精铸工艺规程.pdf

1、1精铸工艺规程精铸工艺规程目录1 熔模铸造工艺流程2 蜡处理工艺规程3 低温制膏工艺规程4 压制蜡模工艺规程5 修蜡模工艺规程6 模组焊接工艺规程7 涂料配置工艺规程8 制壳（涂料）工艺规程9 脱蜡工艺规程10 型壳焙烧工艺规程11 坩埚制备工艺规程12 炉料配制工艺规程（附配料实例）13 熔炼工艺规程14 浇注工艺规程15 脱壳（清砂）工艺规程16 切割浇冒口工艺规程17 铸件精整工艺规程18 热处理工艺规程19 抛丸清理工艺规程20 喷砂处理工艺规程21 铸件补焊工艺规程2熔模 铸造 工艺流 程工艺设计压型设计压型制造模料制备制熔模及浇注系统熔模组合模组脱脂浆料制备上浆料及撒砂型壳干燥、硬

2、化熔失蜡模型壳焙烧合金熔炼浇注脱壳去浇冒口清理检验焊补热处理喷砂精整二次检验入库重复多次模料回收3蜡处理工艺规程一、 工艺参数：缓存器压力 0.2Mp a脱水桶 脱水时间 6- 8 小时脱水器温度 90-105静置桶 静置温度 80-90静置时间 8- 12 小时管路保温 温 度 70-80二、操作程序1 、从脱蜡 釜泄出的蜡液经 缓存器泄压后打入 脱水桶内，在 105 左右的情 况下静置 6- 8 小时使蜡液中的水分得以蒸发，达到脱水的目的。2 、脱水后的蜡液从蜡液脱水桶经过放蜡阀，排放到蜡液静置桶内，蜡液静置桶内的温度设定在 80-90 ， 在静置桶中保温静置 8- 12 小时 ， 使桶内

3、蜡液在设定温度下得到充分的静置物化，将混入的气体逸出，并使杂质等得以沉淀。3 、得到符合工艺要求的蜡液后，由输送装置输送到制膏机蜡桶内。并排出脱水桶、蜡液静置桶底部的水和杂质。三、操用要点：1 、严格按回收工艺进行蜡料处理。2 、除水桶、静置桶均应及时排水、排污。3 、往蜡缸灌蜡时，蜡应慢没缸壁流入，防止蜡液中进入空气的灰尘。4 、蜡缸灌满后应及时盖住，避免灰尘等杂物落入。5 、经常检查每一个桶温，防止温度过高现象发生。6 、作业场地要保持清洁。7 、防止蜡液飞溅。8 、严禁焰火，慎防火灾。9 、每周检查一次设备中保温水或导热油，如果发现水量不足时要及时补充新的干净的自来水。4低温制膏工艺规程

4、一、制模用模料为唐山顺达产低分子聚乙烯低温蜡。模料性能参数：项目 抗弯强度 线收缩率 热稳定性 灰分 滴点模料型号 P a 1.0 m m % T M 1 3.92 106 0.8-1.0 8 12 14予湿剂 浸 予湿剂 浸 予湿剂注 ： ( 1)预湿剂用 S i O 225%的硅溶胶溶液 ； ( 2)预湿剂可浸一层 ， 也可浸二层或三层。一、 操作程序：1 、 检查模组：是否完整，是否清洗过，清洗后是否彻底干燥。2 、 检查涂料设备是否正常，如不正常应加以调整。( 1) 检查各层涂料粘度是否合适，混制搅拌时间是否足够；( 2) 淋砂机是否工作正常；( 3) 室温、温度是否正常。3 、 取下

5、模组，以 3 0 左右角度将模组缓慢地浸入面层涂料浆中稍作旋转 。 注意使蜡模沟槽和尖角处包在涂料中的空气减到最少，有铸字或细窄凹槽时要用毛刷或预先喷涂涂料。4 、 以稍快速度取出模组，使多余涂料滴除，用压缩空气气嘴吹破附在蜡模孔洞和尖角内的气泡，不停的转动模组，在模组上形成完整均匀涂层。若不能获得均匀完整涂层需重心沾浆。5 、 将涂有均匀涂层的模组伸入淋砂机中翻转，让全部表面均匀覆上一层砂。6 、 取出模组放上涂料架，让面层模壳干燥 4-6h.7 、 取下已干燥的模组检查型壳内角、孔处是否干燥，如有涂层堆积、皱纹或开裂等情况，立即反映处理。8 、 将干燥的模组以柔和风吹去多余的浮砂。9 、

6、把模组浸入硅溶胶予湿剂中，不超过 2 秒，取出后滴约 5 秒种。1110、 把不再滴予湿剂的模组以 30 左右角度缓慢地浸入二层涂料浆中 ， 旋转约 3-4 秒钟。11、 以稍快速度取出模组不停转动，滴除多余涂料。形成均匀涂层。如空洞等处有涂料闭塞和堆积可使用压缩空气吹一下。12、 将模组放入砂盘中，敷砂。当模组上都有砂时，缓慢取出模组，抖落多余砂粒。目视，如模组上有无砂覆盖处可用手覆砂。13、 将模组放在涂料架上，干燥 8 小时以上。14、 将干燥的模组轻轻摇动，去除模壳上的浮砂。15、 小心将模组浸入背层涂料桶中，轻轻转动最少 10 秒种。16、 取出模组将多余涂料滴落，连续操作使可挂在沾

7、浆机上方架上让涂料滴回浆桶，然后取下模组，不停转动使各处涂层均匀。要注意浇口杯缘处涂层不要太薄。17、 将模组放入砂盘中，敷砂。当模组上都有砂时，缓慢取出模组，抖落多余砂粒。18、 把模组放在涂料架上，干燥 12 小时以上。19、 重复 14-18 步骤第四、第五层。20、 工作完毕，清理现场。三、注意事项：1 、 严格控制制壳间温度、湿度、风速及涂料粘度。2 、 要特别认真仔细涂好面层，确保深孔和尖角处涂料与蜡模间无气泡，无涂料堆积、糊住孔等现象。面层型壳刚涂完不得置于风扇前后。注意面层和二层型壳干燥速度不得过快，干燥时间不应太长，以防出现龟裂等缺陷。3 、 制下一层前必须抖掉上一层的浮砂。

8、4 、 应经常清除涂料表面的蜡屑等杂物。5 、 要确保背层干燥期间内模组之间的空气流动，除湿机的功能处于最佳状态。6 、 模组在沙盘中敷砂时砂料必须喷撒水分，以防止粉尘飞扬。7 、 制壳人员工作时必须戴好防尘口罩，以防粉尘吸入人体。12脱蜡工艺规程一、工艺要求：脱蜡蒸汽压力： 0.65-0.75Mpa；达到 0.6Mpa 压力的时间： 14 秒；脱蜡时间： 6- 10 分钟；脱蜡前型壳存放在恒温室中；脱蜡后型壳中的蜡液要脱净。二、操作程序：1 、设备准备( 1)脱蜡用蒸汽发生器蒸汽压力应达到 0.9Mpa，最低不得 0.65Mpa.( 2)仔细检 查蒸汽脱蜡 过滤网是否 需清理或更 换，防止脱

9、 蜡过程中出 现跑蜡等事故。( 3)开始脱蜡前，对脱蜡釜进行压力试验，并预热 1- 2 次。2 、 型壳准备 ： 把已达到标准干燥时间的模组取下 ， 将浇口杯缘多余型壳材料去除干净。3 、把模组快速倒放在脱蜡蒸汽釜装载车上，送入脱蜡蒸汽釜，立即关好机门 。4 、打开蒸汽阀， 14 秒钟内压力应达到 0.65Mpa.5 、在 10 分钟左右完成脱蜡。6 、关闭进气阀，打开排气阀，泄放蒸汽压力，泄压应缓慢，在 1 分钟以上。7 、 压力表指示压力为 “ 0 ” 时 ， 打开排蜡阀 ， 将蜡排放干净 。 打开脱蜡釜机门 ，把装型壳的装载车拉出。8 、 检查脱蜡质量及型壳质量 ， 将合格型壳按规格送到

10、指定地点 、 待用 。 有裂纹或空洞的 型壳需修补，出现 碎裂、成片剥落 或裂纹超过 0.5mm 型壳应通 过质检人员报废。9 、型壳修补( 1)型壳表面只有微细龟裂时，可在该处涂、沾涂料时行修补。( 2)型壳因 掉件而有孔 洞时可用一 块干净壳放 在有孔处， 再用耐火泥 封上，干燥。10、将排出的蜡液倒入蜡处理装置。11、工作完备，清理使用设备和场地，关闭锅炉。三、注意事项：1 、经常察看脱蜡釜压力表，水位计和安全阀是否正常。2 、不要碰坏或刮伤脱蜡釜门的密封填料，如有伤痕出现漏气应立即更换。3 、模组从制壳间运到脱蜡处要及时装到脱蜡釜中，若延迟时间会造成型壳先期13受热，因蜡料膨胀，易造成

11、型壳裂纹。4 、 输蜡管道要随时检查 ， 确保管道在 75-85 之间畅通 ， 每天用完后需用蒸汽清洗输蜡管。5 、按照操作程序操作，避免事故出现。14型壳焙烧工艺规程一、工艺要求：焙烧温度 950-1 100保温时间 30 分钟二、操作程序1 、检查焙烧炉和控温表是否正常，炉床是否平整干净。2 、仔细检查需焙烧的型壳，型壳应完好无缺陷，有缺陷的型壳必须修补好。3 、清理干净型壳浇口杯边缘，严防砂子等掉进型壳中。4 、小心将型壳浇口杯向下装入焙烧炉中，后浇铸的型壳先装炉，型壳离炉门要保留 10cm 距离。5 、点火升温，关上炉门。炉内温度在 950-1 100 之间，型壳保温时间大 于30 分

12、钟，焙烧好的型壳应为白色或蔷薇色。6 、焙烧要与熔化炉配合，确保浇注时型壳烧好、烧透，并保持高温。当钢水合格可浇注时 ， 打开焙烧炉炉门 ， 叉出型壳浇注 。 要求型壳从焙烧炉叉出至浇注不得超过 10 秒钟。注：在连续生产时，型壳可热装炉。三、注意事项：1 、严格控制焙烧温度和焙烧保温时间，并记录。如温过高，时间过长型壳会过烧 ， 导致型壳强度降低和变形 。 如温度过低 ， 时间过短型壳烧不透 ， 其透气性差。2 、定期检查温度表，确保温度正常。3 、尽可能杜绝型壳返烧。15坩埚制备工艺规程用快速中频感应熔炼粮熔炼金属 ， 使用前先应修炉衬 ， 常称筑炉 。 炉衬材料有酸性、碱性与中性三种。些

13、规程适用于筑碱性炉炉衬。一、 筑炉前准备1 、筑炉原材料镁砂： 2#、 3#、 4#、 5#镁粉； 7#水玻璃： M : 2.8-3.2，比重 1.3 左右石棉布：厚度 1- 2m m马粪纸2 、炉衬材料配方 ( 重量比 )材料名称 规格粒度 炉底及炉身 炉口镁砂2# 3- 5m m 10%3# 1.5-3m m 30%4# 0.6-1m m 15%5# 0.4-0.6mm 15%镁粉 7# 0.1mm 30%水玻璃 0.1mm 5- 10%硼酸 1.5-2%水 适量3 、工具：铁芯 ( 坩埚样模 ) ，捣固气锤，钎子等二、筑炉操作筑炉方式 ： 一般分干法与湿法两种 ， 干法筑炉是在筑炉材料中

14、不加水 ， 将筑炉材料混匀后直接筑炉，筑完后不取出铁，直接加料烧结；烘干后取出铁芯 。 湿法筑炉是在筑炉 材料中加入 3- 4%的水混匀后筑炉 ，筑完后取出铁芯，或烘干后再取出铁 ， 加料后再烘干 、 熔化 、 烧结 ； 现非真空中频感应炉采用湿法 ， 真空炉采用干法。1 、 筑炉准备a 、先用 0.2Mpa 的水通入 感应圈，检查感 应圈是否漏水，当 确定不漏水后在线圈内侧衬好石棉布或玻璃布。b 、按炉衬材料配方配料（硼酸、镁粉不允许结块）混匀、加适量水 。 将混好的砂用手抓一把，紧握成团，松手散开为最佳。2 、筑炉底在炉底石棉板上铺上 50-60mm 高的混匀的炉衬材料 ， 用气锤捣实到均

15、16匀致 密，将表 面划松， 再铺 50-60mm 高的 混匀的炉 衬材料捣 实，反复 多次直至捣实的上平面达到感应圈 1 圈半时用平底锤捣平表面。3 、筑炉身（侧壁）a 、 将铁芯外侧用砂纸打干净 ， 除去表面铁锈 ， 砂粒 。 外面包一层马粪纸 ，马粪纸必须靠紧铁芯。b 、将包有 马粪纸的铁芯放 置在感应圈内注意 必须与感应圈同 心，放好摆正后，铁芯内放压铁压稳。c 、把铁芯与石棉布间的炉底砂划松，加 24-40mm 厚的炉衬材料，用气锤捣实。如此重复多次，直至离炉顶 40-50mm 为止。4 、筑炉口：将混好的炉衬材料加入 5- 10%水玻璃，混均、打结实。5 、烧结a 、 取出压铁送电

16、 ， 开低功率烘炉 ， 2 小时后 ， 待马粪纸烧掉 ， 停电冷却 ，取出铁芯检查打结的炉衬。b 、装炉料，送电，开中功率，缓慢升温，在 800-900 保温 3- 4 小时 ，让炉衬材料中的水分消失。c 、增加功率使金属熔化，继续加入炉料，熔满坩埚为止。d 、继续升温至 1600-1650 ，降功率保温 30-40 分钟，完成烧结。d 、对金属液进行除渣、脱氧、进行出钢、浇注。6 、炉衬的修补生产中炉 衬应不断的检查 和修补：不连续使 用时，开炉前必 须仔细检查 ； 炉衬情况 ， 决定是否修补 。 在连续操作时 ， 每次出钢厚检查炉衬情况 ，决定是否修补。炉衬的修 补分大修、中修 和小修，大

17、修即重 新筑炉。两次大 修间的熔化钢水的次数称炉龄 ， 一般为 80-150 次 ； 小修每天都要进行 ， 中休即修补的面积比较大。a 、 炉口 、 出钢嘴的修补 ： 炉口出钢嘴是最易损坏的部分 ， 每天开炉前必须修补 ， 在当天生产过程中也必须边熔炼边修补 。 修补是用相同的耐火材料填补。b 、 炉身的修补 ： 炉身内壁的裂纹小于 2m m 的不必修补 ， 大于 2m m 的裂纹必须修补 。 先将裂纹四周的炉渣去除 ， 在将混有水玻璃的炉衬材料挤入裂纹口 ， 将表面压实 、 抹平 。 炉身内壁的破损或小范围的侵蚀 ， 先将四周的炉渣去除 ， 涂上水玻璃用混有水玻璃的炉衬材料压实、抹平，再涂上

18、水玻璃。c 、 修补用的筑炉材料中不要配入粗砂。17二、注意事项1 、 炉衬厚度要按规定并均匀 ， 炉衬太厚会使炉子容量减小 ， 效率降低 ， 炉衬太薄容易发生事故。2 、筑炉材料要干净，不得混入砂土、铁屑、草屑和其他杂物。3 、炉衬必须捣实，紧实度均匀。4 、刚筑好的炉衬必须按工艺要求烘烤烧结。5 、炉衬进行中修后需进行烘烤，并减慢熔化速度，使修补处有个干燥过程 。18炉料配制工艺规程一、 工艺要求1 、 金属料及铁合金必须有正确的化学成分。2 、 炉料必须清洁、干燥、无锈、无油、无杂物。3 、 不同材质的金属料应分开堆放。二、操作程序1 、根据合金牌号、技术要求确定控制化学成分；再根据元素

19、在熔化时的烧损、铁合金中的元素含量，计算出合金的加入量，计算公式如下：K = P *K0 / ( 1- S ) *DK - - - - - 合金的加入量P - - - - - 装入量K0 - - - - 某元素需控制的化学成分S - - - - - - 某元素的烧损率D - - - - - - 铁合金中某元素的含量附：中频感应炉熔炼元素的加入时间及烧损率元素 C S i M n C r N i A l T i C u N b M o加 入时间出 钢前还 原中期装 料时装 料时出 钢前出 钢前熔炼 出 钢前熔炼烧 损率 %05 1525 1020 35 0 2030 3040 0 05 5102

20、 、 根据上述公式计算出名元素应有的重量。3 、 根据回炉料的成分算出回炉料中各元素的重量。4 、 将各元素 应需的重量减去 回炉料中各元素的 重量为不足重量 ，不足重量用铁合金或纯金属补加。5 、 将计算结果相加，并核对是否符合配入成分要求，配料实例见下表。三、注意事项1 、严格称量。经常检查称量食品，称料要专人负责，保证正确无误。2 、严格控制炉料质量，要清洁、干燥、无锈、无油、无杂物。3 、严禁混料。配料实例：配料原材料 %种类 C S i M n N i C r C u N b F e 其他17-4 返 0.035 0.52 0.58 4.13 15.75 2.83 0.21 余量19

21、回料低 碳 铬铁0.14 1.5 69.30304 边角料0.05 0.82 0.95 8.40 17.90铜 99.0结晶硅 98.0金属锰 97.0铌铁 66 余量纯铁 0.002 0.006 0.15 100配入结果 ( 公斤 )种类 C S i M n N i C r C u N b F e 配 入量17-4 返回料0.046 0.6760.754 5.369 20.475 3.679 0.273 余量130低 碳 铬铁0.036 0.38217.675 25.5304 边角料0.048 0.6630.768 6.791 14.172 80.85铜 5.82 15.334结晶硅 0.5

22、0金属锰铌铁 0.431 0.653纯铁 77.163合计 0.132 2.2261.683 12.16 52.618 8.959 0.704 320.0烧 损 率%0 15 15 0 3 0 3烧损量 0.3330.246 1.578 0.021实 际 配入0.042 0.59 0.44 3.8 15.95 2.8 0.21规 格 成分0.0071.05 1.0 0.7 3.64.6 15.516.71.53.2 0.151.1020熔炼工艺规程一、 工艺要求1 、 熔炼时间100 公斤熔炼炉 120 公斤钢水 小于 30 分钟250 公斤熔炼炉 320 公斤钢水 小于 150 分钟2 、

23、出炉浇注温度：视铸件大小、壁厚程度而定，一般比金属熔点（液相线）高 80120 .3 、 脱氧 ： 一般采用扩散脱氧 ， 脱氧剂加入量为 0.51.0%硅钙粉 ， 分 56 批加入。二、操作程序1 、准备a 、检查炉体情况： 炉衬、感应线圈、冷却水管、炉体 转动机是否正常，如需修补，及时修补好。b 、检查电源和控制系统是否正常。c 、准备好工具及测量仪表等。d 、启动冷却水系统、打开电源开关和炉体感应线圈冷却水开关。冷却水压力大于 0.15Mp a ，并检查各路冷却水是否畅通。2 、装料（应按照下述原则进行）a 、 基料 （ 如 N i 、 C r - F e 、 纯 F e 、 304 边角

24、料 ） 在装料时装入 ， 与氧亲和力大的合金元素则必须在脱氧良好的条件下加入。b 、一些难熔合金装在坩埚中、下部高温区。c 、大块料装在下部 ，大块料中有间隙时用小料填紧， 并力求做到 “ 下紧上松 ” ，防止 “ 架桥 ” 而加快熔化速度。d 、长形炉料应直放。3 、熔化a 、开炉，打开电源 开关，检查电容、接触器是否锁定 。电力控制旋钮是否处于零位 。 打开调频器 “ 开 ” 按钮 ， 依顺时针方向旋转电力控制旋钮 ， 使中频电源启动，缓慢增加功率直至最大。b 、维持功率，随着炉料的熔化，陆续将未装完的料加入，在熔化过程中应及时捣料，以防止发生架桥。c 、达到额定功率及 炉料全部熔化时，及

25、时用去渣料覆 盖钢水液面。熔化时经常检查各路冷却水，特别是感应线圈的冷却水水温不得超过 30 。214 、脱氧和调整成分当炉料熔清达到脱氧温度时 ， 即用 S i - C a 粒进行扩散脱氧 ， 每除去一批去渣剂后即加入一批 S i - C a 粒，反复进行多次（除去去渣剂和加入 S i - C a 粒间的时间要短 ， 以防止钢水表面在空气中暴露时间过长而发生氧化 ） ， 最后加入合金元素 。需做炉前分析的钢种 ， 取样分析成分 ， 根据分析结果进行成分调整 ， 最后测量钢水温度，温度合适可出钢。5 、出钢浇注停电静置，用除渣剂去除钢渣，将炉面及出钢口清扫干净，出钢浇注。6 、停炉将电力控制旋

26、钮旋至 “ 零 ” 位 ， 关闭调频器 ， 断电 ， 减少冷却水压力延缓炉体冷却时间，避免炉衬开裂。停炉后冷却水保持 6 小时，停冷却水。三、注意事项1 、 调整成分的合金加入次序应合理 ， 同时应注意温度的调整 。 合金加入的次序可参考炉料配制 “ 附：中频感应炉熔炼元素加入时间表 ” ，温度调整根据合金元素的加入量和种类而定，当加入铝、钛较多时要停电降温。2 、合金加入前应进行低温烘烤预热。3 、要严格进行脱氧。4 、严格按设备操作、维护要求进行操作和维护。5 、熔炼过程中，须注意检查炉衬情况，防止穿炉。22浇注工艺规程一、工艺要求：按合金牌号要求浇注。浇注温度按工艺技术规定。350 公斤

27、感应炉钢水浇注时间应小于 13 分钟。二、操作程序1 、在钢液成分和温度均已达到要求，脱氧已完成时，停电扒渣、清扫炉面与出钢嘴上的灰砂，准备出钢。2 、感应炉浇注小铸件时，用叉子将模壳从焙烧炉中取出，将浇口杯对准感应炉出钢口中。3 、转动感应炉体，快速浇注。浇注时引流要准，速度要快，应防止钢液喷溅、断流。4 、不停用叉子将模壳挑到感应炉前，保持连续浇注，尽快将钢水浇完。5 、感应炉浇注大件，一般采用倒包浇注，先将焙烧好的模壳放到砂坑上，将钢水倒入中间包 ， 用人工将钢包中的钢水倒入模壳内 ， 浇注时引流要准 ， 速度要先快后慢，注意补缩。如浇注时间过长，中途需再次脱氧。6 、浇注好的模壳冷却后

28、，将模壳送到指定地点，分炉次堆放，并必须横向放置 （ 即浇冒口不向上而向侧放置 ， 以防止浇冒口内留水 ） ； 同时做好炉号标识 。三、注意事项1 、浇注应根据模壳的大小、铸件的壁厚控制模壳温度，控制模壳送到浇注地点的时间。2 、浇注时要加快操作速度，将钢水尽快浇完，以防止钢水再次氧化。3 、使用中间包 ，中间包必须烘烤至 750 以上。4 、浇注时应挡渣，以防止钢渣流入模壳。5 、模壳未烧到指定温度并保温足够时间；钢水温度不够；钢水去渣不干净等情况下不应浇注。23脱壳工艺规程一、 工艺要求：铸件上型壳需清理干净。铸件的盲孔、深孔或深槽处允许留有少量残壳。清理时不得损伤铸件。二、操作规程：1

29、、仔细检查工具，确认安全可靠后，方可开始工作。2 、 用锤子捶击浇冒口 ， 反复捶击 ， 尽量将型壳清除干净 。 严禁用锤子捶击铸件。3 、铸件上部分残留型壳可用气枪进行清除，但严禁损伤铸件表面。4 、清理好的铸件应按规格堆放。5 、铸件盲孔、深孔或深槽处的少量残壳可在热处理后清除。6 、工作完毕后，打扫工作场地。三、注意事项：1 、任何情况下，不得在产品上留下压印或伤痕，铸件不应有变形。2 、不得扔抛铸件，锤击清理时用力不得太大，以免产生裂纹。3 、穿戴好防砂口罩、手套等劳保用品，操作时注意自身和他人安全。4 、铸件在脱砂前需浇水泡湿，以免砂尘飞扬。24切割浇冒口工艺规 程一、 工艺要求：1

30、 、采用砂轮切割机切割时，铸件上浇口残留应小于 2m m 。2 、采用电焊机切割时尽量减少浇口残留。二、砂轮切割机切割工艺程序1 、安装并紧固砂轮片，然后开机空转 1- 2 分钟，使设备处于正常工作状态 ，注意切割片旋转应平稳。2 、将铸件固定在砂轮机适当位置上。3 、开动砂轮机将浇口和铸件切割分开。希望垂直于内浇口方向进行切割。三、电焊切割工艺规程：1 、 工作前应严格检查焊机是否接地 ， 工具设备是否完好 ， 焊机的修理应有电器维修人员进行，其他人员不得随意拆修。2 、焊机启动前，必须戴好防护手套、人站在侧面才能启动电机，以防电弧 。3 、焊机启动时，应检查焊机运转是否正常，如有异声，应停

31、机检查。4 、使用后的焊条残头，应集中放置、严禁乱丢。四、通用工艺规程1 、穿戴好劳保用品等、检查设备防护、电源是否完好。2 、 切割下来的铸件应先进性初步目视检查 ， 将有浇不足 、 缩孔等明显缺陷的铸件剔除。3 、把切割下来的浇道和报废铸件，按合金种类分别放置。4 、把切割下来的铸件按规格分别整齐放置。5 、工作完毕厚，打扫工作场地，清扫设备，加油保养设备。五、注意事项1 、砂轮切 割时，整个铸件必 须固定，如固定 有困难，可用木板 等夹垫，防止滑动。2 、注意不要损伤铸件。25铸件精整工艺规程铸件精整包括铸件表面的打磨修整，及铸件的形状和尺寸的校正。一、 工艺要求一、 精整后的铸件应符合

32、毛坯图规定的技术要求。二、操作程序1 、检查设备、工具等；做好准备工作。2 、打磨修整铸件内、外表面的铁豆、毛刺、焊点。非加工面一定要光滑。3 、 根据铸件复杂程度 、 变形大小 、 材质不同采用热校正或冷校正 。 17-4 铸件一般采用热校正， 304、 316 等铸件一般采用冷校正。4 、对不同的铸件需要准备各种工装，并要正确使用工装。5 、 对校正后的铸件及时进行检查 ， 发现问题及时纠正 。 校正一般在热处理前进行。热处理后进行的校整，如变形量大的话应重新进行热处理。6 、工作完备后，修理校整工装、工具、清理设备、场地。三、注意事项校整时不得损伤铸件。26热处理工艺规程一、 工艺要求：

33、应根据逐渐的材质、性能要求选择热处理工艺。常见材料的热处理工艺如下：材质 热处理工艺304、 316 、316L（固溶处理） 1050 10 、保温一段时间、水淬17-4PH （固溶处理） 1050 10 、保温一段时间、水淬 + 时效K 13 900 保温 2 小时炉冷说明：铸 件热处理的保温 时间主要根据铸件 壁厚决定，原则 上每 1 英寸保温 3 0分钟。17-4PH 铸件的时效温度应根据铸件的性能而定 ， 其时效温度与相应的性能如下 ：时效温度 H b H R c b M P a 0.2Mpa %H 900 480 375 40.5 1000 1170 5H 925 496 375 4

34、0.5 1035 1005 5H 1025 550 311 33.5 965 1035 9H 1075 580 277 29.0 795 1000 9H 1100 595 269 28.0 760 930 9H 1150 620 269 28.0 670 860 10二、操作程序1 、检查设备是否正常。2 、将仪表调整至需要温度。3 、将待热处理的铸件装入热处理炉中，堆放整齐，铸件离炉门应有一段距离（在均温区内 ） 。4 、关严炉门，送电升温至规定的温度，并在所需温度下保温规定的时间。5 、断电，停止保温，按工艺要求将铸件冷却。6 、取样测试硬度，硬度合格后方可送下工序。7 、铸件热处理后，如

35、发现不合格允许重新热处理。三、注意事项1 、经常检查温度与仪表是否正常。2 、铸件在保温过程中，不得开启炉门，不允许认为断电，炉门应关严。273 、没炉热处理应有记录。28抛丸清理工艺规程一、工艺要求按设备规定装载量装载铸件，不允许超载。钢丸直径 0.3-0.5mm抛丸时间视铸件大小、形状而定，抛丸后的铸件不允许有型壳和氧化皮。二、操作程序1 、检查设备运转情况是否正常。2 、将铸件装到抛丸清理机滚筒内。3 、按设备操作程序要求开动抛丸清理机，对铸件进行抛丸清理。4 、抛丸一段时间后，按设备曹锁规程进行停机操作。5 、取出清理好的铸件。6 、 工作完毕后 ， 认真检查叶片 、 抛头 、 护板等

36、部件的磨损情况 ， 如磨损严重 ，需及时更换。三、注意事项1 、钢丸大小影响铸件表面质量和清理效率，钢丸直径不得大于 0.5mm 。2 、清理不锈钢时，最好使用不锈钢丸。3 、每次抛丸的铸件大小及清理程度要基本一致。4 、抛丸机集尘器要经常清扫和整理。5 、 对有细长孔的铸件 ， 其孔内型壳难以清除时 ， 在抛丸前可用水泥钻头 i uza i型壳内钻一通孔，以利于抛丸清理。6 、 有细长微沟槽或字体的铸件 ， 在抛丸前可用 H F 酸浸泡几分钟 （ 又称 “ 咬酸 ” ） ，以利于清理。7 、操作人员必须穿戴好防尘口罩，以免粉尘浸入人体。29喷砂处理工艺规程一、工艺要求铸件内残留的型壳必须喷净

37、，铸件表面色泽统一。喷完砂的铸件，必须戴干净的手套取出，方入塑料桶中，不得放在地上。二、操作程序1 、检查设备是否正常。2 、将铸件放在喷砂机或工作筐中，开动喷砂设备，对铸件进行喷砂 。 、3 、戴好干净的手套将喷完砂的铸件取出，送检入库。4 、工作完毕，关闭电源，清理场地及设备。三、注意事项1 、喷砂所用的砂料不允许有过多粉尘，如粉尘过多应先筛去粉尘后再用。2 、检查喷嘴直径是否合适，喷枪及吸砂管是否堵塞。3 、 对有细长孔的铸件 ， 其孔内型砂难以清除时 ， 在喷砂前可用水泥钻头将型壳中钻出一通孔，以利于喷砂处理。4 、 有细长微沟槽或字体的铸件 ， 在喷砂前可用可用 H F 酸浸泡几分钟

38、 （ 又称“ 咬酸 ” ） ，以利于喷砂5 、操作人员必须穿戴好防尘口罩，以免粉尘浸入人体。30铸件焊补工艺规程一、工艺要求采用氩弧焊机及直流电焊机焊补。根据铸件的化学成分 、 质量要求及铸件缺陷大小 、 采用不同的方法进行焊补 。常用的焊条是 17-4、 304、 316L。 常用直径为 2.0、 2.5、 3.0.一般焊条材质与铸件材质相同。电焊机用补焊电焊条使用前经 250 烘干 1-2 小时。第一次补焊后如不能消除原来的缺陷，允许第二次补焊。二、操作程序1 、检查设备、工具、焊条等，做好准备工作。2 、把待补焊的铸件缺陷位置向上，放在工作台上。3 、 根据铸件缺陷大小 、 缺陷深度 、 缺陷特点选用不同的补焊方法 。 一般小的缺陷采用氩弧焊；大的深的用电焊机补焊。4 、视需要，有的铸件也可采用机加工方法将缺陷部分加工掉后再进行焊补 。5 、视需要，有的铸件也需要加热后再进行补焊。6 、补焊好的铸件，在空气中缓慢冷却，送精整处进行打磨修整。7 、 补焊在铸件热处理前进行 ， 如热处理后进行补焊 ， 则补焊后一般还需进行热处理。8 、工作完毕后，及时切断电源，清理设备、工具和场地。三、注意事项1 、铸件补焊后不允许有气孔、裂纹、夹杂等缺陷。2 、不得损伤铸件，避免造成铸件变形。