贴合缝,采用 Q235 钢板制作，厚度不应小于 4mm,建议插板高度为 14cm(其中下门槛高 4.5cm，孔腔高 5cm） ，使用时应采用木楔顶紧，确保反复使用不变形。图 5.2.6-3 四角排气孔及导流槽模板安装前检查轨道板是否精调到位。模板安装完成后应注意检查，模板接缝是否严密，顶紧螺栓是否顶紧模板，扣压是否满足要求。压紧装置自密实混凝土灌注前，应采用压紧装置固定轨道板，曲线超高段还应设置防侧移固定装置，以确保轨道板上浮或侧移满足设计要求。一般情况下，压紧装置不宜少于 5 道，防侧移装置不宜少于 3道，压紧装置应采用扭矩扳手控制扣压力，具体压紧装置及扭矩值可依据工艺性试验确定。
